Способ окислительного автоклавного выщелачивания сульфидных полиметаллических железосодержащих материалов

Способ окислительного автоклавного выщелачивания сульфидных полиметаллических железосодержащих материалов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к гирро металлурти, в частнос ти к автоклавному из влеченшо цветных металлов и серы из сульфидных железосодержа1чих материалов. Цель изобретения - повышение извлечеш1я серы в элементарную и степени разделения цветных металлов и железа. Иаход{а.ш сульфидный материал обрабатывают в водной пульне под давлением кислорода при температуре выше точки плавления серы, причем процесс ведут в присутствии смеси элементарной серы и углеводородного (ых) продукта (ов) с температурой кипения 150 -160 С. Указанная смесь является поверхностно-аквеществом, расход ее составляет 1,2-12,0 кг/т твердого сульфидного материала, причем-смесь используют при массовом соотношении углеводородного продукта к сере 1:(4-10). Смесь серы н углеводородного продукта подают в пульпу в виде водной суспензии , что позволит обеспечить точность дозировм смеси серы и углеводородного продукта, и повысить безопасность процесса. Контактироваш1е исходного сульфидного материала с су ..пензней смеси п тече1ше 60-120 мин перед Еыщелачиваш1ем обеспечивает повьиазние производительности выщелачивания . 3 3.U. ||)-лы, 3 табл. СО с :) 00 ел о со i4

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЩ1АЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУ БЛИН (5g 4 С 22 В 3/00 а

Ж..

Р . 1

»

И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3894225/22-02 (22) 06.05. 85 (46) 23.01.87, Бюл. И 3 (71) Норильский горно-металлургический комбинат им, А. П. Завенягина и

Государсттзенный проектный и научноtt исследовательский институт Гипрокикель" (72) Г. Ф. Филиппов, А. Н, Гуров, А. Л. Сиркис; Н. A. Иальцев, В. Д. Шахов, В, A. Линдт и Г. E. Чернюк (53) 669,053.4(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Р 908878, кл . С 22 В 3/00, 1980.

Авторское свидетельство СССР 1t 985096, кл, С 22 В 3/00, 1981. (54) СПОСОБ ОКИС51ИТЕЛЫ1ОГО АВТОКЛАВНОГО ВЬП11ЕХ! АЧ ИВАНИ11 СУЛЪФ1ЩНЫХ ПОЛИ11ЕТА51ЛИЧЕСКИХ ЖЕЛЕЗОСОДЕРЖАЩИХ 11АТЕРИАЛОВ (57) Изобретение относится к гидрометаллургии, в частности к автоклавному извлечению цветных металлов и серы из сульфидных желеэосадержащих материалов. Цель изобретения - повы„„SU„„1285034 А1 шение извлечения серы в элементарную и степени разделения цветных металлов и железа. Исходный сульфидный материал обрабатывают в водной пульпе под давлением кислорода при температуре выше точки плавления серы, причем процесс ведут в присутствии смеси элементарной серы и углеводородного (LIx) продукта (ов) с темпео ратурой кипения 150 -160 С. Укаэанна я сме сь явля ется по верхно стно-активным веществом, расход ее составляет 1,2-12,0 кг/т твердого сульфидкого материала, причем смесь используют при массовом соотношении углеводородного продукта к сере 1:(4-10).

Смесь серы и углеводородного продукта подают в пульпу в виде водной суспенэии, что позволит обеспечить точность дозировки смеси серы н углеводородного продукта и повысить безопасность процесса. Контактирова)п е искодпого сульфндного материала с су. пензией смеси и течение 60-120 мин перед вышелачиваннем обеспечивает повышение производительности выщелачивания. 3 э.Ll ф-лы, 3 табл.

1285034

1»»»»

Вес, r

Объем, л никель

Медь Г1

Материал

СОда ° Е Коль ° ) Плпл ° > г/л r К

Соль ° 2 Кол,ь Иэвль ° г/л г

Загружено на выцелачь ванне

Пульпа пирротинового к»та

2,70

42ь18 100,0 1,12

1480 2,85

2,35

2,96

В т.ч, твердое

16,57 100 0 раствор

ПЛВбитум

42,18 100,0

16,57 100,0

Всего

Получение после выщела" чиваиия

2,70

Окисленная пульпа

1617 0,52 8,41

В т,ч. твердое

2,21 раствор

4Iь86 99ь23 ь

-0,32 "0,77!

6,46 99,32

-0,11 а0,68

Итого;

Невяэка1

- Изобретение относится к гидрометаллургии, в частности к автоклавному извлечению цветных металлов и се» ры из сульфидных железосодержащих материалов.

Цель изобретения - повышение извлечения серы в элементарную и степени разделения цветных металлов и железа, обеспечивание точности дозировки смеси серы и углеводородного продукта и повышение безопасности, а также повышение производительности выщелачивания.

П р и м.е р 1 (по известному способу). В качестве исходного сульфидного полиметаллического железосодержащего материала использовапи водную пульпу пирротинового концентрата следующего состава в твердом, %: никель - 2,85; мець - 1,12; железоS0 8ð сера — 30,03. В пульпе Ж:Т=

=1,58, Окислительное выщелачивание этого материала осуществляли в титановом автоклаве емкостью 3,0 л, оборудованном системами регулирования температуры и давления. Перемешивание в автоклаве осуществляли импеллерной мешапкой. В автоклав загрузили 2,7 л пульпы исходного пирротинового концентрата и ПАВ, в качестве которого задали нефтяной битум марки

l9 93 0,4 1 6,63 40,01

I5 l4 33,45 79,3 4,44 9,83 59,31

БНД 200/300 (ГОСТ 22245-76) в количестве 2,95 г, чтр соответствовало расходу ПАВ 2,0 кг/т твердого пульпы пирротинового концентрата.

12850.5

Нагревание пульпы с ПАВ производили при перемешивании в герметизированном автоклаве до 110 С в течение

15 мин, затем в автоклав подали технический кислород, и с этого момента f0 отсчитывали время опыта.

Выщелачивание вели при 135+2,5 С и давлении кислорода 9 атм в течение

90 мин. По окончании указанного времени нагрев и кислород отключали и 15 автоклав охлаждали. В выгруженной из

Соотнонение суммы цвет" иых металлов к л влеэу, Ю, В т.ч, сера влемеитариая

Сера общая

Железо в е» 4

СОДа ° Х Кол ° у 1 ИЗвл ° ° г/л г 1 Х од,, Х Кол., Иэвл., г/л ) г Х

Сод, у Х, КОле ° Иввл ° ° г/л (г Х

50,8 751,84 300,0 30,03 444,44 300,0 0,4

5,92 1,33 0,078

5,92 l,33

444 44 t00,0

75I.84 100,0

370,3 83,31 20,2 326,6 73,49

78 2 l7,60

1,40 33,9

30,7 4,08 35,4

448, 53 l 00, 9!

326,6 73,49

755il2 100>43

+3 28 +0,43

+4,09 +0,9) 44 8 724,4 96,35 22,9 реактора пульпе измеряли рЕЕ, Затем производили разделение жидкой и твер" дой фаз окисленной пульпы, После объемных и весовых измерений и химического анализа продуктов рассчитыва. ли баланс процесса. По данным опыта, после выщелачивания рН пульпы1,4S; степень разложения пирротипа94,9; извлечение в раствор никеля—

79,30%, меди — 59,31%; железа " 4,163 серы - 17,60%; селективность процесса характеризовалась соотношением суммы цветных металлов к железу в растворе, равным 1,40; извлечение се. ры в-.алементарную - 73,5%. Результаты приведены в табл. 1 и 3.

Таблнца l

1285034

Материал Вес, г

Объем, л

Медь

Никель

Сод« ° Й Кол ° i Извл ° ° гlл r 3

Сод,, 3 Кол., гlл

Извл., Х

I480

2,85 42, 18 100,0 Is 12

В т.ч. твердое

16,57!

00,0

2,35 раствор

Суспензия ПАВ

В т.ч. твердое

4,44

0,004 раствор

100 ° 0

16,57

42,IS 100,0

Всего:

Получено после выщелачивания

Окисленная пульпа

pII » «I 68

8,0) 0,18

3,04

l8,36

0,20 3 38

В т.ч, твердое 1690 раствор 2,21

17,68 39,07 92,63 6,03

13,32 80 39

98,75

-1,25

42,45 100 64

+0,27 +0,64

l6,36

-0,21

Итого:

Невязка

»««««»»»»»»

Условия Опыта

» »«»

Пример

Расход DAB кг/т твердого

ИСХОДНОГО материала

Время, мни

Фиви» ческое

СОСТОЯ» ние

Вещество предварительНОГО хонтахтиро в&» ния ис»

ХОДНОГО мат»ла с ПАВ выще" лечи» ваиий рН ед«

06» щии

«

Твердое, вязкое 2,0 2,0 15

»»»»»

1 Битум

90 1,48

2 Смесь серй с битумом

IiO

1,86 н т» 1

8,0 и

1:7

1,63

«н н

6,0

1:5 н н

I °

5 0 н

1:4 н

Эагрущено на вьэце" лачивание

Пульпа пирротн-. нового концентрата

«« ° « ° »««1«»

Температур& ки пения углево" дородно"

ГО ИРО» дукта, с

Весо» вое со" отношение угле водороди. продух» та E сере, доли ед«

1 1О, Твердое, хрупкое 11 0

»««

S Тач.

yteo»

ВОДО» родиоГО

ВР ОДУlC» та

«» ° »«Ф»

1285034

Таблица 2

Соотноаение суммы цветных металлов к желеэу, ед, В т,ч, евра элементарная

Сера общяя

Желеэо

Сод., Х KCM1 ° HBBll ° г/л r Х

Сод,Х Кол., Иэвл., г/л г Х

Сод.,Х Кол., Иэвл,, г/л г Х

0,О78

8Э,5 Э,70 0,83 83,5 3,70 0,83

448,1 100,83

751,8 !00,0

9,62 2,!6

2,8!

24,8 54,8 12,33

82 Ql 241

447,7 !00,73

-0,4 "0,10

350 7 78,9

747,3 99,40

-О, 60

"4,5

Таблица 3

Результаты выщелачивания

Соотношение

Сера

И(ел еэ о

Медь

Никель

Степень раэлокеиия

Нэ вл., Х

Сод., г/и

Сод;> г/и

Сод., г/л

Иэ вл., Х

Сод., г/л суит цветных иепип ро" тина, Е

94,9 15,! 4 79,30 4,44 59,31 13,9 4,08 35,4 17,60 1«4 73,3

1,68 75,8

96,1 16,87 88,41 $,63 75, 12 11,0 3,25 36 ° 2 18,00 2,05 76,5

99 ° 8 . 17,44 91 ° 39 5,98 79,80 10 ° 4 3 ° 05, 35,3 17,55 1,25 77,2

10,8 3,19 34,9 17,35 2,15 76,8

99 ° 2 17,36 90,95 5,85 78,10

50,80 751,8 !00,0 30,03 444,4; !00,0 0,4 5,92 1,33

43,15 729,2 96,99 23,25 392,9 88 40 20,75 350,7 78,9

95s8 15 91 83»39 5124 69 F85 12s6 3е71 36 l 17 95 талл ов к железу в раство" ре, ед.

Hs апечеиие серы в элене итариуР у

) 2 85034

Условия опыта

Расход ПАВ, кг/т твердого исходного материала

Время, мин

Пример

Вещество рН, ед.

В т.ч. контаксере, доли ед. продукта

И»

1:3

Твердое, вязкое 4,0

1 59

1: 12

Твердое, хрупкое 13,0

IФ

Н

0,6 О,!

1,2 0,2

Iã:5

1,79

И

ФФ

3,0 0,5

-и- 1,73

Н

Н, 1,60

12,0 2,0

30,0 5,0

12. и

46

6,0 1,0

1,92

«и»

Н

l1 t l

I 78

И

-и- 1,72

1,37

Н

1 37

-и" 78

И

И

3 0

«И»

0,5

19

ФФ

Водная суспензия-"1,75

75 1,79

Н

15

Фl

Температура ки" пения углеводородного продукта, С

13 Смесь серы с газовым хонденсатом 74

14 Смесь серы с керосином 140!

5 Смесь серы с продуктом разгонки газового конденсата )50

16 См."..сь серы с продуктом разгопки газового конд-тя 160

17 Смесь серы с нефтяньФм экстрактом 220!

8 Смесь серы с моторным топливом 192

Be совое соотноше" ние углеводофодн. продукта к

Физическое состоя углеводородного предварительного тирования исходного мат-ла с ПАВ выщелачивания

1,94

I 98! 2)э 5034

Продолжение тайл.3

Результаты вцщелачивания

Железо

Сера

Медь

Никель

Сод., Извлв в г/л Х

Из вл., Х

Сод., г/л

Сод,е г/л

Из вл., Х

Сод., г/л

Из вл,, Х ар 96,9 15,94 83,55 - 5,66 75,45 12,9 6,80 35вб 17,70 ),67 74,6

194,2 15,00 78,70 4, 59 61,28 14,0 4, 13

361 1795 )40 УЭэЭ

89эS 14э15 74 ° 17 Ээ91 52в22 8э9 2э63 30 ° 2 14э97 2э03 62э3

95,8

lбв !4 84в55 5э21 69э52 9э4 2э71 33 ° 1 l бв49 .2э27 76эб

96,3 16,68 81,41 5,70 76, 11 9,3 2,86 33,4 ) 6,64 2,4! 77,0, 99,9

2,29 77,4

Ф

l,89 . 77,4

100,0

93,3 12,8! 67 )1 2,94 39,21 14,2 4,)9 33,2 . 16,54 lэ 1). 69э!

94в0 14 ° 37 75в27 3 ° 79 50е57 13в9 4 ° 10 ЭЗэб lбэ9 ) э30 72 ° 9

96 ° 5 16 ° 63 87, 14 5, 20 69, 35 12,5 367 35, ) ) 7в45 1,76 75 ° 3!

98,4 ) 6, 99 89, 2 5,56 74, 13 12, 7 3, 74 35,4 17,60 1,78 76,2

96эб 16 ° 79 87э96 5 ° 76 75в62 13 ° 5 Ээ97 35э7 !7 ° 75 )э74 76 ° 3

99 ° 9 ) /,52 9),78 5,9) 78,91,9,2 2,70 34 ° ) 16,99 2,55 78,3

91е7 )бе 8) 88в08 5 ° 73 76е44 ЭеЗ 2в 73 32э9 )бэ39 2э42 78э9

99 ° 2 )7е l l 89в68 5э86 78 ° 25 9э5 2 ° 79 ЭЭэ5 lбв69 2э42 78 ° l

97,2 ) 6,21 84,93 5,48 73,13 8,9 2,63 31,1 15,48 2,44 76,1 в

Степень разломения пирр,отина, Х

17,57 . 92,05 6,04 80,56 10,4 3,06 33,7 ) 6,74! 1,59 92,2) 6,07 8),05 12,5 3,67 35,1 ) 7,45

Соотношение

;:суммы цвет" ных ме" таллов к железgj в растворе, ед.

1 ?85034

Условия опыта

Пример

Температура кипения

Весо" Физивое со- ческое отноше" состэяРасход IIAB, кг/т твердого исходного материала

Время, мин

Вещество предва" рительного выщелачи" ние

pHt ед. углеводородного продукта, С ние углеводофодн. продукта к сере, доли ед, вания

Общий

В т.ч. контакуглеводо,родного тирования исход ого мат-ла с ПАВ продукта

45, -"- 1,75

60 -"- 1,72

23

24 Смесь серы с моторным топливом

120

l50

l,6S

26 Смесь серы с битумом

325

И»

l,5Э

27 Смесь серы с битумом и моторным топливом 203

I»

It t и

И»

Пример 2 (по предложенному способу}. Условия такие же, как в примере 1. Отличием являлось то, что в качестве ПАВ использовали смесь элементарной серы с битумом марки

БНД 200/300, имеющим температуру кипения 325 С. Весосое соотношение yrо леводородного продукта — битума к сере в смеси ПАВ 1: 10. Смесь ПАВ предварительно приготавливали интенсивным перемешиванием расплавленных битума и серы в указанном соотношении при 150 С в течение 3 ч, М(идкую смесь ПАВ после перемешивания при указанной температуре затем остуди" ли до твердого состояния. Остуженная смесь представляла собой твердую хрупкую массу черного цвета и однородного состава, из которого после ее измельчения до порошкообраэного состояния отобрали 16,27 r дпя использования на выщелачивании. Это количество ПАВ соответствовало расходу 11 кг/т твердого пирротинового концентрата, при этом доля битума в ПАВ составляI ла 1,48 г или 1 кг/т твердого пирротинового концентрата, После выщелачивания в пульпе рН=

=1,66, степень разложения пирроти40 на — 95,8Х; извлечение в раствор никеля — 83,39Х; меди — 69,85Х; железа - 3,71Х; серы " 17,95Х отношение суммы цветных металлов к железу в растворе — 1,69; извлечение серы в

4 элементарную — 77,4Х. Результаты приведены в табл. 3.

Пример 3. Условия, включая приготовление ПАВ и компоненты ПАВ, такие же, как в примере 2. Отличием

50 является то, что весовое соотношение углеводородного продукта — битума к сере в ПАВ было другим и составляло

1:7. Другим отличием было то, что расход ПАВ-смеси на выщелачивание составлял 11,83 r или 8,0 кг/т твердого пульпы пирротинового концентрата. Результаты приведены в табл, 3, Пример 4. Условия такие же, как в примерах 2 и 3. Отличие в том;

1285034!

Продолжение табл. 3

Реэультаты выщелачивания

Соотношение

Никель

Сера

Степень раэлоения ирроина, Х

Жал еэо

Иедь

Иэ зле" чение

Иэ ал ., суииы цветных ме!!э ал, . Сод., г/л

Сод., г/л

Е!энл., 7Ф

Иэнл., Сод., 7 r/ë

Сод., r/ë серы в эле" ментарЩЧО ) таллов к meneэу в растворе) ед.

98,1 16 ° 60 86,98 5,70 76,11 8,0 2,37 32)7 . !5)78 2)79 7 ) 99,7 17,05 89,35 S;87 78,25 8,0 2,37 33,5 16,69 2,86 78,5

16,79 2,88 78,9

100,0 17,68 92, 11 6,03 80,39 8,2 2,41 33,7 с

100 0 17 69 92 16 б 00 80 ° 07 7 ° 1 2 37 33 9

16,89 2,91 78,5

99,9 17,47 91,55 6,02 80,27 8,3 2,41 32,6 16,24 2,79 78,6! ти не удалось, поэтому его загрузили в пульпу на выщелачивание куЬками с суммарным весом 5,92 г, что соответствовало расходу 4,0 кг/т.твердого пульпы пирротинового концентрата.

40 Результаты приведены в табл. 3.

Пример 7, Условия такие же, как s примерах 2-6. Отличие только в том, что соотношение углеводородного; продукта - битума к сере в ПАВ было

45 1:12. Результаты приведены в табл. 3. что соотношение битума к сере в ПАВсмеси было 1:5. Общий расход ПАВ на выщелачивание соответствовал 6,0 кг/т твердого пульпы исходного пирротинового концентрата. Результаты приведены в табл. 3.

Г! р и м е р 5. Условия такие же, как в примерах 2-4. Отличие в том, что соотношение битума к сере в ПАВсмеси было 1:4, а общий расход ПАВ на выщелачивание соответствовал

5,0 кг/т твердого пульпы исходного пирротинового концентрата. Результаты приведены в табл. 3, П р и м e p 6. Условия, включая приготовление ПАВ, такие же, как в примерах 2-5. Отличие в том, что весовое соотношение битума к сере в

ПАВ было 1:3. ПАВ-смесь указанного весового соотйошения компонентов в твердом состоянии представляло уже неоднородную массу с обособленным слоем избыточного битума, что обусловило большую вязкость реагента, Измельчить реагент иэ-эа его вязкосПример 8. Условия, включая состав ПАВ, такие же, как в примере

4. Отличие только в том, что расход

ПАВ на выщел ачив ание составлял

0,6 кг/т твердого пульпь1 исходного сульфидного материала, или в пересчете на углеводородный продуктбитум — О, 1 кг/т. Результаты приве55 дены s табл 3.

Пример 9. Условия такие же, как в примерах 4 и 8. Отличие только

s том, что расход ПАВ на выщелачивание составлял 1,2 кг/т твердого пуль99,9 17,43 91,33 5,98 79,74 8,9 2,63 33,2 16,54 2,63 77,8

17 285034 пы исходного материала, Результаты и приведены в табл, 3. .с

l0!

40

Пример 10, Условия такие же, как в примерах 4, 8-10, Отличие только в том, что расход ПАВ составил

3,0 кг/т твердого пульпы исходного материала. Результаты представлены н табл, 3, Пример 11, Условия такие же, как в примерах 4, 8-11. Отличие толь ко в том, что расход ПАВ составил

12,0 кг/т твердого пульпы исходного материала. Результаты представлены в табл, 3.

Пример 12. Условия такие же, как в примерах 4, 8-12. Отличие только в том„ что расход ПЛВ выщелачивания был увеличен до 30,0 кг/т твердого пульпы исходного материала.

Результаты представлены в табл, 3.

Е1 р и и е р 13. Условия, включая приготовление ПЛБ и соотношение углеводородного продукта и серы в исходной смеси ПАВ и расход ПАБ, такие же, как в примере 4. Отличие только

B том, что H качестве углеводородно" го продукта при приготовлен33и смеси с серой дпя ПАБ использовали газовый копдецсат соленистого месторо>кдения (OCT 51.65,80) с температурой кипепия 74 С, Результаты представлены в табл, 3.

Пример 14. Условия такие же, как в примере 13, Отличие в том, что при приготовлении ПАВ из смеси углеводородного продукта с серой использовали керосин с температурой кипения 140 С, Результаты представлены в табл, 3, П р и и е р 15, Условия такие же, как, в примерах 13 и 14, Отличие в том, что использовали ПЛВ, состоящее из смеси серы и продукта разгопки газового конденсата с температурой о кипения 150 С. Результаты представ.и 3ц>» в табл. 3.

Пример 16. Условия такие же, как в примерах 13-15. Отличие

ToJIbKo B том, что использовали ПАВ, состоящее из смеси серы и продукта разгонки газового конденсата с темо пературой кипения 160 С. Результаты представлены в табл. 3.

Пример 17. Условия, включая расход ПАБ и весовое соотношение компонентов в ПАБ, такие же, как в примерах 13-16. Отли ше в том, что исользовали ПАВ, состоящее из смеси еры и экстракта селективной очистки масляных фракций перегонки нефти (ТУ-38-401336-81) с температурой кио пения 220 С. Результаты выщелачивания представлены в табл. 3 °

II p и м е р 18. Условия такие же, как в примерах 15-17. Отличие в том, что использовали ПАВ из смеси серы и моторного топлива с температурой кипения 192 С. Результаты представлены о в табл. 3.

Пример 19. Условия, включая состав используемого ПАВ, такие же, как в примере 18. Отличие только в том, что расход ПАВ был меньше и сос тавлял 3,0 кг/т твердого пульпы исходного материала. Результаты представлены в табл. 3, Пример 20. Условия, включая состав и расход ПАВ, такие же как в примере 19. Отличие только в том, что ПАВ на выщелачивание задали в виде водной суспензии. Суспензию приготавливали мокрым измельчением твердого ПАБ в лабораторной шаровой мельнице при Ж;Т 0,9 в течение 1 ч.

Полученная водная суспензия ПАВ име-. ла плотность 1,42 г/см . Время контактирования суспензии ПАВ с исходным пирротиновым концентратом, определяемое длительностью перемешивания

3g пульпы в автоклаве до подачи кислорода, составляло, как и во всех предыдущих примерах 15 мин. Результаты представлены в табл . 3.

Пример 21. Условия, включая состав, расход и физическое состояние ПАВ, такие же, как в примере 20.

Отличие только в том, что длительность выщелачивания была меньше и составила 75 мин. Результаты представлены в табл. 3.

Пример 22. Условия, включая вид ПАВ и продолжительность выщелачивания, такие же, как в примере 21

Отличие в том, что время предварительного (перед выщелачиванием) кон" тактирования OAB с исходным сульфидпым материалом было больше и составляло 45 мин. Результаты представлены в табл. 3. у5 Пример 23, Условия такие же как в примерах 20-22, Отличие в том, что время предварительного контакти-,,рования ПАВ с исходным сульфидным материалом перед выщелачиванием было!

9 увел1лчено до 60 мин. Результаты представлены в табл. 3, Пример 24. Условия такие же как в примерах 20-23. Отличие в том

5 что время предварительного контактирования IIAB с исходным сульфидным материалом перед выщелачиванием составляло 120 мин. Результаты представлены в табл. 2 и 3. 10

Пример 25. Условия такие же, как в примерах 20-24. Отличие только в том, чro время предварительíîro контактирования ПАВ с исходным материалом перед вьш1елачиванием составляло 150 мин. Результаты представлены в табл ° 3 °

1I р и м е р 26. Условия, включая соотношение углеводородного продукта и серы в ПЛВ, такие же, как в приме-, 20 рах 23 и 24. Отличием является то, что суспензия ПЛВ была приготовлена из смеси серы и битума. Други."л отличием было то, 1то время предвар11тельного контактирования исходного материала с ПАВ перед выщелачвва ием составляло 90 мин, Результаты представлены в табл. 3.

И р и и е р 27. Условия, включая соотношение углеводородного продукта 30 к сере в ПЛВ, расход ПЛВ и длительность операций, такие же, как в примере 26, Отличием является то, что в качестве углеводородной составляющей при подготовке ПЛВ использовали 35 раствор 1 вес,ч, битума в 3 вес.ч. моторного топлива. Температур а кипе.ния этого углеводорсдного продукта о.

203 С. Результаты представлены в табл. 3; 40

1285034 дородногс продукта в ПЛВ более 1:4, как в примере 6, где соотношение углеводородного продукта к. сере в ПАВ равно 1:3, то происходит расслаиванне самого Г!ЛВ, это осложняет его дозирбвку, снижает работоспособность

ПЛВ и ухудшает показатели выщелачивания.

Иэ примеров 2-5, 9-11, 15-19 видно, что при и спольз овании ПАВ из смеси и углеводородного продукта по предлагаемому способу эффект на выщелачнван1пл достигается, если в смеси с серой в ПАВ применяют углеводородI

Iv1e продукты с температурой кипения о

150-160 С и выше, Применение в смеси с серо11 углеводородных продук1.ои с о температурой кипения ниже 150-160 С, как в нр11мерах 13 и !4, где для ПАВ

ftcIIosf» oI1

Примеры 9 — 11 показывают, что дпя достпжеьн1я указанного эфд1екrа коли.чество задаваемого IIAB-смеси Ifa выщелачиван11е;;олжно быть 1,2-12,0 кг/т твердого исходного сульфидного материала ° Пода ьа на выщелачпвапие количества ПЛВ меньше 1,2 кг/т твердого исходного материала не обеспечи- . вает повышение извлечения цвет11ых металлов в раствор ll серы в элементарную (пример 8), а количество ПАВ на выщелачиванне более 12 кг/т твердого исходного сульфидного материала (пример 12) нецелесообразно, так как допол1111тел11ых преимуществ не дает, Примеры 2-5 показывают, что использование в качестве ПАВ на выще— лачивании смеси серы с углеводородным продуктом в весовом соотношении 45 углеводородного продукта к.сере 1:41:10 об ñ.ïå÷èâàåò более высокие технико-экономические показатели процесса выщелачиваляия: повышение извлечения в раствор никеля на 4,1 в 50

12,1% и меди на.10,5-20,5%, а серы .в элементарную на 2,3-3,7%, по сравнению с известным способом (пример 1).

Г(рн соотношении углеводородного продукта к сере в IIAB меньше 1:10, как в примере 7, где это соотношение

1:12, указ нные показатели выщелачивания не* превышают показатели.изве:стного способа. Если же доля углевоИз сравнения р ез ультатов опытов

4, 15-18 по предлагаемому способу с одппаковым соотноше1п1ем компонентов в ПЛВ и расходом IIAB следует, что применение в качестве углеводородной добавки к сере в IIAH моторного топлива дает наилучшие показатели селективности вьпцела 11111авия, характеризуемые соотношением суммы цветных металлов к железу в растгоре QKOJ10 2,8 (пример 18), позволяя сохранить такие же высокие показатели извлечения цветных металлов If серы, как If в примерах 4, 15-1,. °

Пр1: ср.11111ен1ли результатов опытов

19 и 20 видно, что использование ПАВ по предлагаемому способу в виде водНОй СуСЛС11З1111 НЕ си1:жаЕт ПОКаэ атЕЛИ выщел.;чн„ .:ния, но это дает то иреиму2l

8 5034 22 ния на 91,2 руб/1000 т исходного сульфиднаго материала, Формула изобретения

Са танитель Л. Рякина

Редактор Б. Данко Техред П.Глущенко

Корректор М. Максимишинец

Заказ 7604/29 Тираж 604

В71И!ПШ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, 1!(-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное

llрnèýâoäñòâeíío-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 щестно, чта в таком виде ПЛВ негарюча, и, следовательно, безопасность процесса повьш1ается, Кроме того, оче-. видно, чта применение ПЛВ в виде 1зоднай суспензии обеспечивает точность дозировки реагепта и хорошее его смепение с водной пульпой исходного сульфидпога материала. г

Как следует из опытов 23 и 24, дапопнительпый эффект испалъзоззания

ПЛВ по предлагаемому способу из смеси серы -моторны:м топливом в виде водной суспснзии, заключающийся в по вышении производительности нрацесса

: 3 вйщелач11в11ншя н11 16%, дает преднари- тез11пое контактирование реагента с пульп. и исхаднага материазза перед ныщел111иванием н течение 60-*720 мин.

При времени прецварительпага контактира Bàløë суспензпи ПЛВ с исход11ым матер. талом менее 60 мин (пример11 27 и 22з существеннога уззеличения пра1 извадительности в11щелачивания без ухулдше1п1я показателе-й ны11ела п1вания дас 1и1 11у1 т пе удается, а при увели 1еп1111 Б7з ем(нп и 1)една1311тел ь11а Га ка11тактиранапия более 120 ми11(пример 25 ) дополнительного эффекта к указанному не достигается .

Примеры 26 и 27 пакаэыва1от, чта преимущества ПЛВ, применяемога в ви де надн суспензии с преднарительIli.1м контактироззанием его с исхади1м сульфидным материалам и течение 601 20 мип, сохраня1о1 сл и дзя реагент . ных смесей серы с другими углеводородными продуктами, имеющими темпео . ратуру кш1енпя выше 150-!. 60 С.

Технико-экономические преимущества предлагаемого способа па сравнении с известным закл1очаются н панышении степени селектиниого разделения цветных металлов и железа в 1,7 раза, производительности процесса выщелаж11апил "па ?0%, изнлечезп111 серы н топар1ш111 продукт на 7,9% и сокращенги1 расходов на ПЛВ дчя вышелачнва5

1, Способ окислительнаго автоклавнога выщелачивания сульфидпых полиметаллических железосодержащих материалов с нереззодом серы в элементарную, цветных металлов в раствор и железа в гидраакислы путем обработки в вод" ной пульпе под давлением кислорода при температуре вьппе точки плавления серы н присутствии поверхностно-ак15 тинного вещества„о т л и ч а ю— шийся тем, что, с цель1о повышения извлечения серы н элементарную и степени разделения цветных металлов и железа, в качестве поверхностно-акти нного веще с тва и сп ол ьз уют смесь элементарной серы и углеводородного (ых) продукта (он) с температурой кипения выше 150-160 С при

25 массоном соотношении углеводородного продукта к сере 1:(4-10) и расходе смеси 1,2-12,0 кг/т твердого сульфидпого материала.

2, Способ па п. 1, о т л и ч а—

1о шийся тем, что в качестве углеводородного продукта используют материал, выбранный из группы, содержацей битум, продукт раэгапки газаваго конденсата, нефтяной экстракт, моторное топливо, смесь моторного топлива с битумам, 3. Способ па и. 1, о т л и ч a- Io шийся тем, что, с целью обеспечения почности дозировки смеси серы и углеводорадпога продукта и повышения безопасности, смесь пода1от в пульпу дпя выщелачивания в виде водной суспензии, 4. Спосабпоп. 1, о тли чаю шийся тем, что, с целью павыпения производительности выщелачива.ния, исходный сульд1идный1 материал перед выщелачинанием предварительно контактируют с суспенэией смеси в те ение 60-120 мин.