Способ получения гранулированного магния и сплавов на его основе

Способ получения гранулированного магния и сплавов на его основе

Реферат

 

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения гранулированного магния центробежным распылением. Цель изобретения уменьшение возгораемости гранул за счет повышения прочности солевой оболочки гранул и уменьшение газовыделения при вводе их в жидкий металл. Способ осуществляют следующим образом. Расплавленный металл и шлам сливают в тигель, нагревают, перемешивают, отбирают пробу на определение оксида магния, распыляют через перфорированный стакан гранулятора. Гранулирование осуществляют при 700 760°С и скорости вращения гранулятора 1500 2000 об/мин. 2 табл.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам получения гранулированного магния центробежным распылением. Целью изобретения является уменьшение возгораемости гранул за счет повышения прочности солевой оболочки гранул, а также уменьшение газовыделения при вводе их в расплав. Сущность данного способа заключается в том, что содержащийся в шламах оксид магния в количестве 2-30% повышает качество солевой оболочки гранул, повышает ее динамическую прочность, уменьшает гигроскопичность и летучесть. Режим гранулирования определен экспериментально. В связи с тем, что оксид магния повышает вязкость солевой добавки, процесс необходимо проводить при повышенной температуре и скорости. При температуре ниже 700^оС вязкость расплава становится столь высокой, происходит забивание отверстий гранулятора и процесс прекращается. Повышение температуры до сверх 760^оС ведет к усиленному испарению солей, возгоранию металла, интенсивной коррозии аппаратуры, ухудшению условий труда. Снижение числа оборотов гранулятора до менее 1500 в минуту ведет к забиванию отверстий, нарушению процесса. Повышение скорости до сверх 2000 об/мин ведет к существенному разбросу размера гранул, дестабилизирует процесс. При использовании отвальных шламов производства магния одновременно происходит утилизация находящихся в них капель магния. Состав солевой добавки определяется составом шламов. Определяющим компонентом для выбора режима гранулирования является содержание оксида магния в шламе. Способ осуществляют следующим образом. Расплавленный металл и шлам сливают в тигель, нагревают до установленной температуры, перемешивают, отбирают пробу на определение оксида магния экспрессным методом, распыляют через перфорированный стакан гранулятора, при необходимости классифицируют. Гранулирование осуществляли при 700 760^оС и скорости вращения гранулятора 1500 2000 об/мин. При испытаниях динамическую прочность солевой оболочки гранул определяли на приборе контроля прочности гранул. Испытание включало десятиминутную обработку стальными шариками во вращающемся барабане навески гранул фракции -4 + 1 мм. Прочность гранул вычисляли как процентное отношение остатка на сите +1 к массе всей навески. Применяемый в качестве солевой добавки шлам содержал 30 50% металла в виде диспергированных в нем капель. С учетом определяющей роли оксида магния на повышение качества солевой оболочки гранул в примерах приведены результаты опытных плавок со шламами, содержащими различное количество оксида магния. Параметры и результаты способа приведены в табл. 1. В табл.2 представлены данные влияния содержания оксида магния в шламе на состав газов, получающихся при вводе гранул в расплав чугуна, и на прочность оболочки гранул.

Формула изобретения

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОГО МАГНИЯ И СПЛАВОВ НА ЕГО ОСНОВЕ центробежным распылением расплава, включающий введение в расплав перед распылением солевой добавки, содержащей хлориды щелочных и щелочно-земельных металлов, отличающийся тем, что, с целью уменьшения возгораемости гранул за счет повышения прочности солевой оболочки гранул, а также уменьшения газовыделения при вводе их в расплав, в качестве солевой добавки в расплав вводят шлам производства магния и его сплавов с содержанием в нем оксида магния 2 30% а распыление осуществляют при скорости вращения гранулятора 1500 2000 об/мин.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2