Способ сушки литейных форм и стержней

Способ сушки литейных форм и стержней

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к литейному производству, в частности к суш ке литейных форм и стержней. Цель изобретения - повышение качества сушки за счет предотвращения растрескивания поверхностных слоев формы, а также повьшение производительности сушил. Сушильный агент получают путем сжигания топлива и принудительного его перемещения по рабочей камере . При этом в сушильный агент подают воду с удельным расходом 0,06- 0,8 кг/м. 1 табл. ел ел

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„Я0„„13О1550 (gg 4 В 22 С 9/12.

ВСЕЙ,)%"," . 1Я

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

Н А BTOPCHOIVIV СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3857763/22-02 (22) 25.02,85 (46) 07.04,87. Бюл. У 13 (72) Ф.В.Мурин, О.Б,Чупейдо, А.Л.Серебренников, В.А.Дудука, Э. Ф.Мордвинов, В.И.Выровец и С.В,Шушура (53) 621.743.56:66.047 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР 518268, кл. В 22 С 9/12, 1976.

Авторское cBHpeTPJIbcTBQ СССР

К -710754, кл. В 22 С 9/12, 1980. (54) СПОСОБ СУШКИ ЛИТЕИНЫХ ФОРМ И

СТЕРЖНЕЙ (57) Изобретение относится к литейному производству, в частности к сушке литейных форм и стержней. Цель изобретения — повышение качества сушки за счет предотвращения растрескивания поверхностных слоев формы, а также повышение производительности сушил. Сушильный агент получают путем сжигания топлива и принудительного его перемещения по рабочей камере. При этом в сушильный агент подают воду с удельным расходом 0,060,8 кг/м, 1 табл.

40

55

1 !30

Изобретение относится к литейному производству, в частности к сушк литейных форм и стержней.

Цель изобретения — повышение качества сушки за счет предотвращения растрескивания поверхностных слоев формы, а также повышение производи— тельности сушил.

Пример. Литейные формы толщиной 300 мм сушатся в камерном сушиле периодического действия. Отопление — продуктами сжигания природного газа с подачей части дымовых газов на рециркуляцию. Температура о дымовых газов на входе в печь 450 С.

Процесс сушки по данному режиму осуществляется 8 ч. Затем, после отключения рециркулята, в дымовые газы через распыпительные сопла впрыскивается вода с удельным расходом

0,8 кг/м в течение 2 ч и процесс сушки осуществляется увлажненными газами. Температура сушильного агента на входе в рабочую камеру печи о также составляет 450 С. Оставшиеся

1-2 ч процесс сушки осуществляется продуктами сжигания природного газа с добавлением части дымовых газов на рециркуляцию.

Периодическое увлажнение сушильного агента путем впрыскивания воды в горячие дымовые газы позволяет замедлить испарение влаги с поверхности сохнущего материала без изменения скорости испарения с глубинных слоев, уменьшить перепад влагосодержаний по сечению.и тем самым обеспечить равномерную усадку формы или стержня, что позволяет повысить качество сушки за счет сокращения образования поверхностных трещин и производительность сушила.

В начальный период сушки, когда происходит удаление влаги с поверхности сохнущего материала и отсутствует процесс трещинообразования, увлажнение сушильного агента нецелесообразно. В конечный период сушки, когда происходит нагрев сохнущего материала до заданной по технологии температуры, сушильный агент также не увлажняется. Увлажнение сушильного агента как в,начальный, так и в конечный периоды сушки будет только удлинять процесс сушки и не приведет ни к каким качественным изменениям.

Верхний предел удельного расхода воды (0,8 к/м ) ограничен черезмер1550 2 ным увеличением времени сушки без заметного увеличения качества изделий, нижний предел (0,06 кг/м ) ограничен ухудшением качества сушки без заметного выигрыша производительности.

Как показали исследования (см. таблицу), предлагаемый способ по сравнению с известным позволяет обеспечить высокую прочность стержня при минимальном времени, затраченном на сушку. Так, в опыте 1 время сушки составляет 15 мин, но прочность образцов низкая — 3,5 кг/см, поскольку поверхностные слои стержня теряют свою прочность в результате пересыхания. В опыте 2 прочность образцов возросла, но для этого потребовалось увеличить время сушки до 23 мин и снизить температуру греющей среды до о

250 С. Результаты опытов 3 и 4 пока1зывают, что периодическое впрыскивание воды с расходом 0,06-0,8 кг/м дымовых газов позволяет повысить прочность стержня и сократить время

его сушки. При этом под периодическим впрыскиванием воды подразумевают как разовое, так и многократное чередование сушки горячими газами и горячими газами с впрыскиваемой водой. Для различных видов связующих и различной массивности форм или стержней время и периодичность сушки с впрыскиванием воды могут быть различны.

Для сушки форм из песчаной смеси с добавлением жидкого стекла размером

50х50 периодичность составляет

2-5 мин.

Работа камерного сушила по предлагаемому способу позволяет повысить прочность литейчых форм и производительность сушила ° Внедрение способа в литейном цехе машиностроительного завода позволит получить экономический эффект за счет повышения качества литейных форм.

Формула изобретения

Способ сушки литейных форм и стержней, установленных в рабочей камере сушила, включающий получение сушильного агента путем сжигания топлива и принудительное его перемещение по рабочей камере, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с цепью повыше1550 4 изводительности сушил, в сушильный агент подают воду с удельным расходом 0,06-0,8 кг на кубический метр.

130

Способ сушки

Время сушки, мин

Опыт

Продуктами сжигания прио родного газа при 400 С с рециркуляцией (по известному способу) 100

3 5

100

4,1

3.

100

3,9

4.

100

4,0

Составитель И.Журина

ТехРед Л.Серд}окова Корректор И.Муска

Редактор Н. Егорова

Тираж 741 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

1 13035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 1178/12

Производственно-полиграфическое предприятие, г.Ужгород, ул. Проектная, 4 ния качества сушки за счет предотвра. щения растрескивания поверхностных слоев формы, а также повышения проПродуктами сжигания природного газа при

400 С в течение 5 мин, продуктами сжигания природного газа при 250 С в течение 18 мин (по известному способу) Периодически: продуктами сжигания природного газа при 400 С в течение 2 мин, продуктами сжигания природного газа при подаче воды с расходом 0,06-0,8 кг/м о дымовых газов при 400 С в течение 2 мин (по предлагаемому способу) Периодически: продуктами сжигания природного газа при 400 С в течение 10 мин, продуктами сжигания природного газа при подаче воды с расходом 0,06-0,8 кr/м дымовых газов в течение

5 мин (по предлагаемому способу) Прочность образца на разрыв по холодному, кг/см2 (10 Па) Характер твердения образца, Ж