Смазка для форм

Смазка для форм

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к производству железобетонных изделий, а именно к смазкам для форм при кассетной технологии производства. Цель изобретения - снижение адгезии бетона к форме при уплотнении высокочастотными колебаниями, ударными нагрузками или совместном их воздействии и повьппение удерживающей способности смазки при кассетной технологии производства. Смазка содержит, мас.%: кислый синтетический эмульсол 20-30; кальцинированная сода 0,3-0,5; виннокислый натрий 0,1-0,2; молотый мел 0,05-0,2; вода остальное. Стабильность смазки составляет 2,5-5%, адгезия бетона к форме составляет 0,0005- 0,001 МПа. 1 табл. сл с 00 lyi о 00 00

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСГ)УБЛИН (19) (11) А1 (51) 4 В 28 В 7 38 ( (с

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

1 г :

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

Н А ВТОРСНОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4020861/29-33 (22) 12.02.86 (46) 07.11.87. Бюл.У 41 (71) Полтавский инженерно-строительный институт (72) Е.Я.Прасолов, Л.И.Каплунов, А.Н.Павликов и М.Л.Рубановский (53) 621.19(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

N 620379, кл. В 28 В 7/38, 1977.

Авторское свидетельство СССР

1) 779087, кл. В 28 В 7/38, 1980. (54) П1АЗКА ДЛЯ ФОРМ (57) Изобретение относится к производству железобетонных изделий, а именно к смазкам для форм при кассетной технологии производства. Цель изобретения — снижение адгезии бетона к форме при уплотнении высокочастотными колебаниями, ударными нагрузками или совместном их воздействии и повьппение удерживающей способности смазки при кассетной технологии производства. Смазка содержит, мас.7: кислый синтетический эмульсол 20-30; кальцинированная сода 0,3-0,5; виннокислый натрий 0,1-0,2; молотый мел

0,05-0,2; вода остальное. Стабильность смазки составляет 2,5-5Х адгезия бетона к форме составляет 0,00050,001 МПа. 1 табл.

1350033

0,3-0 5

0,05-0,20

Изобретение относится к производству железобетонных изделий, а именно к смазкам для форм при кассетной ,технологии производства. ,) . Цель изобретения — снижение адгезин бетона к форме при уплотнении высокочастотными колебаниями, ударными нагрузками или совместном их воздействии и повьппение удерживающей способности смазки при кассетной технологии производства.

Смазка для форм содержит кислый синтетический эмульсол, кальцинированную соду, виннокислый натрий, 15 молотый мел и воду при следующем соотношении компонентов, мас. :

Кислый синтетический змульсол 20-30

Кальцинированная сода 0,3-0,5

Виннокислый натрий 0,1-0,20

Молотый мел 0,05-0,2

Вода Остальное

Смазку готовят следующим образом.

В расходную емкость подают горячую 25 воду при температуре 70- 90 С в коли-честве 10-15 . от предусмотренного рецептом и в нем затворяют мел и соду, затем при перемешивании добавляют заранее приготовленный горячий 30 раствор виннокислого натрия, после чего добавляются эмульсол и оставшееся количество воды. Эмульгирование производится роторно-пульсационным аппаратом в течение 15 мин. Контроль стабильности приготовленной эмульсии производится при комнатной температуре раствора путем выдерживания ее в мерном цилиндре в течение 1 ч, Устойчивой считается эмульсия, из которой 40 за это время выделится не более 10 масляной составляюшей.

Нанесение эмульсии можно прсизво. дить как в холодном, так и в горячем состоянии. Она хорошо удерживается на 45 вертикальных поверхностях. Смазку целесообразно наносить на поверхность форм валиком или растиранием поролоновыми губками. 50

Изготавливают стандартные образцыкубы. Уплотнение каждой группы образцов осуществляют соответственно на низкочастотной площадке, на ударновстряхивающей установке и при воздейсТВНН высокочастотнь|х полигармонических колебаний. При низкочастотных воздействиях сцепление бетона с формой после термообработки находится в пределах 0,0005-0,001 МПа. При интенсивных методах ниброуплотнения с использованием известной смазки, напряжение сцепления увеличивается на

50-200, а с использованием известной смазки напряжение сцепления увеличивается на 5-10 .

Примеры состава смазки и результаты испытаний представлены в таблице.

Характеристикой стабильности способности не расслаиваться при хранении и при транспортировке служит величина (в процентах) выделившейся в мерном цилиндре масляной составляющей за 1 ч при 18 С. Смачиваемость поверхности форм также характеризует степень расслаиваемости смазки и удерживающей способности смазки на стенках форм кассет. Стабильностью в требуемых пределах обладают составы

4„5,6 B 10 °

Фо р м ул а и з о б р е т е н и я

Смазка для форм в производстве бетонных изделий, включающая кислый синтетический эмульсол, кальцииированную соду и воду, о т л и ч а ю— щ а я с я тем, что, с целью снижения адгезии бетона к форме при уплотнении высокочастотными колебаниями, ударными нагрузками или совместном их воздействии и повышения удерживающей способности смазки при кассетной технологии производства, она содержит дополнительно виннокислый натрий и молотый мел при следующем соотношении компонентов, мас. .:

Кислый синтетический эмульсол 20-30

1Кальцинированная сода I Молотый мел

Виннокислый натрий 0,1-0,2

Вода Остальное

1Зс0033

Поьаэатели для состава (t

Характеристика снаэки

l 2 3 4 5 6 7 8 9 !0 компоненты» нас.2: эиульсол (ЭКС) 30,0 30,0 30,0

080505

l5,0 20,0 25,0 30,0 35,0

0 5 0,6

0,3 0,5 0,5 сода р р5 р,р6 0 12 0 13 0 IS 0»2 1 иел молотый внинокисльй натрий

0,12

79,46 79 ° 38 84,46 79,32 74,21 69,19 64,05 68,75 68,8 68,87 вода

»

33 ° 2 18»6 1)»1 5»8 2»S 2 ° 5

Стабильность эмульсии

Il,5 l2,7 l4,I 5,0

Смачиваеиость поверхности форм н+

П р и и е ч а и и е. Поверхность форма имеет участки беэ слоя смазки; + поверхность фор»е» имеет дискретный слой смазки; ++ поверхность формы имеет равномерный слой сиаэки; +++ поверхность формы имеет равномерный устойчивый слой смазки.

Составитель В.Лебедева Редактор О.Головач Техред И.Попович КорректоР Л.Пилипенко » ю

Заказ 5220/17 Тираж 525 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д»4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г.ужгород, ул.Проектная,4

20,0 20,0

0,5 0,5

0,04

0,09 0,12 О, 17 0 ° 18 0,2 0,25 0,2 0,5