Способ получения извести для окомкования железорудного сырья

Способ получения извести для окомкования железорудного сырья

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к области термической обработки мелкоизмельченных содержащих MgCOj карбонатных пород и может быть использовано в металлургической и горнорудной отраслях промышленности. Цель изобретенияполучение извести с высокой химической активностью оксидов магния и кальция за счет их мелкокристаллической структуры, обеспечивающей ее высокие вяжущие свойства. Измельченньш кусковой карбонатный материал измельчают до крупности 150 мкм, а затем обжигают в печах циклонного типа при температуре 820-920 С. Необходимое время термообработки определяют по зависимости 1 2,6 с, где MgO - содержание окиси магния в исходном материале , %. Применение изобретения позволяет исключить из процесса бентонит , понижающий основность и уменьшающий содержание железа в окатьш1ах. 1 табл. (Л оо 00 sj 4 СО

СОЮЗ СОВЕТСКИК

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИ К

РЕСГЬ БЛИК (51)4 С 22 В 1 02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А BT0PCHOIAY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

Il0 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21). 4029415/31-02 (22) 25. 11.85 (46) 15.09.87. Бюл. N 34 (71) Днепропетровский металлургический институт им.Л.И.Брежнева (72) О.Г.Федоров, С.Т.Плискановский, В.П.Мартыненко, В.Н.Бойко, А.В,Петровский, В.Б.Исполатов, В.И.Лобода, Б.А.Задоя и А.Н.Чернокоз (53) 669.1:622.782,42 (088,8) (56) Авторское свидетельство СССР

М 1060693, кл. С 22 В 1/00, 1983.

Авторское свидетельство СССР

Ф 156881. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ИЗВЕСТИ ДЛЯ

ОКОМКОВАНИЯ ЖЕЛЕЗОРУДНОГО СЫРЬЯ (57) Изобретение относится к области термической обработки мелкоизмельченных содержащих МВСОз карбонатных по„„SU„„1337431 А1 род и может быть использовано в металлургической и горнорудной отраслях промышленности, Цель изобретения— получение извести с высокой химической активностью оксидов магния икальция за счет их мелкокристаллической структуры, обеспечивающей ее высокие вяжущие свойства. Измельченный кусковой карбонатный материал измельчают до крупности 150 мкм, а затем обжигают в печах циклонного типа при температуре 820-920 С. Необходимое время термообработки определяют по зависимости " = 2,6 MgO с, где MgO — содержание окиси магния в исходном материале, %. Применение изобретения

® позволяет исключить из процесса бентонит, понижающий основность и уменьшающий содержание железа в окатышах.

1 табл, С:

1 133

Изобретение относится к термической обработке мелкоизмельченных MgO" содержащих карбонатных пород перед вводом в железорудное сырье для его окомкования и может быть использовано в металлургической и горнорудной отраслях промышленности.

Целью изобретения является получение извести с высокой химической активностью оксидов магния и кальция за счет их мелкокристаллической структуры, обеспечивающей ее высокие вяжущие свойства.

Способ получения извести для оком кования железорудного сырья осуществляют следующим образом.

Кусковой карбонатный материал с содержанием MgCO более 7 . предварительно измельчают, например, в шаровых барабанных мельницах. При этом получают материал, размер частиц которого меньше или соизмерим с величиной его исходных кристаллов (50—

150 мкм). Измельченный материал вводят в вихревой поток теплоносителя, который организуют в печах циклонного типа. Термообработка в вихревом потоке дает возможность точно регулировать температуру пылегаэового потока и время пребывания частиц материала в зоне обжига. Материал подвергают термообработке при температуре вихревого пыпегазового потока 820-920 С.

В этом температурном интервале обжига мелкодисперсного материала образуются оксиды магния и кальция в мелкокристаллическом состоянии и обладают большим запасом свободной поверхностной энергии, что является причиной высокой реакционной способности MgO и СаО. Вследствие этого оксиды маг-. ния и кальция легко вступают во взаи. модействие с влагой железорудного концентрата при вводе извести в шихту перед окомкованием.

Оптимальное время термообработки мелкодисперсного материала в вихревом потоке при 820-920 С определяется по зависимости

7.= 2 6 MgO, с, 4 где MgO — содержание окиси магния в исходном материале, %.

Пример. Способ получения извести для окомкования железорудного сырья был реализован в опытно-промышленных условиях. Карбонатный материал

7431 2 измельчали в шаровой барабанной мельнице до содержания класса минус

50 мкм 83-86, Из бункера молотого известняка материал через весодоза6 тор в количестве 1,8-2,1 т/ч пневмонасосом подавали в вихревой поток теплоносителя в печь циклонного типа.

В качестве топлива использовался природный газ теплотворной способностью

8500 ккал/м, удельный расход его составлял 90-100 м /т известняка. Температура пыпегазового потока внутри печного пространства изменялась в широких пределах 700-1100 С. После термообработки в вихревом потоке материал вместе с дымовыми газами охлаждался колодным воздухом, для чего на выходе из циклонной печи в газоход был организован подсос колодного воздуха. Охлажденные до 150-200 С газы вместе с готовым продуктом поступали в циклоны-уловители и электрофильтр, в которых осаждалась известь и собиралась в бункере готового продукта.

Результаты обжига карбонатных пород приведены в таблице. Как видно, для обжига в вихревом потоке магнийЗО содержащего карбонатного материала с различным содержанием в исходном сырье MgO (3,4-46,2 ) и СаО (50,8—

0,73X) требуется различное время в зависимости от содержания MgO в известняке.

При этом .получаемая известь отличается высокой химической активностью свободных оксидов магния и кальция, .что характеризуется наименьшим вре40 менем и наибольшей температурой гидратации извести в воде. Обработка ма-териала меньше оптимального времени в температурном интервале 820-920 С является причиной недообжига карбо45 натов магния и кальция, а увеличение времени термической обработки вызывает рекристаллизацию оксидов магния и кальция, что снижает ик активность. .Термическая обработка материала при температурах дисперсного потока (750800 С) ниже оптимального значения вызывает незавершенность диссоциации карбоната кальция. Увеличение температуры дисперсного потока (до 95055

1000 С) сверх оптимального значения влечет за собой рекристаллизацию оксидов магния и кальция.

Способ обеспечения получение высокоактивной MgO-содержащей извести с

1337431

4 целью получения извести с высокой химической активностью оксидов магния и кальция эа счет их мелкокристаллической структуры, обжиг карбонатного

5 материала осуществляют при 820-920 С о в вихревом потоке теплоносителя в течение времени, определяемого по зависимости

Способ получения извести для окомкования железорудного сырья, включающий обжиг потоком теплоносителя мелкодисперсных MgO-содержащих карбонатных пород во взвешенном состоянии, отличающийся тем, что, с

2,6 Mg0, с, Температура обжига, С

Время обжиСодержание в извести, 2

Время обжига, с

Степень

Прказатели гидра>гадин извести в воде

Содержание в исходном материале, Х разложения м8со2 сАсо ассчн- ОтнлоОпти мала га, с мео сао, анное пение о опмо

Сао

Время, Темпера мин-с тура, С мвсоз сасо, ное тнмалвного>й

820-920 4 96

74,2

2-10

415 83 7 а- — -х-52,8 71,2

49 1,40

-8,57

3 4

50,8

1>28

7 !О а

90,7

99 1>40 141 071

6 02 а

90,1

820-92О б 02

90,1

l,4О

1-!О! оо оо

27 1,40

13,57

820-920 ба02

90,!

1,69

2-55 б 02

90>1

»«lO0»»!

ОО

750-800 3 68

5S !

1,4Î

1-SO

3 68 100 а

5,62 10,3

32 1,40 б 02 а

90,1

950-1000 6 02

90,1

1,40

24 1,40

7-30! оо

ЗО 1,4О

1,40 790» 4 1 2

61,6

1-50

4 !2 !ОО а

21,4 34,8

22 1>40

6-45

1,40 920-950 ба02

90,1

6 02 100

--а

90,1 100

1-10

6,43

98 1,40

1,49 820-920 ба02

90,1

6 02 100

90,1 100

1,53 820-920 б 02 6а02 100

90,! 90,! 100

67 1 40

9,23

2-05

-6,43

98 1,40

6 02 100 а»

90,1 100

1,31 820-920 ба02

90,!

5 03 91 6 а-- а

71,8 87>3

-7,87

1-50

1>40

5 50 а82,2

1,29 820-920

19 О 73 8 а а

30,9 62,4

-!2,9

2-20

0,62

25 8 а

49,5

0,54 820-920

17 8 37 2 х

34, 60,9

0,6 16 (0,65) 1-00

0,62

Зз «! !ОО х

63,4 100 зз !

63,4

0,62 820-920

33 1 100

63,4 100

11,29

3-15

0,62

33 х 63,4

О 69 820-920

23 6 100 а-9,12 20, !

1-35

0,62

23 6 х

45,4

0,62 750-800

33 1 100

63,4 100

6-45

0,62

0,62 950-!000 33 1

63,4

0,62

1-ЗО

24 5 100

1 !

3,8 29>5

24 5 а

46,9

0,62 780-820

5 55 24

0,62

ЗЗ !00 х

63,4 100

33 1 х

63,4

0,62 920-950

6,45

0,62

l-О5 зз !оо х

63,4 100

33 1

63,4

0,66 820-920 временем гидратации от 50 до 1 мин

10 с и температурой гидратации 98—

99 С.

Формула изобретения где MgO — содержание оксида магния в карбонатном материале, 1337431

Содержание в исходнои мате риале, Й

Содержание в извести> %

Степень

Бремя обжига, с

Оптимал ьРассчитанное

ИЯОаб

СаО«

ИаО ИаСОО«

Сао СаСО ное тимального,%

0,67

820-920 33 1 33 l. 100 д д

63,4 63,4 100

3-00

Э4

8,06

0,62

820-920 33 1 33 1 100 д - д

63,4 63,4 100

-6,45

0>58

1-00

0,62

820-920 29 2 25 7 87 9 д д д

56)0 45,9 82,1

-9,68

0,56

2-00

0,62

22 О 46 0 д

28,8 51 4

820-920 34 9 30 5 87 5 д д д

45,6 . 32)1 70,4

0,42

2-15

-23,6

0,55

820-920 41 2 41 2 100

-,-д . д

53,9 53,9 !00 (0,78) 98

0,55 0,554

0-55

0,55

3-05

820-920 41 2 41 2 д-- -д

53,9 53,9

23,6

0,55

100

0,68

0,55

750-800 30дЭ 30 3

39,7 6 20

1-35

0 55

1 00

950- 1000 41 2 4! 2

53,9 53,9

7-05

0,55

0 55

1-35

780-820 32д4 32 4

42,4 15,3

0 55

36,0

0,55

100

5-50

0,55

920-960 41 2 41 2

53,9 5"),9

0,55

7,27

0,55

1-00

820-920 41 2 41д2

53,9 53,9

100

0,59

9,09

2-10

0,55

100

820"920 41д2 41д2

53,9 53,9

0,60

-7,27

0,55

0-55

820-920 41д2 41 2

53,9 53,9

100

1-55 60

820-920 37д8 34д9

49,Г 42,7

-9,09

0,55

92 5 д

86,4

0,50

-20,5

0,39

2-00

820-920 75 5 57 6

1,19 0,71

0„31

820-920 94 2 9 2

1,49 1,49

\00

100 (1)95) 0-50

0,39 0,383

0,39

100

17,9

0,39

2-55

820-920 94д2 94

1,49 1)49

0,46

1-30

0,39

93 3 93 3 д

1,47 0,18

0,39 750-800

6."40

24 0,39

942 94 2 д . д

1,49 . 1,49

О,Э9 950-1000

100

100

0,39 780-820

80 0)39!

"30

93 4

0,41

27,8

94 2 94 2 д д

1,49 1) 49

5-55

0,39

100

0,39 920-960

5,!3

0-55

99 0,39

94 2 д

1,49

0,41 820"920

100

94 2 д

1,6)9

10,26

2-45

0,39

100

94 2 94 2 д д

1,49 1,49

0,43 820-920

46 2 д

0,73

96 6

1,3

8Ре»1> обжиré

Температура об

wry, С

93 4 д

1,47

«ИВО„

С во >5 разложения

МВСО! сосо.100

15,6

76 3.д

60,0

12,3

Показатели гнпратации извести в воде

Время, Темпера. мин-с тура, С

Продолжение таблиць>

Отклонение от оп1337431

Продолкение таблипм

Время обкиСтепень

Содеркание в извести, I

Время обкнга, с

Опти- Рассчималь- танное га, с и8о,ь и8о„ сао,ь„сао „

NRO

СаО и8со сасо, Время, Темпера мин-е тура, С ь ное тнмального, I

-5, 13

98 0,39

0-55

100 100

О, 31 820-920 94 2 94 2

1>49 1,49

-7,69

59 0,39

1"55

0>36 820"920

Составитель А>Близнюков

Редактор Н.Швыдкая . Техред И.Попович

Корректор И.Эрдейи

Тираж 604 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035> Москва, Ж-35, Раушская наб., д.4/5

Заказ 4099/24

Производственно-полиграфическое предприятие, г.ужгород, ул.Проектная,4

Содеркание в исходном натериале, 2

Температура обкига> С разложения и8со1

САСО>

Показатели гидратацин извести в воде

Отклонение от on