Шихта для выплавки ферросиликоалюминия

Шихта для выплавки ферросиликоалюминия

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к металлургии , конкретно к составу шихт для производства сплавов с кремцлем и алюг минием. Цель изобретения - повьгаенле извлечения кремния и алюминия, снижение удельного расхода материалов. Шихта для вытяжки ферросиликоалюминия имеет следующий состав, мас.%: зола сжигания углей 66,1-82,2; кокс 17,4- 23,2; кварцит 0,4-10,6, При этом соотношение и SiOg/AljOj в шихте должно поддерживаться соответственно в пределах 1,34-1,7 и 2,68-3,4. При соблюдении этих условий за счет резкого снижения интенсивности карбидообразования стабилизируется электрический режим и посадка электродов, наблюдаются равномерные газопроницаемость колошника и сход Ш1кты, хороший выход из печи получаемого сплава. По сравнению с известной шихтой в 2-3 раза повьшгается извлечение кремния (до 94%) и алюминия (до 92,5%), аналогично снижаются удельные затраты кокса и золы. 2 табл. (Л ел о () со

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕаЪБЛИН (191 (11) А1 (50 4 С 22 С 33 Q4

1 7 5

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 3970913/31-02 (22) 23.10.85 (46) 23 .07.87. Бюл . Ф 27 (71) Химико-металлургический институт

АН КазССР (72) Е,А.Букетов, Т,Г.Габдуллин, С.О.Байсанов, А.Х.Нурумгалиев, Б.T,FðìàãàíáåòoB и Т.Д.Такенов (53) 669.168(088.8) (56) Щедровицкий Я.С. Сложные кремнистые сплавы. — М.: Металлургия, 1966, с. 129-131.

Яскевич А. и Самарин А. Получение силикоалюминия из золы подмосковных углей. - Известия АН СССР, ОТН, 1945, 1(3, с. 237-241. (54) ШИХТА ДЛЯ ВЫПЛАВКИ ФЕРРОСИЛИКОАЛЮМИНИЯ (57) Изобретение относится к металлургии, конкретно к составу шихт для производства сплавов с кремщ ем и алю.-.

1 минием. Цель изобретения — повышение извлечения кремния и алюминия, снижение удельного расхода материалов.

Шихта для вытяжки Аерросиликоалюминия имеет следующий состав, мас.%: зола сжигания углей 66,1-82,2; кокс 17,423,2; кварцит 0,4-10,6. При этом соотношение С/А1 0 и 510 /А1 0 в шихте должно поддерживаться соответственно в пределах 1,34-1,7 и 2,68-3,4.

При соблюдении этих условий за счет резкого снижения интенсивности карбидообразования стабилизируется электрический режим и посадка электродов, наблюдаются равномерные газопроницаемость колошника и сход шихты, хороший выход из печи получаемого сплава. По сравнению с известной шихтой в 2-3 раза повышается извлечение кремния (до 94%) и алюминия (до 92,5%), аналогично снижаются удельные затраты кокса и золы. 2 табл.

1325099

Изобретение относится к черной металлургии, а именно ферросплавному производству, конкретно к составу шихты для выплавки сплавов железа с кремI) кием и алюминием.

Целью изобретения является повышение извлечения кремния и алюминия, снижение удельного расхода материалов.

Шихта для выплавки феррссиликоалю- 10 миния имеет следующий состав, мас.7.:

Зола сжигания углей 66, 1-82,2

Кокс 17,4-23,3

Кварцит 0,4-10,6

При этом соотношение содержания 15 углерода и кремнезема к оксиду алюминия в шихте составляет в пределах

1,34-1,7 и 2,68-3,4 соответственно °

Уменьшение в шихте соотношения

С/А1 01 и 810 /Alz О ниже предельно 20 го 1,34 и 2,68 соответственно приводит к недостатку E3oññòàíîâèòåëÿ и кремнезема в шихте и тем самым нарушает режим плавки. Эти соотношения уточняют нижний предел содержания 25 кокса и кварцита в шихте относительно стехиометрически необходимого. fIoa naevve расхода кокса и кварцита выше указанных пределов нарушает указанные соотношения, в результате начинается интенсивный процесс карбидообразования в печи и ее зарастание, характерное при использовании иэвестной шихты.

Поддержание в заданных пределах четырех рассмотренных вьш е факторов является необходимым условием нормальной работы рудно-термической печи с высокими технико-экономическими показателями, 40

Проверка предложенного состава шихты опробована в лабораторных условиях на однофаэной дуговой электропечи с проводящим подом и мощностью трансформатора 20Г) кВа. В качестве

46 шихтовых материалов использована зола сжигания углей, кокс из углей Карагандинского бассейна, кварцит.

Состав шихтовых материалов представлен в табл. 1.

Результагы опытных плавок ферросиликоалюминия представлены в табл.2.

Каждый вариант плавок представляет период работы порядка 40 ч.

На шихтах указанного состава бып получен сплав, мас.Е: кремний 50-58; алюминий 18-21; кальций 1,2-2,6; магний 1,2-1,9; титан 0,98- 1,3; углерод

0,5-0,9; фосфор 0,03-0,05; сера 0,0050,0081 железо остальное.

Процесс получения сплава ферросиликоапюминия при использовании оптимального и граничных составов шихты характеризуется устойчивым электрическим режимом, нормальной посадкой электрода, равномерной газопроницаемостью по всему колошнику, самопроизвольным сходом шихты, регулярным выходом металла. При нарушении предлагаемых пределов содержания компоненEHxThl и соотношения С/А1 Оз и

Si0 /A1 0> наблюдается резкое ухудшение как хода процесса за счет усиления карбидообразования, так и извлечения элементов.

Предлагаемый состав шихты позволяет по сравнению с известным повысить извлечение кремния и алюминия соответственно с 39,3 и 26,1 до (85-94) и (88-92,5)7. Практически в два раза уменьшить удельный расход эолы сжигания углей и в три раза расход углеродистого восстановителя, при этом использовать менее дефицитный и дорогой ъ кокс вместо древесного угля, не ухудшая качества получаемого сплава. формула изобретения

Шихта для выплавки ферросиликоалюминия в рудно-термической печи, содержащая эолу от сжигания углей и углеродистый восстановитель, о т л ич а ю щ а я с я .тем, что, с целью повьппения извлечения кремния и алюминия, снижения удельного расхода материалов, она дополнительно содержит кварцит, а в качестве углеродистого восстановителя кокс при следующем соотношении компонентов, мас.7:

Зола сжигания углей 66,1-82,2

Кокс 17,4-23,3

Кварцит 0,4-10,6 при этом соотношение содержания углерода и кремнезема к оксиду алюминия в шихте составляет 1,34- 1,7 и 2,683,4 соответственно.

1325099

Т ° олен °

Серна Иатерн

Хнмнкескл!! состав, 2 А1 О.(Г О СО Б Р с а !

0 0 Т!О 0 % 0+ Ха О

1,20 4,48 82,5 !3,02 58,6 22,03 10,16 2,26

0 ° 2

0,2

l,53 0,99 0,5 3,53

1-5

0,41 6,9 31 62,1 60,02 22,71 8,00 2,59 1,7 0,25 1,61 1 ° 00 0,4 1,72

Кокс

Отходы углеобогбдекнб

0,35 18,0 72,0 10,0 . 5Ü,O 23,0 tl,67 4,17 0,55 0>28 2,73 0,7 0,2 0,7

0,45 16,2 33,0 50,8 57,3 2t,o 11,6 5,7 0,65 0,19 2,14 0,43 0,09 0,9

6-10

Кокс

Т б 8 II u A & 2 ов, т/т с эвлееенне эле» етое нэ анкты металл, 2

Т 4!

0,4 2,630

1 1 ° 34 2,68 82,2

17,4

0,550 0,020

85 87

2,180 0,560 0,060

1,44

2,80

78,0

20 ° 0

2,00

1,70

3,4

66,1!

0,6

23,3

t,75

3,50

64,1

24,4 l1 5

1, 20

2,53

80,0

18,5

l,50

1134

2,68

75,0

22,0

3,0

Иввест ване

2,05

I 31

66 ° 80 33,2

4,7

2,335

39,3 26, !

Составитель О.Веретенников

Редактор Г.Волкова Техред Л.Сердюкова . Корректор С.111екмар

Заказ 3024/26 Тираж 604 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Рау8!скан наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г.У!кгород, ул,Проектная, 4

2 ° 180

2 ° 170

2 ° 800

21400 анснольвовбл ° качестве восстаяовнтелн древесны!! уголь.

0,770

0,830

0,650

0,710

О, 350

О, 400

0,050

0,090

94 92,5

88 88

74 66

74 66

86 87