Способ приготовления сырьевой смеси для газогипса

Способ приготовления сырьевой смеси для газогипса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к способам изготовления изделий из газогипса и может быть использовано в строительной промышленности. Способ позволяет получить изделия из газогипса с объемной массой 490-570 кг/м и прочностью на сжатие 20-35 кгс/см при высокой степени однородности структуры газогипса. Коэффициент теплопроводности при объемной массе v600 кг/м - 0,12 ккал/(м.чс). Достижение высоких качественных показателей изделий осуществляется за счет проведения процесса смешения в две стадии: на первой - смешение сухих компонентов с 80-90% воды затворения и 80-90% пластифицирующей добавки , а на второй - введение оставшихся количеств воды затворения и пластифицирующей добавки с кислотой - добавкой . Такой прием позволяет перенести процесс газообразования в форму и при этом полностью использовать образующиеся газы для равномерного вспучивания материала, что способствует получению однородной структуры изделия. 2 табл. с сл | Oi О) NU СП

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛЙСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

ÄÄSUÄÄ 1276645 А1 д1) 4 С 04 В 11/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3603032/29-33 (22) 10.06.83 (46) 15.12,86. Бюл. У 46 (71) Латвийский научно-исследовательский и экспериментально-технологический институт строительства Госстроя ЛатвССР (72) В.П. Панов, А.А. Екибаева, В.Б. Арончик, Е.В. Гирш, Я.П. Озолс, Л.-Х.Б. Цимерманис, В.И. Олейник, А.В. Шафиров, П.П. Адомайтис и С.С. Михедко (53) 666. 914 (088.8) (56) Горяйнов К.Э., Горяйнова С.И.

Технология теплоизоляционных материалов и изделий. М.: Стройиздат, 1982.

Авторское свидетельство СССР

У 887506, кл. С 04 В 11/09, 1980. (54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ СЫРЬЕВОЙ

СМЕСИ ДЛЯ ГАЗОГИПСА (57) Изобретение относится к способам изготовления иэделий из газогипса и может быть использовано в строительной промышленности.. Способ позволяет получить изделия из газогипса с объемной массой 490-570 кг/м и прочностью на сжатие 20-35 кгс/см при высокой степени однородности структуры газогипса. Коэффициент теплопроводности при объемной массе " 600 кг/м — 0,12 ккал/(м.ч С). Достижение высоких качественных показателей изделий осуществляется за счет проведения процесса смешения в две стадии: на первой — смешение сухих компонентов с 80-90Х воды затворения и 80-903 нластифицирующей добавки, а на второй — введение оставшихся количеств воды затворения и пластифицирующей добавки с кислотой — добавкой. Такой прием позволяет перенести процесс газообразования в форму и при этом полностью использовать образующиеся газы для равномерного вспучивания материала, что способствует получению однородной структуры изделия. 2 табл.

1276645

Изобретение относится к строительству и может быть использовано для изготовления конструктивно-теплоизоляционных и теплоизоляционных материалов и изделий иэ газогипса.

Целью изобретения является уменьшение объемной массы и увеличение прочности.

Способ осуществляют следующим образом.

Предварительно подвергают перемешиванию 80-90 мас.X воды эатворения и 80-90 мас.Х пластифицирующей добавки с карбонатной, волокнистой добавкой и гипсом, полуводным в тече- 15 ние 30-90 с, затем вводят оставшиеся

10-20Х количества воды затворения с 10-20Х пластифицирующей и кислотной добавками и осуществляют окончачение 10-25 с, заливку полученной смеси производят на всю длину формы одновременно в течение 10-15 с на

1/2-2/3 части высоты формы, а выдержку смеси в форме производят в течение 10-30 мин.

При этом предварительное перемешивание 80-90Х потребного на замес количества воды эатворения и 80-90Х пластифицирующей добавки с карбонатной, волокнистой добавками и гипсом полуводным в течение 30-90 с позволяет добиться однородной массы и снизить необходимое для замеса об- 35 щее количество воды затворения за счет введения пластифицирующей добавки в начале процесса перемешивания и за счет этого повысить прочностные показатели материала изде- 40 лий. Снижение объемной массы материала достигается благодаря последующему введению в уже однородную смесь оставшихся 20-10Х количества воды затворения и 20-10Х пластифицирующей 45 добавки с гаэифицирующей кислотной добавкой, что дает воэможность уменьшить необходимое для окончательного перемешивания время до;10-25 с, т,е. еще до начала газообраэования. 50

Кроме того, совместное введение части пластифицирующей добавки, являющейся поверхностно-активным веществом (ПАВ), с гаэофицирующей кислотной добавкой (электролитом) спо- 55 собствует удлинению временного интервала газообраэования уже в форме с

45 до 120-150 с эа счет начальной

2 адсорбции ПАВ на частицах газифицирующей кислотной добавки. Наряду с этим при использовании в качестве

ПАВ суперпластификатора на основе

5 натриевой соли продукта конденсации на талинсульфокислоты с формальдегидом, а газифицирующей добавки — кислоты происходит их взаимодействие, за счет чего достигается увеличение

10 скорости растворения кислоты и возникновение водородных ионов в активной форме, что также способствует газообразованию.

Кроме того, снижение объемной массы материала также обеспечивается за

„чет быстрой заливки полученной жидкой смеси в течение 10-15 с на 1/22/3 части высоты формы одновременно на всю длину формы. В результате тельное перемешивание .смеси в те- 20 этого минимально сокращаются потери газа {газообраэование идет уже в форме), одновременная заливка на всю длину формы позволяет уменьшить первоначальную большую скорость

25 струи смеси, обусловленную действием силы тяжести, и предовтращаются процессы (" разбивание" о дно формы), ухудшающие гаэообраэование и препятствующие поднятию массы газогипса.

Такую заливку смеси можно обеспечить, например, с помощью съемной насадки на форму.

В простейшем виде насадка представляет желоб, образованный двумя пластинами с прямолинейными или криволинейными поверхностями. Насадку постоянно извлекают иэ формы по мере подачи смеси таким образом, чтобы извлекаемые стенки канала насадки не погасили протекающее газообразование в конце процесса формования и не про" извели деструкциюз образующихся ячеек газогипса.

Граничные значения количества воды затворения с пластифицирующей добавкой, вводимые в начале премешивания смеси, (80i90X) определяются условием достижения максимальной пластификации и снижения водогипсового отношения, а вводимые затем при окончательном перемешивании (20+10X) ограничиваются растворимостью кислотной добавки.

Пример 1. В мешалку вводят отдоэированные количества: 80Х от общего количества, потребного на замес воды (28 л) и 80Х пластифицирующей добавки (на основе натриевой

1276645 4 соли продукта конденсации нафталинсульфокислоты с формальдегидом

0,18 кг), карбонатной добавки (молотого доломита 19 кг), волокнистой добавки (алюмоборосиликатного стекловолокна 0,09 кг) и гипса полуводного (о6 — полугидрата гипса нормальнотвердеющего 76 кг) и перемешивают в течение 60 с. Время начального перемешивания зависит от скорости схва- 10 тывания гипса. Затем вводят оставшееся количество (20X) воды затворения (8 л) с 20Х пластифицирующей добавки и кислотной добавкой (щавелевой кислотой 0,85 кг) и окончатель- 15 но перемешивают в течение 10 с. Конкретное значение времени окончательного перемешивания зависит от вида газифицирующей добавки. Готовую жидкую смесь выливают через раэгруэоч- 20 ное отверстие на желоб, на поверхности которого смесь разливается одновременно на всю длину формы кассетного типа в течение 10 с на 1/22/3 части высоты формы. Последнее 25 определяется трубемой объемной массой изделия. Выдержку иэделия в форме осуществляют в течение 10-30 мин в зависимости от длины изделия (чем длиннее изделие, тем больше времени 30 следует выдерживать его в форме во избежание дальнейшей деформации).

Испытания способа изготовления сырьевой смеси для гаэогипса проводили, использовав в качестве пластифициру- З5 ющей добавки следующие соединения: суперпластификатор С-3 — продукт конденсации нафталинсульфокислоты с формальдегидом; суперпластификатор 10-03 — про- 4р дукт на основе меламиноформальдегидной смолы; сульфитно-дрожжевая бражка, а в качестве кислотной добавки щавелевая кислота НгС 04, - .45 хлорид алюминия ANCE — легкогидролизующаяся соль сильной кислоты; малеиновая кислота НООССН-СНСООН.

Пример 2. В мешалку вводят отдозированное количество воды—

30 л (857. от общего количества), 0,19 кг пластифицирующей добавки, 19 кг молотого доломита, 0,09 кг алюмосиликатного стекловолокна и 76 кг

<-полугидрата сульфата кальция. Пе- 55 ремешивают в течение 60 с. Затем вводят оставшееся количество воды — 6 л (1SX), пластифицирующей добавки

0,04 кг (157) и щавелевой кислоты—

0,85 кг. Перемешивают в течение 15 с и выливают смесь в форму в течение

12 с на 2/3 высоты формы. Изделие выдерживают в форме в течение 10 мин.

Изделие характеризуется объемной массой 500 кг/м, пределом прочности

Э г при сжатии 35 кгс/м . Подобное изделие, изготовленное по прототипу, характеризуется объемной массой

600 кг/м и пределом прочности при э сжатии 28 кгс/см г

Пример 3. В мешалку вводят отдоэированное количество воды

31,5 л (90X от общего количества), 0,34 кг (90X) пластифицирующей добавки, 19 кг молотого доломита, 0,09 кг стекловолокна, 76 кг < — полугидрата сульфата кальция марки Г-10 и перемешивают 30 с. Затем вводят оставшееся количество воды - 3 5 л, пластифицирующей добавки — 0,04 кг (10X) и щавелевой кислоты — 0,6 кг и перемешивают 15 с. Выдерживают готовое изделие 30 мин. Объемная масса 700 кг/м, предел прочности при сжатии 71 кгс/см . По прототипу объ2

Э емная масса 1000 кг/м, предел прочности при сжатии 54 кгс/см г

Результаты испытаний изделий из газогипса, полученные предлагаемым способом и по прототипу, приведены в табл. 1 и 2.

Из табл. 1 и 2 видно, что физикомеханические свойства изделий из газогипса, изготовленных по предлагаемому способу, значительно лучше, чем по способу, описанному в прототипе.

Так, например, при равном количестве газообразующей добавки получается материал в 1,5 раза легче с равномерным распределением пор. В случае изготовления изделий по известной технологии структура газогипса меняется по длине и высоте панели таким образом, что в месте заливки образуется на всю высоту плотный гипсовый материал объемной массой 1200-1400 кг/м . По мере удаления массы от места заливки плотность материала уменьшается в связи с ростом его пористости, причем размер пор в нижнем сечении составляет 0,10,3 мм, а в верхнем 6-9 мм. Таким образом, получается неравномерная ячеистая структура по всей длине и

1276645

Таблица!

Добавки

Предлагаемый способ

Прототип

Объемная В масса, кгс/см кг/м

Объемная

Вск 2 кгс/см масса, кг/м з

С-3

Щавелевая кислота

35.

500

600

1 0-03

Щавелевая кислота

490

620

СДБ

Щавелевая кислота

510

650

С-3

Иалеииовая кислота

550

650

А1С l .

670

570

С-3 высоте панели, что вызывает ее самопроизвольное деформирование.

Увеличение газообразующей добавки в известном способе с целью снижения объемной массы не дает поло- жительного эффекта, поскольку сохраняется разнородность ячеистой структуры по длине и высоте панели.

Заливка смеси одновременно на 10 всю длину формы по предлагаемому способу способствует равномерному растеканию и газообразованию массы, в результате чего образуется однородная ячеистая структура с низкой объ- 15 емной массой. При этом имеет место экономия исходного сырья на 21-35Х.

Предлагаемый способ позволяет повысить теплозащитные свойства изделий в среднем на 40Х, сократить рас- 20 ход материала на 21-35Х, предотвратить коробление и другие дефекты изготовления, что в итоге приводит к .

Пластифи- Кислотная цированная повышению производительности труда за счет снижения числа бракуеиых изделий íà 10-15Х.

Ф о р м у л а изобретения

Способ приготовления сырьевой смеси для газогипса, включающий смешение полуводного гипса, карбонатной, волокнистой и пластифицирующей добавок с водой, отличающийся тем, что, с целью уменьшения объемной массы и увеличения прочности, смешивают 80-90 мас.Х воды затворения с 80-90 мас.Х пластифицирующей добавки, полуводным гипсом, карбонатной, волокнистой добавками и в полученную смесь вводят при перемешивании оставшееся количество воды затворения и пластифицирующей добавки с дополнительно введенной кислотной добавкой.

1276645 т а блица 2

Предлагаемый способ

Характеристика изделий

Прототип

Объемная масса. кг/м э

700

1000

18

600

500

300

300

Малопрочно

0,01 — 0,3

2-3 размер ячеек в верхней части изделия, мм

6-9

3-4

5 - 7

Деформация не наблюдается

Предел прочности при сжатии вдоль вертикальной оси плиты =500 (потеря устойчивости при нагрузке), т

2,4

5,8

0,12

0,22

0,15

0,18

Экономия сырья на 2 м

2 изделий, X

21-35

Составитель Л. Балкевич

Техред И.Попович

Корректор А. Зимокосов

-с сРедактор Н. Швыдкая

Заказ 6635/19 Тираж 640

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Пример 3

Пример 2

Пример 1

Степень однородности структуры газогипса:

pasMep ячеек в нижней части иэделия, мм, самопроизвольная деформация изделия при хранении, см

Коэффициент теплопроводности % ккал/м.ч. С

11 — 600 — 700 — 800

Объемная масса, кг/м

Прочность на сжатие, кгс/см

Прочность на сжатие, кгс/см