Способ получения стали с нормированными механическими свойствами

Способ получения стали с нормированными механическими свойствами

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам получения стали с обработкой расплава раскислителями. Цель изобретенияповьшение стабильности механических свойств стали, сокращение расхода марганцевых сплавов, улучшение качества поверхности проката. Способ включает расплавление в сталеплавильном агрегате металлической шихты, содержащей примеси марганца, хрома, меди и определение в расплаве их содержания , введение в расплав марганца в количестве (Мп), рассчитанном по разнице между среднезаданным содержанием его в готовой стали (Мп j, ) и фактическим содержанием в расплаве (Мпр), скорретированной на ожидаемый коэффициент усвоения (у) с введением его одновременно с кремнием в печь и в ковш, раскисление в ковше алюминием в количестве 0,55-0,11% с окончанием присадки раскислителей до выпуска 50% металла. В ковш при вьтуске 10-20% металла вводят 0,02- 0,03% алюминия, затем в процессе выпуска 25-40% металла вводят марганец и кремний в отношении

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (51) 4 С 21 С 7/00.ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 4000399/22-02 (22) 14. 10. 85 (46) 23. 11.87. Бюл. Ф 43 (71) Орско-Халиловский металлургический комбинат и Центральный научно-исследовательский институт черной металлургии им. И.П.Бардина (72) В.Н.Никитин, В.Г.Лазько, В.М.Бреус, В.Г.Милюц, В.T.Àáàáêoâ, В.Ф.Чирихин, Б.Ю.Зеличенок,Г.Н.Мулько, О.И.Никольский, И.M.Ðîæêîâ и В.Г.Полубояринова (53) 669.18.046.5(088;8) (56) Технологическая инструкция Орско-Халиловского металлургического комбината ТИ-M-01-77, Минчермет СССР, г.Новотронцк, 1978. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СТАЛИ С НОРМИРОВАННЪ|МИ МЕХАНИЧЕСКИМИ СВОЙСТВАМИ (57) Изобретение относится к черной металлургии, в частности к способам получения стали с обработкой расплава раскислителями. Цель изобретения— повышение стабильности механических свойств стали, сокращение расхода маргенцевых сплавов, улучшение качества поверхности проката. Способ включает расплавление в сталеплавильном агрегате металлической шихты, содержащей примеси марганца, хрома, меди и определение в расплаве их со„„SU„„1353821 А1 держания, введение в расплав марганца в количестве (Мп), рассчитанном по разнице между среднеэаданным содержанием его в готовой стали (Мп „) и фактическим содержани-, ем в расплане (Mn p), скорретированной на ожидаемый коэффициент усвоения (у) с введением его одновременно с кремнием в печь и в ковш, раскисление в ковше алюминием в количестве 0,55 — 0,11Х. с окончанием присадки раскислителей до выпуска 50Х металла. В ковш при выпуске 10-20Х металла вводят 0,020,03Х алюминия, затем в процессе выпуска 25-40Х металла вводят марганец и кремний в отношении (0,3-4,4): 1,изменяя его от (3,8-4,4):

:1 в начале введения до (0,3-0,9):

: 1 в конце введения, алюминий в количестве 0,03-0,08Х вводят равномерно в процессе выпуска 30-50Х металла.

Количество вводимого в расплав марганца рассчитывают по фрмуле: Mn =

= у/х(Мпст МпР) (О ° 8+1,2)х(0,3Cr +

+ 0,5Ni+0,7Cu), где Cr, Ni, Cu— содержание в расплаве хрома, никеля меди, соответственно, у — коэффициент усвоения марганца из ферросплавов. Способ может быть использован при выплавке нелегированной стали с нормированными механическими свойствами. 2 табл.

1353821

Изобретение относится к черной металлургии, а именно к выплавке стали с обработкой ее раскислителями в печи и ковше.

Цель изобретения — повышение стабильности механических свойств стали, сокращение расхода марганцевых сплавов, улучшение качества поверхности проката. 10

Способ осуществляют следующим образом.

При выплавке нелегированнои стали с нормированными механическими сВОН ствами, например в мартеновской печи, 15 в качестве металлической шихты используют металлолом обычного качества и передельный чугун, содержащие примеси марганца, хрома, никеля и меди. Шихту расплавляют, расплав рафинируют от серы и фосфора, доводят

pо требуемого содержания углерода, определяют в металле содержание марганца, никеля, хрома и меди и раскисляют в печи одновременно крем- 25 нием и марганцем (ферросилицием, ферромарганцем, силикомарганцем и т.п.) из расчета введения в ванну

0,07-0,157 кремния и 0,07-0,35Х марганца и затем плавку выпускают в Зп сталеразливочный ковш. После выпуска в ковш 10-20Х металла в него вводят 0,02-0,037 (0,2-0,3 кг/т) алюминия, затем в процессе выпуска

25-40Х металла вводят марганец одновременно с кремнием. Причем в начале введения соотношение вводимых марганца к кремнию поддерживают в диапазоне (3,8-4,4):1, а в конце введения увеличивают долю вводимого 40 кремния и доводят это соотношение до (0,3-0,9):1.

Предпочтительнее это соотношение изменять постепенно, однако положи- 45 тельный результат достигается H при ступенчатом его изменении, например введение осуществляют двумя порциями с разным соотношением:4,4:

: 1 в первой и 0,3: 1 во второй . За- 50 канчивают введение смеси .к моменту выпуска в ковш 407 металла. Одновременно с введением смеси марганца и кремния после выпуска ЗОХ металла в него начинают вводить алюминий,Введение алюминия осуществляют равномерно до выпуска 507 металла. Количество вводимого в этот период алюминия должно составлять 0,030,087, а общее количество — 0,05О, 11Х.

Количество вводимого в расплав марганца рассчитывают по формуле

Mn = — (Нпср Ипр) — (0,8+1,2)х х(0,3Cr + 0,5 Ni + 0,7Cu) где Mn — количество вводимого марганца,7;

Mn, Cr И1, Cu — содержание в расплаве марганца, хрома, никеля, меди, соответственно,Х;

Мп — среднезаданное содержаст ние марганца в стали,Х; у — ожидаемый коэффициент усвоения марганца из ферросплавов.

Ожидаемый коэффициент усвоения марганца из ферросплавов определяет- ся экспериментальным путем как средняя величина усвоения, полученная на предыдущих плавках аналогичных марогс стали. В частности,при выплавке в 400-тонных мартеновских печах средний коэффициент усвоения марганца при реализации предлагаемого сггособа составляет для стали с содержанием углерода 0,25-0,517. — 0,85; для стали с 0,2Х углерода — 0,81; для стали с О, 1-0, 15Х углерода—

0,77.

При выплавке низкоуглеродистой стали (с содержанием углерода 0,2Х и менее) рекомендуется первую порцию алюминия вводить при выпуске 207. металла в количестве 0,03X., соотношени марганца к кремнию поддерживать на нижнем пределе — 3,8:1 в начале введения и 0,3:1 в конце, при выпуске 30-507. металла вводить

0,06-0,08Х алюминия, а коэффициент при марганцевом эквиваленте цветных примесей принимать 1,1-1,2.

При выплавке стали с содержанием углерода 0,57 и более целесообразно первую порцию алюминия вводить при выпуске 107 в количестве 0 02Х, соотношение марганца .к кремнию поддерживать на верхнем пределе: 4,4:1 в начале введения и 0,9:1 в конце, при выпуске 30-507 металла вводить

0,03-0,057 алюминия, а коэффициент при марганцевом эквиваленте цветных примесей принимать 0,8-0,9.

1353821

При выплавке стали со средним содержанием углерода указанные параметры способа целесообразно принимать на среднем уровне.

Варианты осуществления предлагае5 мого способа.

Нелегированную сталь Ст30 — с нормированными механическими свойствами выплавляли в мартеновской печи. В качестве металлической шихты использовали металлолом обычного качества и жидкий передельный чугун. Металлические шихтовые материалы содержали в качестве примесей марганец, хром, никель и медь. Шихту расплавляли,рафинировали от серы и фосфора и доводили по содержанию углерода до требуемого уровня. В расплаве определяли содержание марганца, хрома, нике- 20 ля и меди. Предварительное раскисление в печи осуществляли ферросилицием и силикомарганцем. Плавки 1-3 иллюстрируют возможные варианты осуществления изобретения, плавка 4 — 25 известная плавки 5 H 6 осуществлены с использованием элементов предлагаемого способа, параметры которого выходят за пределы оптимальных значений. 30

Плавка 1.

После доводки расплавленного металла по углероду в печь ввели 0,087 марганца и 0,097. кремния и через

10 мин начали выпуск металла в ковш.

В момент, когда количество выпущенного в ковш металла составило 157. в него ввели 0,02Х (0,2 кг/т) алюминия. После выпуска в ковш 25Х металла в него начали вводить одновре- 40 менно марганец и кремний, взятые в соотношении 3,8:1. После введения

0 15Х марганца и 0,047 кремния,примерно после выпуска 307 металла соотношение марганца к кремнию в 45 смеси изменили до 0 9:1 и вводили эту смесь до выпуска в ковш

40Х металла. За время выпуска введено марганца 0,33 и кремния 0,23Х.

Одновременно с началом введения второй смеси марганца и кремния в ковш начали вводить алюминий кусками по 3-4 кг, которые равномерно забрасывали до выпуска 50Х металла. Общее количество введенного в этот период алюминия составило 0,037, а всего во время выпуска — 0,057.

Суммарное количество вводимого в металл марганца определяли при разнице между среднезаданным в готовой стали (0,657) и фактическим содержанием в расплаве (0,15X),скорректированной на ожидаемый коэффициент усвоения (0,85).Полученное расчетное количество марганца уменьшали на величину, составляющую 80Х суммы содержаний в расплаве хрома, никеля и меди, взятых с коэффициентами 0,3; 0,5 и 0,7, соответственно.Всего в металл ввели марганца

0,417.

Пл.авка 2.

После доводки расплавленного металла по углероду в печь ввели

0 08Х марганца и 0 07Х кремния и через 10 мин начали выпуск металла в ковш. После выпуска 107 металла в него ввели 0„03X (0,3 кг/т) алюминия.

После выпуска в ковш 257. металла в него начали вводить марганец и кремний одновременно в соотношении

4:1.

После введения 0,087. марганца и

0,027. кремния соотношение между марганцем и кремнием изменили до

0,5:1. и вводили смесь равномерно до выпуска 40Х металла.

Суммарное количество вводимого в металл марганца определяли по разнице между среднезаданным в готовой стали (0,657) и фактическим содержанием его в расплаве (О, 12%)» скорректированной на ожидаемый коэффициент усвоения (0,85).Полученное расчетное количество марганца уменьшали на величину, соответствующую 907 суммы хрома, никеля и меди, взятых с коэффициентами 0,3; 0,5;

0,7; соответственно (табл. 2). Всеro в металл ввели марганца 0,34Х.

Одновременно с началом введения второй смеси марганца и кремния после выпуска в ковш ЗОХ металла начали вводить алюминий кусками по

3-4 кг, который равномерно забрасывали до выпуска 507. металла. Количество введенного в этот период алюминия составило 0,08Х, а всего во время выпуска — 0,117..

Плавка 3.

После доводки расплавленного металла по углероду в печь ввели

0,09Х марганца и 0,05Х кремния и через 10 мин начали выпуск металла в ковш. В момент выпуска 207. металла в него ввели 0,025Х (0,25 кг/

5 1353821

/т) алюминия. После выпуска в ковш

25 металла в него начали вводить одновременно марганец и кремний в соотношении 4,4:1.После введения

0,22Х марганца и 0,05Х кремния,примерно после выпуска ЗОХ металла соот ношение марганца к кремнию в смеси изменили до 0,3: 1 и вводили эту смесь до выпуска в ковш 407 метал ла. 3а время выпуска введено марганца 0,33,кремния 0,41Х. Суммарное количество вводимого в металл марганца определяли по разнице между среднезаданным в готовой стали (0,657) и фактическим содержанием в расплаве (О, 11X) скорректированной на ожидаемый коэффициент усвоения (0,85). Полученное расчетное ко личество марганца уменьшали в 1,2 величины суммы содержаний в расплаве хрома, никеля и меди, взятых с коэффициентами 0,3; 0,5 и 0,7, соответственно. Всего в металл ввели марганца 0,467.

Одновременно с началом введения второй смеси марганца и кремния в ковш начали вводить алюминий кусками по 3-4 кг, которые равномерно забрасывали до выпуска 507 металла. Количество введенного в этот период алюминия составило 0,065, а общее количество — 0,097.

Плавка 4 обработана раскислителями по режимам, соответствующим извес тному способу.

После доводки расплавленного металла .по углероду в печь ввели силикомарганец на 0,07Х кремния и

0,31Х марганца и через 10 мин начали выпуск металла в ковш. В процесс выпуска 20-257 металла в него ввели

0,ЗХ кремния ферросилицием, а затем в процессе выпуска 25-457 металла

0,32Х марганца и 0,077 кремния сили-. комарганцем (отношение марганца к кремнию 4,5: 1).Суммарное количество вврдимого марганца определяли по разнице между среднезаданным его содержанием в готовой стали (0,657) и фактическим содержанием в расплаве,скорректированной на ожидаемый коэффициент усвоения (0,85).Поправку на содержание в расплаве хрома, никеля и меди не делали.

Общее количество вводимого в металл марганца составило 0,62 .

Алюминий вводили кусками массой по 3-4 кг в количестве 0,085

1О

35 (0,85 кг/т) в процессе выпуска 45507 металла.

Плавки 5 и 6 приведены с использованием элементов предлагаемого способа, однако режимы осуществления отдельных операций и способа в целом отклоняются от режимов, осуществленных

1 на плавках 1-3.

После доводки расплавленного металла по углероду в печь ввели

0,07-0,08Х марганца и 0,07-0,08Х кремния и через 10 мин металл начали выпускать в ковш.

На плавке 5 после выпуска 57 металла ввели 0,0357 (0,35 кг/т) алюминия, а в процессе выпуска 20-3.57 металла вводили одновременно марганец и кремний. До выпуска 30Х металла ввели О, 15Х марганца и 0,047 кремния в соотношении 3,75:1,а затем при выпуске 30-35Х металла - 0,087 марганца и 0,327 кремния в соотношении 0,25:1.

Вторую порцию алюминия вводили в процессе выпуска от 20 до 50Х металла кусками массой по 3-4 кг в количестве 0,0457 (0,45 кг/т).Суммарное количество вводимого в металл марганца определяли пс разнице между среднезаданным его содержанием в готовой стали (0,657) и фактическим содержанием в расплаве (О, 157),скор— ректированной на ожидаемый коэффициент усвоения (0,85),уменьшенной на величину, равную 1,3 суммы содержании хрома, никеля и меди, взятых с коэффициентами 0,3; 0,5 и 0,7.06щее количество вводимого марганца составило 0,307.

На плавке 6 первую порцию алюминия в количестве 0,0157. (0,15 кг/т) ввели после выпуска 25Х металла.

Марганец и кремний вводили при выпуске от 30 до 457 металла в соотношении 1,1:1. Всего ввели в ковш

0,407 марганца и 0,36Х кремния.Вторую порцию алюминия вводили в количестве 0,0857. (0,85 кг/т) при выпуске от 40 до 507 металла.

Суммарное количество вводимого в металл марганца определяли по разнице между средчезаданным в готовой стали (0,657) и фактическим содержанием его в расплаве (0,14X) скорректированной на коэффициент усвоения (0,85). Полученное расчетное количество марганца уменьшали на величину, соответствующую 0,7 суммы

1353821

Формула изобретения

Способ получения стали с нормиро.ванными механическими свойствами,включающий расплавление в сталеплавильном агрегате металлической шихты, определение в расплаве содержания марганца, хрома, никеля, меди, введение в расплав в печи и ковше одновременно марганца и кремния, причем количество марганца определяют по разнице между среднезаданным содержанием его в готовой стали и фак-.ическим в расплаве и корректируют на ожидаемый коэффициент усвоения, введение алюминия в ковш в количестве 0,05-0,11% до выпуска 50Х расплава, отличающийся тем, что, с целью повышения стабильнос20 ти механических свойств стали,сокращения расхода марганцевых сплавов, улучшения качества поверхности проката, в ковш при выпуске 10-20Х металла вводят 0 02-0 03% алюминия, затем в процессе выпуска 25-40Х металла вводят марганец и кремний в соотношении 0,3-4,4:1, изменяя его от 3,8-4,4: 1 в начале введения до 0,3-0,9:1 в конце введения,алюминий в количестве 0,03-0.,08Х вводят равномерно в процессе выпуска 3050Х металла и при этом количество вводимого в расплав марганца рассчитывают по формуле

35 Мп = -x(Nnñ -Мпр)«(0,8+1,2)х

-ст р

40 Np Сг

Ni, Cu—

Способ может быть использован при производстве нелегированной стали с нормированными механическими 45 свойствами, на предприятиях черной металлургии.

Мп ст содержаний в расплаве хрома, никеля и меди, взятых с коэффициентами 0,3;

0,5 и 0,7, соответственно. Всего в металл ввели марганца 0,48Х.

Металл всех плавок разлили на слитки, которые затем прокатали на заготовку.

Химической состав готовой стали определяли по ковшевой пробе, механические свойства — на образцах из заготовки в нормализованном состоянии.Качество поверхности металла оценивали по количеству грубых дефектов (трещин, рванин, плен и т.д.) на поверхности заготовки.

В табл. 1 приведены результаты вариантов получения стали, в табл. 2— химический состав и механические свойства стали.

Как видно из приведенных в табл.

1-2 данных, металл плавок, 1-3, несмотря на пониженное содержание марганца, имеет наименьший разброс и наиболее стабильный уровень механических свойств. На этих плавках несколько выше усвоение таких элементов, как марганец (на 6-8X) и кремний (на 3-8%),лучше качество поверхности заготовки.

На плавках 5-6, по сравнению с плавкой 4, имеется некоторая тенденция к улучшению качественных характеристик,однако улучшение весьма незначительное и проявляется не на всех качественных характеристиках, в связи с чем параметры осуществления способа на этих плавках не могут рассматриваться как оптимальные. х(0,3Cr + 0,5Ni + 0,7Cu), где Nn — количество вводимого марганца,X содержание в расплаве марганца, хрома, никеля, меди соответственно,X среднезаданное содержание марганца в стали,7; коэффициент усвоения марганца из ферросплавов.

1353821

I !

1

cU х

0с 00 х о е f

0l Z 1 о ч4 с Ъ

Ф о о со

A о съ

Ф о о

С Ъ

Т о х

Д

Х 1

1 е 1 т о

0 Т о о сп

Ф о сО с

Ф о с Ъ

СЪ Ф о о мЪ

CO

С1 с о о 1

1 В Х XСЧ

QIoе счсе2х бв восх t йхххс6

1 m 1 .3 х о х а х о х

X.Л 0Ъ

CO о о

Ф о о сп О о

Ф ь с! СО о о о о

1 1 I

1 Ф 1

1 Ф Ц I

1ХФХ o ф I

omх 10 О С I

00 Ql Х 1 1- 1

I CU 0I f- 1 о 0 НЕМ I

1 е > Е I с I I» С 1 х е ozo 1 ф 00 Х 1 У Ф !

0l X I 1 ю о

0Ъ о ссЪ о о

0Ъ ССЪ

Ю сп о о

СЪ РЪ

3 1

1

m ф 1

cd O 01

Е с

1 — 4I

1 а

1 cd

Ь

o m

З

I»

I e z

cd I Х Х

X 00 г о

m o m с. и m а о

Ф о

С Ъ с Ъ

В о

С Ъ С 4 с ъ сЧ о о

СЧ СЪ с Ъ СЧ

Ю О

Т

В CC

I

lC I х 1 у х !

I!

1 Z

l 0l а

1 У оъ

O cc о о 04

С Ъ о о! Ъ с ъ о о

Ф 4 сЪ о о! +

z 1

1-с о

X m

1 I 1 х е

О 0! у е х в в х

m 00 00 х

4-4

У

Я с0 х х z

cd В с о, а у

I I х

1 о "х

xmx

Ql Е ссЪ съ сч

* Ф

-- о с \ о о о ъ

Ф о о

I I I

X 1 В с0

X 1 2 X

z о

C f. 0 у с z

0Ъ ъ л

Ф

Ф ссс ф .Ф в 0с

Ю о о

X I

x I I в Ф

Ql X Х С о х е сс е у ф Б х

О х и X о х

tQ I Х е

cU I 01 С0 а tx:mx

1

1

I о съ

-Ф С 4 ссЪ О

С 4 С4 ч о

С 4 С 4

0Ъ 0Ъ

С 4 С 4 хх

Ф Ь о еох х х

z o s.

1

00 ! z

С V g С0 о е о с. х m00::0 ссЪ

С Ъ С 4 о о о о

0Ъ ССЪ ч о о

A о о

СЧ о о! I. 2

1 I Б X 00

1- а в о о

g v 0! 0. х

ОЕО0 О

I y x m c x Ql

I с с0 00

Ф cd е

I ! сЪ О О

I С 4

1 сп

Оъ сч!

01 е

СО СЧ О о с Ю о о о

CO о о

Ф о о о о м х е

Ф

0l

I

I ! х

1 X .

1 Е

I o

1 У оъ л ссъ ю о о о о о

СО а о

Ю Ю

Д 00

СЧ СсЪ!

Ql

40 о и

v е х х с о

В 00 с

01 о

B t

m x о е у z! 1 !

С0 04

Х cQ с0 00 Х

X X

CU Ф

m! I х с

1 Ф с0

1 И 1V 0I все

Х .0

m o

С 0, о о о

00m х! !

1

1

cd 1

1

I

I сп 0Ъ ссЪ Оъ СО . 00 О о — о о о

Ф о о о ° О О О

Ю о

t

Ч 00

04 Е ф

Ж 10 Х

1353821

12! X

1

t D

1

1»СЪ

1 ф х !

1.

I

»О

Ф «

СЧ»»Ъ

«

«

6t i о

Х< х ф о

s, f. о х X (< хэ

О3 ЭЦ

<0» I С»

I

I X

Ф CC

1 Р Х

f Э э о

0 36

v v л

CI Х х

W,Э 3С

C» f» Х хнх

11(1

1 л сч

СЧ о

Ф о

СЧ

« о

ОЪ

t

1.m, 1

1 63

1,ф х ф а ф al

I X 5 о

СЧ

СЪ о\

С3

1 1

1 X

I Э 13 ах !

IC I

l6 v х л!с

Ф О т Х СС х э

<- х х ! Х Cl Э ф < о

Еvm

CO

»О

° »Ъ л

С0

»Cl

Ф! °

»»Ъ х

Cl

С а

С3 l6

X й3 о о а

00 с»Ъ

Ф л»»ъ

CO 00

»О со

СЧ

С3» л о! В I

<- о

v x

Ф х

У Ф

Cl

О В

1 36 В

I а

Ф фс!

X X

36

В r 5 офф

3» 3»

С Ъ

» Ъ о о

СЧ

° О

С»

С Ъ

00

»»

С»

I I,О ! Ф х

I ф Ф

<3 е и

CIl IH! о

В

v x л m

»»Ъ»СЪ

00 00

»С3

»СЪ

С0

I ! !. а

1,0 О Э

<ц х 03 !

Ф х о

igIC u

IФ С< ! о,ф о

13» CI 3

1 ф ! f. х н

СС ф

В ОС х а

l6 lIi ф

K x х ц

CO C0

« о о

I !

Ъ ОЪ

» о о

СВ

Ф

1

»»Ъ

С»

Ф о

Ъ»Ъ

Ф

С»

СЪ

«

00 о

»/Ъ

«

С»

I I

l О, 1 X ф

1 ф f X

СЪ Э Х

or. à

36 <Х

< х

Э C»l I Ф

m f. х Xm!c фохэ

3 В В Ц

С Ъ

«!

Ю

00 О » о. о

СЧ

1

I

t

1

1

36 I

2 Э х =1 а х

С6 ф

3 е s.

Л ф

v x

1

1 сч

I СЧ 00

1 сч сч ! « ! о о !

»О

« о

»О

С»

v сч

СЧ

В О

I

< v

CO

« о

СФ\

С<

С3 о о

СФ»

СЧ

CO

С»

« о!

1 m

I i6 о

i 1» х

X 1 3

Ф °

cl m

С»3 ОЪ

«« о о л о

« о оъ о сч

D л о

« о

СЧ CO о

« Ф

1 о о

00 D

СС

Ю

СЧ

« о

СЧ

3»Ъ СЧ

« о о

СЧ с о

СЪ

Ф

С»

«,о

1 I

1 В

I Д »6

1 ! !

СЧ!

V В

l6 6l ф

КВХ!

Ф

1 1 CI ф х э х х о. х ф <ч

36 Э Э<»Х х ЭВВВч О ххэоооа

V*Cff CХХ

1«3»+

Х <Ч V ãl

В - КО х <» с ъ

l»I Х «»СЪ Л

Фо оо

В В C»! + +

Ф Х 1 <С

Х I» 1 О х и

l6 ф

<3 а а

1 03 I

I С!

<о <Я

СЧ Ю с Ъ

Т СЪ С Ъ

Ф о о о

»О 00 Оъ

СЪ ОЪ О

»О»О»О

X o

r I

3 <СЧ

В»Э ft х m

1 ч х о и а о

< и ф !o о

3 х ч о.1, р

),о ° х

6l Э К

5C6f.

o <» v

m аэ хй

Вон х о

В 31 3 ч а и Ф

63 36 ф

13.Ь

° СО л л л

-о

СЧ 3

О1

I м л

С 1

Ф» л л

С"\

»Г л

О1

I л

»

СЧ

I г» Р

О х

40 1

° л

»

:Ь

:ь

:Ь

CO

СЧ

О3

СЧ

Ю м

1 м

СЧ о м

1 м

СЧ м

С \

СЧ о(»

CO а(й и

ЕР

С0 ! и

1 ю1

О л м !

О

» м

С 1

О м о

О1 м

О м м о

С» м

1 о м аС! м м ! ь

I/

СЧ о л м

D

Ю м

:|Р л

О О л

4 л л л ив и о

3»

2 х х о

Ц о

О

0Î

Ul

I о

О

О1

О О

О \ !

О 1

»

i@i

СО

О !

О

С 4

О

О

Ч:>

Ю

О \

О

С л

О

О Ъ ОЪ

О Р

О1

Ю

О

Ф с0

4О о и о

I» и

С 1

СЧ

СО о

CO о

О л

О о л о м

СЧ л

С» о о ф

СЧ л о

4» о л о

С"4 л о

СО

О л

СЧ л ь

СО о

СЧ л

СЧ л ь

СЧ

С»

С 4

С

С»4 о

О1

СЧ л

Ю л

СЧ л

СО

СЧ л

СЧ л

СО

ОЪ л

Ю о о

СЧ Р л

СО

Ю

Ф о

-Ф л

СО

СЧ

1

1 ! о о м о

СО

СЧ л о

О

С 1

Ю ф1

СЧ ь м о

С0 Х

g v

С0 х

0I

С0

1 о а

Р

И 3"

С0

04

3»

v эх о

1 Ф и

1

1 04

1 Х

1 30

1 и

1 04

1 Х

1 х

40 х

5С

I !

I !

1 х

С0

1» и

1 04 ! 30 о

1 1„

I 0!

04 !! 04 х

С0

Р

I ц о

1! u

1

1 !

I ——

ВЧ л

1 о

I

I C0

I (:

1 е !

1 ю

I чО

1 !

1 - 1 х и 3 С0

u z

1 3

1 I

3 3

I 1

I

° г4

I И

\ — — — о

1

Г Ч у !

1353821

v о

1 Р, I 3»

1 04

I й

С0,I Р

1 С0

I В