Способ получения шлакощелочного вяжущего

Способ получения шлакощелочного вяжущего

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к химической технологии вяжзтцих веществ и может быть использовано в промьгаленности строительных материалов. Цель изобретения - предотвращение снижения активности и удельной поверхности вяжущего во времени. В способе получения шлакощелочного вяжущего в качестве добавки при помоле шлака используют окислители из группы: КМп04,КС10в,, RgCrO, К СггОу, RNO, , ROj., в количестве 0,05-0,15 мас.%, где ,3,4; R-Na,K; а во время термообработки осуществляют подъем температуры со скоростью 3-5°С в 1 мин, изостатическую выдержку при этой температуре 5-25 мин и последующее охлаждение со скоростью 0,5-2,5°С в 1 мин. 3 табл. (Л со 4; 4: vj 4 SI

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (51) 4 С 04 В 7 14

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТ8ЕНКЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3891445/29-33 (22) 29.04 ° 85 (46) 15.10 ° 87. Бюл. ¹- 38 (71) Киевский инженерно-строительный институт (72) И. В, Белицкий, В. Д, Глуховский, П. В, Кривенко, А. E. Алексенко и Е, Г, Бобунова (53) 666 ° 972(088,8) (56) Авторское свидетельство СССР №- 893924, кл. С 04 В 7/14, 1982.

Авторское свидетельство СССР

¹ 814920, кл. С 04 В 7/14, 1981. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШЛАКОЩЕЛОЧНОГО

ВЯЖУЩЕГО (57) Изобретение относится к химической технологии вяжущих веществ и мо„„SU„„1344747 А1 жет быть использовано в промышленности строительных материалов, Цель изобретения — предотвращение снижения активности и удельной поверхности вяжущего во времени. В способе получения шлакощелочного вяжущего в качестве добавки при помоле шлака используют окислители из группы: КМпО, RC10, RzCr0, R, R<0, КОт, Н О в количестве 0,05-0, 15 мас ° 7, где n=1,3,4; R-Na,K; а во время термообработки осуществляют подъем температуры со скоростью 3-5 С в 1 мин, иэостатическую выдержку при этой температуре 5-25 мин и последующее охлаждение со скоростью 0,5-2, 5 С в

1 мин, 3 табл.

1! 344747

Конкретные примеры осуществления способа представлены н табл ° 2; качестненные показатели — в табл. 3, Во время помола происходит равномерное распределение добавки в массе шлака и частичное связывание активных составляющих понерхности частиц шлака, Термообработка по предлагаемому режиму способстнует разложению окислителя, что приводит к повьппению степени сняэынания активных центров на поверхности частиц шлака, Полное связывание активных центров значительно снижает слеживаемость и предотвращает снижение активности вяжущего во времени. Модификация шлака достигается засчет изм ненияфиэической структуры поверхности частиц шлака.Иэменяяв зависимости от типа применяемого окислителя его количество, вводимое при помоле шлака, а также температуру и продолжительность изотермической выдержки, можно управлять степенью связывания активных центров, обеспечивать его минимальную слеживаемость и в значительной степени предотвратить потерю активности вяжущего но времени.

Способ получения шлакощелочного вяжущего, включающий совместный помол шлака и добавки, термообработку при 80-150 С с изостатической выдержкой и затворение щелочесодержащим раствором, отличающийся. тем, что, с целью предотвращения снижения активности и удельной поверхности вяжущего во времени, н качестве добавки при помоле шлака используют окислители из группы: RMnO<

RC10„° RzCrO, R>CrzО,, RNO> ° 2 0

ROz > HzOz в количестве 0,05-0, 15 мас. Х, где n=1,3,4; R-!1а,К, а но время термообработки осуществляют подъем темо пературы со скоростью 3-5 С в 1 мин,. иэостатическую выдержку н течение 525 мин и последуюпгее охлаждение со скоростью О, 5-2, 5 С в 1 мин.

Испытание вяжущего проводят по

ГОСТ 310.1-76 — 310,4-76> только вместо воды эатнорения используют в качестве щелочного компонента раст- 45 воры силиката натрия с кремнеэемистым модулем 2,0 и 2,86, карбоната натрия и едкого натра. Плотность растворов силиката натрия и едкого натра принимают 1300 кг/м, а карбоната натрия

1200 кг/м

Изобретение относится к химической технологии вяжущих веществ и может быть использовано в промьппленности строительных материалов, Цель изобретения — предотвращение снижения активности и удельной поверхности вяжущего во времени.

В качестве исходных компонентов используют высушенные до нлажности

1 нес.7 доменные гранулированные шлаки, в частности запорожский, тульский, челябинский, химический состав которых приведен в табл. 1, а н качестве добавки при помоле - химические чистые окислители из группы

ВМпО,, RC10»,. Rz CrO, RzCr< 0» BNO, RzOz, RO2 HzO2» где n=l,3,4, R-Ха,К, (перманганат калия, гипохлорит калия, хромат калия, дихромат натрия, нитрат натрия, пероксид нодорода, супероксид калия).

Способ осуществляют следующим образом.

Шлак подвергают н шаровой мельнице 25 совместному помолу с добавкой в количестве 0,05-0,15 нес.7. до достижения удельной поверхности 350 м /кг по прибору ПСХ-2, После помола по" рошок помещают в сушильный шкаф и у) подвергают нагреву до 80-150 С со формула изобретения скоростью 3-5 С в 1 мин, при этой температуре выдерживают 5-25 мин и охлаждают со скоростью 0,5-2,5 С в

1 мин до темпеРатУРы окружающей среды. 35

После охлаждения затворяют щелочесодержащим раствором.

Температуру и время изотермического выдерживания назначают в занисимости от вида окислителя, 1344747

Таблица!

Содержание оксидов, мас.

Шлак п.п.п. БiО А1 О FezO> СаО MgO

SO3 МпО

1,4 35,65 6,1 2,25

35,71 11,17 2,8

38,4 15 0 0,7

47,7 2,90 2,5 1,5 100

Таблица 2

Предлагаемый способ

Запорожский доменный шлак

105

2,0

89,7 3

Силикат натрия (М,=2) 10,2

Гипохлорит калия или О,1

Гипохлорит натрия

Запорожский доменный шл ак

125

89,7 5

0,5

Силикат натрия (И =2)

Хромат калия или

Хромат натрия

10,2

0,1

Запорожский доменный шлак

89,7

Силикат натрия (M =2) 10,2

Бихромат натрия или 0,1

Бихромат калия

5 - 130

0,5

Запорожский

Тульский

Челябинский

43,35 5,25

36,2 7,96

1,23 0,49 100

2,09 0,65 I 00

1344747

4 Шпак

89,7

10,2 . 5

2,5

Хлорат натрия

0,1

5 Шлак

89,7

IOi2 3

150

Перхлорат калия

0,1

150

1,0

95,1

Карбонат натрия

4,8 5

150

1,0

Нитрат натрия

0,1

95,1

4,8

150

1,0

011

89, 7

10,2 4

2,0

0,1

89,7

2,0

10,2 3

Силикат натрия

Хлорат калия или

Силикат натрия

Перхлорат натрия или

Запорожский доменный шлак 89,7

Силикат натрия (М- 2) 10 ° 2 5

Нитрат натрия или 0,l

Натрат калия

7 Запорожский доменный шлак

8 Запорожский доменный шлак

Едкий натр

Нитрат натрия

9 Запорожский доменный шлак

Силикат натрия (М 2) 1

Пероксид водорода или калия или натрия

10 Запорожский доменный шлак

Силикат натрия (М-=2) Супероксид калия или 0,1

Супероксид натрия

Продолжение табл. 2

1344747

1,5

100

0,15

89,7

1,5

102 3

100

Перманганат калия или 0,1

Перманганат натрия

100

1,5

0,05

14 Тульский доменный шлак 89,7

10,2 3

1,5

100

О,1

89,7

Силикат натрия (М,=2) 1.0,2 3

Перманганат калия 0,1

100

1,5

78,0

Силикат натрия (M =2,86) 11,9 3

Перманганат калия 0,1

120

2,5

Известный способ

Силикат натрия (М =2,86) 120

Полиэтилгидросилоксан 0,1

11 Запорожский доменный шлак

Силикат натрия (М =2)

Пермангаиат калия

12 Запорожский доменный шлак

Силикат натрия (М =2) 13 Запорожский доменный шлак

Силикат натрия (M =2)

Перманганат калия

Силикат натрия (М =2)

Перманганат калия

l5 Челябинский доменный шлак

16 . Тульский доменный шлак

17 Тульский доменный шлак

18 Запорожский доменный шлак

89,65

102 3

89,75

10,2 3

78,0 Тепловой удар

11,9

Тепло89,3 вой удар

Продолжение табл. 2

1344747

150

120

19 Запорожский доменный шлак

89,7 Тепловой

10, 2 удар

100

l 20

0,1

20 Запорожский доменный шлак

89,7 Тепловой

10,2 удар

120

Т ° блина Э

Удельнал поверхность вппунего, ме/кг еп ерев 12 мес осле помола ерее 6 мес осле noNotte после 12 мес, хранение свееемолотого при неги» ое при скатил нн

Предлагае>е>п cttoend

347,5

З47,S

347>0

8 5

346,4

35О,О

250,0

346 5

55 заб,о

В,7

346,5

347,5

347 2

346,3

345, 5 заб,s

84,1

84 8 8,9 в,в

86,0 9,1

5 ° 0

345,5

346, S

225

346,5

З4В,О

З4В,О

348 >О

345 >S

4Oi1

4,6

В 6О

9 55

170

346,S

350,0

6о

86> 3

347,0

347,о

346,0

60 ва,з в ° 8

9,0

83,0, 8,6 за7,о

86,0

Заз,о

346,0

347,5

348,0

347 5 ао 8s,9

110>1 9,7

346,0

347,О заб,о

115

107 ° 3 9,2

108,6 9,4

8>9

l3O

220

Иевестнмй способ!

7 75

296,0

317,О

3SO,О

2!О

18 20 ззо,о

311,0 282 О

19 15

20 1S в,о

35О,О

294,0

315,0

350,О

3I7 0 296,0

I 55

2 50

З 45

4 55

$45 б 4S

7 175

10 60

11 S5

12 45

1Э Эз

l4 90

IS lI5

16 95 т 1 >

Силикат натрия (М =2) 10,2

Полиэтилгидросилоксан 0,5

Силикат натрия (М 2) Перманганат калия

Силикат натрия (Мc 2) 0,1

> о с прн прн крн

cie- ивгн- cseт бе тин

Пероксид водорода

Предал прочности (ИПа) пропареннмх браецов на основа вппунего, сапер» н.щего алак вееемолотого после б мес

° хранение

85,8 8,9, Ва ° l В,7 вз,4

85,8 9,0 83,9 8,7 83,6 8,5

86,0 8,9 84,4 8 ° 9 84 ° 2 в5,7 8>9 в4,4 в,в вз,а в,з

В5,7 8>9 84>2 В,в ВЭ,5 В,б

47,4 5,2 45,1 5,0 43,2

4! 2 48 407 47

86,0 9,0 84,6 8>9 83,9 8 8

9>2 84,9 9,0 84,3 8,9

86 ° 2 9,0 85,4 9,0 84,3 8,9

8,9 ВЗ,9 В,7 В2,7 8,5

100,3 9,2 98,0 9,0 96,9

120 7 101 !19 8 !0 О 117 2, 9,8

120,5 10,1 114,2 9,7 110,7 9,7

25 е 85,7 8,9 79,8 8,0 76;8 7>9

86>О 89 803 82 771

86,0 8 ° 9 80 ° 5 8>2 77 ° 6 7>9

ЗЭО,О

350,0

350,0

350,0

35О,O

350 O

ЗЭО,О

350 О

350>0

350,0

35О,О

3SO,О

350 О

Продолжение табл. 2