Способ получения с @ -алкилароматических углеводородов

Способ получения с @ -алкилароматических углеводородов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение касается ненасыщенных уЬлеводородов, в частности получения Cg-алкилароматических углеводородов (АУ), применяемых в органическом синтезе в качестве растворителей . Повышение выхода-достигается изменением направления рециркулируемых потоков. Получение АУ ведут переалкилированием С--алкилароматических углеводородов и толуола в присутствии водорода и цеолитного катализатора при 350-500 0 и давлении 20-60 атм. Полученный поток С -С -алкилароматических углеводородов последовательно фракционируют в трех ректификационных колоннах с выделением бензола, целевого АУ, потока Сq-алкилароматических углеводородов и потока С -ЧГ алкилароматических углеводородов. Поток Сд-С -алкилароматических углеводородов , отбираемый из третьей колонны, подвергают рециклизации на стадию переалкнлирования. Способ обеспечивает увеличение выработки УА на 8% в сравнениис известным. 2 ил., 23 табл. (У) со jOi Р QD 1СЛ Од СМ

СОЮЭ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

1594 С С 15 067

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ПАТЕНТУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕ ГЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3479638/23-04 (22) 26.07.82 (46) 30.11.87. Бюл. У 44 (71) ЮОП Инк. (US) (72) Чарльз Винсент Бергер (US) (53) 547.534.07(088.8)

1,56) Патент CUlA У 3996305, кл. 260-672, опублик. 1976. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ С -АЛКИЛАРОИаТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ (57) Изобретение касается ненасыщенных углеводородов, в частности получения С -алкилароматических углево& дородов (АУ), применяемых в органическом синтезе в качестве растворителей. Повьппение выхода- достигается изменением направления рециркулируемых потоков. Получение АУ ведут пере„SU„„1356956 A3 алкилированием С -алкилароматических

9 углеводородов и толуола в присутствии водорода и цеолитного катализатора при 350-500 С и давлении 20-60 атм.

Полученный поток С -С -алкиларомати& <о ческих углеводородов последовательно фракционируют в трех ректификационных колоннах с выделением бензола, целевого АУ, потока С -алкилароматических углеводородов и потока С о алкилароматических углеводородов.

Поток С -С -алкилароматических угле3 1Е водородов, отбираемый из третьей колонны, подвергают рециклиэации на стадию переалкилирования. Способ обе" спечивает увеличение выработки УА на 8Х в сравнении с известным. 2 ил., 23 табл.

1356956 2

Изобретение относится к алкилароматическим углеводородам, в частнос" ти к усовершенствованному способу по-лучения С -алкилароматических углеi3 водородов, применяемых в органическом синтезе в качестве растворителей.

Цель изобретения — повышение вьгхода целевого продукта рециклизацией потока фракции С -С„-алкилароматических углеводородов, отбираемой из третьей ректификационной колонны, на стадию переалкилирования С -алкилароматических углеводородов и .толуола в присутствии водорода на цеолитовом катализаторе с последую щим фракционированием полученного потока С -С -алкилароматических уг<о леводородов последовательно на трех ректификационных колоннах.

Пример 1. Иллюстрирует использование рециркуляционного потока, состоящего из ароматических соединений С -С„,.

На фиг. 1 представлена блок-схема для этого примера. -Для большей ясности на блок-схеме опущены многочисленные элементы оборудования, такие как насосы, клапаны, КИП и т.п.

В первую зону фракционирования по линии 1 (фиг.. 1) поступает подаваемый поток (17164 кг/ч)., имеющий приведенный в табл. 1 состав. Колонна 2 в первой зоне фракционирования делит подаваемый поток на головной поток ароматических соединений С8 и кубовый поток ароматических углеводородов С9 и более тяжелых. Колонна 2 фракционирования имеет кубовую температуру 200 С и давление 1,1 атм, а в верхней части » температуру

150 С и давление 0,3 атм. Состав выходящего по головной линии 25 продукта приведен в табл. 2. Кубовый продукт колонны подают по линии 3 в колонну 4 фракционирования, откуда выводят кубовый поток 6, имеющий состав, приведенный в табл. 3.

Рабочие условия в колонне 4: 178 С .и 0,3 атм в верхней части и 217 С и 1,1 атм — в кубовой части. Головной поток 5 из колонны 4 смешивают ,с вторым подаваемым потоком 7,, состоящим по существу из 30470 кг/ч толуола, получая поток 8, и рециркуляционным потоком 9, состав которого приведен в табл. 4. Эти три скомбинированных потока вместе с добавоч45

55 поток 21 иэ колонны 18 поступает в колонну 22,, откуда головной, промежуточный и кубовый потоки выводят соответственно при температуре и давлении 152 С и 0,3 атм, 203 С и

1,2 атм и 238 С и 1,5 атм. Состав промежуточного потока 9, который рециркулируют в зону трансалкилирования, приведен в табл. 4. Головной поток 23 состоит главным образом из ксилолов и имеет состав, приведенный .в табл., 7. Поток 23 направляют по линиям 26 и 27 в зону 29 отделения и-ксилола (поток 28), остаток (поток 30) — в зону 31 изомеризации ными 92 кг/ч водорода образуют подаваемый в зону трансалкилирования поток 10 состав которого приведен в табл. 5.

Зона трансалкилирования работает при средних температурах в диапазоне

450-500 С и средних давлениях 4050 атм. B зоне 11 трансалкилирования

10 содержится 38500 кг катализатора, состоящего из цеолита, имеющеro морденитовую кристаллическую структуру.

После начальной десорбции для удаления 842 кг/ч легких погонов выхоl дящий поток !2 иэ зоны трансалкилирования имеет состав, приведенный в табл. 6.

Выходящий иэ зоны трансалкилирования поток затем поступает во вто20 рую последовательность зон фракци-онирования. В зоне 13 фракционирования, работающей при температуре и давлении в верхней части 90 С и

0,3 атм и температуре и давлении в нижней части 149 С и 0,3 атм, отделяют 4682 кг/ч бензола (поток 14) иэ выходящего потока зоны трансалкилирования. После отдувки части бенэола (поток 15) получают поток 16.

30 Кубовый поток из колонны 13 переносят по линии 17 в колонну 18, где он делится на головной поток 19, содержащий 18525 кг/ч толуола, и ку"бовый поток, состоящий из ароматических углеводородов Св Рабочие ( о условия для колонны 18: 121 С и о

0,3 атм — в головной части и 175 С и 1,0 атм — в нижней части. К головному потоку 19 из колонны 18 добав40 ляют поток 16 из колонны 13, получая поток 20, и дополнительно

11945 кг/ч толуола (поток 24) с полу. чением второго подаваемого потока 7 в зону трансалкилирования. Кубовый

13569

15

Таблица 1

С -парафины

С -нафтены

Зо

Параксилол

2012

2117

Ортоксилол

Иетаксилол

2811

4596

Триметилбенэол

Иетилэтилбенэол

3223 . 1391

229

Пропилбензол

512

Индан

235

45 С со+

17164

Всего

Таблица 2

Состав потока 25 держание комонентов, кг/ч

29

С -парафины

С -нафтены ксилола, полученный поток 32 смеши- вают с потоком 23. Кубовый поток 33 из колонны 22 содержит 221 кг/ч ароматических углеводородов С сс

Пример 2 (сравнительный).

Представлен процесс трансалкилирования, в котором не предусмотрено включение рециркуляционного потока

С -С из выпуска зоны фракциони9 со рования. На фиг. 2 представлена блок-схема для примера 2, которая показывает непосредственную подачу всех ароматических углеводородов

С » из зоны трансалкилирования в зону отделения С по линии 33. Таким образом, в примере 2 все ароматические углеводороды С„„ из выходящего потока трансалкилирования удалены. Однако помимо исключения колонны 22 и рециркуляционного потока С -С способ согласно приме9 со рам 1 и 2 реализуется тем же путем и при тех же условиях.

Подаваемый поток 1, как описано в табл. 1, скомбинирован с выходящим кубовым потоком 33 трансалкилирования из колонны 18, описанным в табл. 8, и поступает в колонну 2 отделения ксилола по линии 1. Подаваемый поток из колонны 2 делят на ароматический головной поток С8, име. ющий приведенный в табл. 9 состав, и кубовый поток С +. Поступающие по линии 3 в колонну 4 фракционирования ароматические углеводороды С 9+ делят далее на головной поток 5 и кубовый поток 6 С + описанный в табл. 10.

Головной поток 5 из колонны 4 комбинируют с 30514 кг/ч толуола (поток 7) и 84 кг/ч водорода с получением подаваемого потока 10 зоны трансалкилирования, имеющего приведенный в табл. 11 состав.

Зона трансалкилирования в примерах 1 и 2 работает одинаково.

Выходящий из зоны трансалкилирования 12 поток десорбируют для выделения 779 кг/ч легких погонов, а затем направляют во вторую зону фракционирования, состоящую из колонн 13 и 18. Фракционирование через колонну 18 дает головной поток 14, содержащий 9194 кг/ч бензола. Дальнейшее отделение кубового потока 17 из колонны 13 дает ранее описанный кубовый поток 33, который добавляют к начальному подаваемому потоку, и головной поток 19 толу56 4 ола (18569 кг/ч), к которому добавляют еще 11945 кг/ч толуола с получением второго подаваемого потока 7 в зону трансалкилирования.

По предлагаемому способу согласно примеру 2 все ароматические углеводороды С, получаемые в зоне транс" алкилированпя,отделяются с ароматическими углеводородами С8, первоначально присутствовавшими в подаваемом потоке. Таким образом, идущий по линии 25 поток представляет собой все ароматические углеводороды

С, получаемые иэ подаваемого потока предлагаемым способом согласно примеру 2. Зона отделения и изомеризации ксилола аналогична примеру 1 °

5 1356956

Продолжение табл.2

Продолжение табл.5

Этилбенэбл йараксилол

С 10+

2012

515

2117

Всего

39154

2811

Ортоксилол

4596

Метаксилол

Всего

Таблица 6

11574

Состав по

Таблица 3

Состав кубового про- Содержание комдукта иэ колонны 4 понентов, кг/ч

4682

18525

Толуол

Этилбензол

322

Триметилбензол

Индан

2572

2357

512

235

5786

1069

Всего

3386

170

30 С,+

736

Таблица 4

38312

Всего

Состав потока 9 Содержание компонентов, кг/ч

Таблица 7, Состав головного потока 23

Содержание компонентов кг/ч

Триметилбензол

Метилэтилбензол

3386

515

Этилбензол

C1Оi

Всего

Параксилол

Ортоксилол

2572

4071

235?

5786

Метоксилол

Всего

Таблица 5

10813

Состав ержание компонтов кг/ч

45 подавае зону тр килиров

Таблица 8

Состав кубового

50 ны 18

Содержание компонентов, кг/ч

30470

6287

2379

1561

Пропилбензол

2182

229

Водород

Толуол

Триметилбензол

Метилэтилбензол выходящег< зоны тран» рования

Бенэол

Параксилол

Ортоксилол

Метаксилол

Триметилбензол

Метилэтилбенэол

55 Этилбензол

Параксилол

Ортоксилол

5353

Триметилбензол

Иетаксилол

5581

2979

1561

Трилактилбензол

Иетилэтилбензол

Пропилбензол

170

Иетилэтилбензол

229

10 Всего

585

37968

14441

Всего

Пример 3. Иллюстрирует при15 менение рециркуляционного потока, состоящего из ароматических уг леводородов Сg-С,д, в рабочих ус— ловиях, отличающихся от рабочих условий, принятых в примере 1.

Технологическая схема для этого

20 примера также показана на фиг 1.

Таблица.9

Состав головного

Содержание компонентов, кг/ч потока из колонны 2

С -парафины

С -нафтены

Зтилбенэол

17164 кг/ч сырья, состав которого представлен в табл. 1, поступает на первую секцию фракционирования по линии 1 (фиг. 1). В колонне 2 первой зоны фракционирования сырье разделяют на головной поток

С -ароматических углеводородов и остаточный поток Се и более тяжелых ароматических углеводородов. В ко лонне 2 фракционирования температура и давление в нижней части составляют 200 и 1,1 атм соответственно, в верхней части — 150 С и 0,3 атм соответственно. Состав линии 25, по которой отводится головной поток, представлен в табл. 2. Остаточный поток по линии 3 поступает в колон40 . у 4 фракционирования, из которой выходит остаточный поток. 6, состав которого приведен в табл. 3.

Рабочие условия в колонне 4: температура 17 С и давление 0,3 атм—

45 о в верхней части, температура 217 С и давление 1,1 атм — в нижней части.

Головной поток 5 из колонны 4 сме2110

4496

Параксилол

Ортоксилол

Иетоксилол

Всего

4994

9949

21587

Таблица 10

Со ст ав гол овно го

Содержание компонентов, кг/ч потока из колонны 4

620

Трнметилбензол

Индан

512

820

1952

Всего

Таблица 11

Содержание компонентов, кг/ч

Состав потока, подаваемого в зону трансалкилирования в примере 2 шнвают с вторым подаваемым потоком 7, состоящим в основном иэ

30514 кг/ч толуола, полученным иэ потоков 20 и 24, и рециркуляционным потоком 9, состав которого дан в табл. 12. Эти три соединенных потока вместе с добавлением в количе55 стве 76 кг/ч водорода составляют подаваемый в зону трансалкилирования поток 10, состав которого дан в табл. 13.

Водород

Толуол

30513

1356956

Продолжение табл.8

ПРодолжение табл 11

10!

356956

Таблица 12

3408

Триметилб енэ ол

Метилэтилбензол

181

531

4120

Итого

Таблица 13 одержание компоентов, кг/ч

Со ст ав поток а, подаваемого в зону трансалки лирования в пр мере 3

Водород

Толуол

30514

6309

Триметилбензол

Метилэтилбензол

1572

229

30 Про ен

С„+

531

39231

Итого

Т аблица 14

Состав потока, выходящего из

40 зоны трансалкилирования в примере 3

Содержание компонентов, кг/ч

Бензол

45, Толуол

4703

18594

3 тил б е из ол

92 и-Ксилол

2560

2350 м-Ксилол

Триме тил б е из ол

724

3408

Метилэтилбензол

181

789

Итого

38401

Зона трансалкилированйя функционирует при средней температуре 350—

450 С и среднем давлении 20 — 40 атм.

Зона 11 трансалкилирования содержит

42800 кг катализатора, состоящего из цеолита морденитной кристаллической структуры. После начального отгона с целью удаления 830 кг/ч легких фракций выходящий из зоны трансалкилирования поток 12 имеет состав, представленный в табл. 14.

Затем поток, выходящий из зонытрансалкилирования, поступает на второй ряд зон фракционирования. В зоне 13 фракционирования, функционирующей при температуре и давлении в верхней части 90 С и 0,3 атм соот- ветственно и температуре и давлении в нижней части 145 Ñ и 0,3 атм соответственно, выделяется 4,03 кr/ч бензола (поток 14) из выходящего из зоны трансалкилирования потока. Остаточные фракции из колонны 13 поступают по линии 17 в колонну 18, в которой они разделяются на головной поток 19, содержащий 18594 кг/ч толуола, и остаточный поток 9, состоящий из С, †ароматическ углеводородов. Рабочие условия в колон.не 18: температура 121 С и давление

0,3 атм — в верхней части и температура 175 С и 1,0 атм — в нижней части. Добавляют дополнительно

11920 кг/ч толуола (поток 24), поток 16 из колонны 13 к головному потоку 19, выходящему из колонны 18, для создания второго потока, подаваемого в зону трансалкилирования.

Остаточный поток 21 из колонны 18 поступает в колонну 22, из которой головной, боковой и остаточный потоки отводят при температурах и давлениях соответственно 152 С и 0,3 атм, 203 С и 1,2 атм. 238 С и 1,5 атм.

Состав бокового потока, который рециркулирует в зону трансалкилирова-»" ния, приведен в табл. 4. Головной поток 23 состоит в основном из ксилолов, его состав приведен в табл. 15.

Остаточный поток 33 иэ колонны 22 содержит 258 кг/ч углеводородов С, +.

Рассмотрение содержания линии 23 позволяет видеть, что предлагаемый способ обеспечивает высокий выход ароматических углеводородов С 8 с большим выходом ксилолов.

Состав потока 9 Содержание компот в примере кентов, кг/ч

1356956

Т а б л и ц а 15

Состав потока 23 в примере 3

Содержание компо нентов, кг/ч

92

Этилбенэол и-Ксилол о-Ксилол м-Ксилол

Итого

2560

2350

5724

10726

Пример 4. Демонстрирует использование рециркуляционного потока, состоящего из С9-С„-ароматических соединений при рабочих условиях зоны трансалкилирования, отличных от условий примера 3; Рабочие условия фракционирующей (ректификационной) колонны и составы сырьевого потока сохраняют аналогичными с примером 3 с целью сравнения. Технологическая схема для этого примера изображена на фиг. I.

В первую фракционирующую секцию по трубопроводу 1 (фиг. 1) поступает 17164 кг/ч сырья, состав которого приведен в табл. 1. В колонне 2 в первой зоне фракционирования сырье разделяют на поток 25 головного погона С -ароматических углеводородов и поток 3 кубового остатка С 9 и вьг ше — ароматических углеводородов.

Ректификационная колонна 2 имеет внизу температуру 200 С и давление

1,1 атм (0,11 МПа) и вверху температуру 150 С и давление 0,3 атм (0,03 МПа). Состав головноro погона в трубопроводе 25 соответствует приведенному в табл. 2 . Кубовые остатки направляют по трубопроводу 3 в ректификационную колонну 4, где иэ нее выводят поток 6 кубового остатка; состав которого приведен в табл. 3. Рабочие условия внутри коо лонны 4 составляют температуру 178 С и давление 0,3 атм (0,03 МПа) вверху и температуру 217 С и давление

1,1 атм (0,11 МПа) — внизу колонны.

Указанная часть этого примера эквивалентна примеру 3. Поток 5 головного погона из колонны 4 смешивают с вто25

55 рым сырьевым потоком 7, состоящим по существу из 74692 кг/ч толуола, и рециркуляционного потока 9, который имеет состав, приведенный в табл. 16.

Эти три объединенных потока совместно с 174 кг/ч водорода образуют все сьгрье, поступающее в зону трансалкилирования, состав которого приведен в табл. 17.

В зоне трансалкилирования поддерживают температуру 350 С и давление

20 атм (2,0 МПа). В зоне 11 трансалкилирования содержится 97,150 кг катализатора, состоящего из цеолитов, имеющих морденитную кристаллическую структуру. После начального отпаривания с целью удаления !849 кг/ч головных погонов поток 12, вытекающий из зоны трансалкилирования, имеет состав, приведенный в табл. 18.

Поток 12, вытекающий иэ зоны трансалкилирования, затем поступает на вторые ряды зон фракционирования.

Зона 13 фракционирования, работающая при температуре 90 С и давлении

0,3 атм (0,03 МПа) верха и температуре 149 С и давлении 0,3 атм (0,03 МПа), отделяет 5972 кг/ч бензола (поток 14) от потока, вытекающего из эоны трансалкилирования. Кубовые остатки из колонны 13 направляют по трубопроводу 17 в колонну

18, где их разделяют на поток 19 головного погона, содержащий 62772 кг/ч толуола, и поток 2! кубового остатка, состоящий из С ;ароматических углеводородов. Рабочие условия для колонны 18 следующие: температура

121 С и давление 0,3 атм (0,03 МПа)— для верха колонны и температура

175 С и давление 1,0 атм (0,1 МПа) для кубовой части. К потоку 19 головного погона иэ колонны 18 добавляют 11920 кг/ч толуола из трубопровода 24 и поток 16 из колонны 13 с целью подачи второго сырьевого потока 7 в зону трансалкилирования.

Поток кубового остатка 21 из колонны 18 поступает в колонну 22, откуда поток 23 головного погона, потоки 9 погонов с тарелок и кубового остатка 33 выводятся при соответствующих температурах и давлениях—

152 С и 0,3 атм (0,03 MIIa), 203 С и 1,2 атм (0,12 МПа) и 238 С и 1,5 атм (0,15 МПа). Состав потока погона с тарелки, который рециркули1356956

13 руют в зону трансалкилирования, приведен в табл. 16. Поток головного погона 23 состоит в основном из ксилолов и имеет состав, приведенный в

5 табл. 19: В потоке кубового остатка

ЗЗ из колонны 22 содержится 805 кг/чС -ароматических углеводородов.

1ni

Продолжение табл. 18

1712

Ортоксилол

Метаксилол

Триметилбензол

4075

8026

462

1974

С о

Всего

Содержание компонентов, кг/ч

Состав рециркул цнонного потока в примере 4

87021

8026

Триметилбензол

Метилэтилбензол

462

Таблица 19

1 16 9

10+

Всего Состав потока 23

20 в примере 4

9657

Этилбензол

153

Т а б л и ц а 17 Параксилол

Ортоксилол

1875

1712

Состав потока, поступающего s зону трансалкили рования в примере 4 ржание компоов кг/ч 4075

Метаксилол

Всего

7815

30 Водород

Толуол

Триметилбензол

Метилэтилбензол

Пропилбензол

С10+

Всего

174

Пример 5. Демонстрирует использование рециркуляционного пото35 ка состоящего из С --С -ароматичес9 "1Р ких углеводородов при рабочих условиях зоны трансалкилирования, отличных от примера 3. Технологическая схема дпя этого примера также пока40 эана на фиг. 1. Рабочие условия в ректификационной колонне и составы сырьевого потока поддерживают равными рабочим условиям и составам для примера 3 в целях сравнения.

45 В первую секцию фракционирования по трубопроводу 1 (фиг. 1) поступает

17164 кг/ч сырья, состав которого приведен в табл. 1. В колонне 2 в первой зоне фракционирования сырье

50 разделяют на поток головного погона

С -ароматических углеводородов и

8 поток кубового остатка С и более тяжелых ароматических углеводородов. B ректификационной колонне 2

55 температура и давление внизу соответственно составляет 200 С и

1,1 атм (0,11 ИПа) и вверху — 150 С и 0,3 атм (0,03 ИПа). Состав головного погона в трубопроводе 25 приве74692

10927

1853

229

1169

89044

Таблица 18

Состав потока, выходящего из эоны трансапкиержание компотов,, кг/ч лирования в примере 4

Бенэол

Толуол

Этилбензол

Параксилол

5972

62772

153

1875

Метилэтилбензол

Таблица 16

56956

16 ного погона, погона из тарелки и поток кубового остатка выводят при соответствующих температурах и давлениях: 152 Ñ и 0,3 атм (0,03 ИПа), 203 С и !,2 атм (0,12 ИПа) и 238 С и 1,5 атм (0,15 ИПа). Состав потока 9 погона с тарелками, который рециркулируют в зону трансалкилирования, приведен в табл. 20. Поток 23 головного погона состоит главным образом из ксилолов и его состав приведен в табл, 23.. В потоке 33 кубового остатка из колонны 22 содержится

372 кг/ч С,--ароматических углеводородов.

15 13 ден в -табл. 2. Кубовые остатки направляются по трубопроводу 3 в ректификационную колонну 4, откуда выводят поток 6 кубовых остатков, состав которого приведен в табл. 3. Рабочие условия внутри колонны 4: 178 С и

0,3 атм (0,03 ИПа) — вверху 217 С и

1,1 атм (0,11 ИПа) — внизу, Укаэанная часть этого примера одинакова с при— мером 3. Поток 5 головного погона иэ колонны 4 смешивают с вторым сырьевым потоком 7, состоящим по существу из 21956 кг/ч толуола и рециркуляционным потоком 9, состав которого приведен в табл . 20 . Эти три объединенных потока совместно с добавленными 132 кr/÷ образуют сырье

10 дпя зоны трансалкилирования, состав которого приведен в табл. 21.

Зона трансалкилирования работает при температуре 500 С и давлении

60 атм (6 ИПа). В зоне 11 трансалкилирования содержится 30,450 кг катализатора, состоящего из цеолитов, имеющих морденитную кристаллическую структуру. После первоначальной отпарки с целью удаления 883 кг/ч погонов вытекающий из зоны трансалкилирования поток имеет состав, приведенный в табл. 22.

Вытекающий из эоны трансалкили— рования поток 12 затем поступает во вторые ряды зон фракционирования.

Зона 13 фракционирования, работающая при температуре и давленин верха соответственно 90 С и 0,3 атм (0,03 ИПа) и температуре и давлении низа 149 С и

0,3 атм (0,03 ИПа) обеспечивает отделение 8577 кг/ч бензола (поток 14) от вытекающего потока из зоны трансалкилирования. Кубовые остатки из колонны 13 подают по трубопроводу 17 в колонну 18, где их разделяют на поток 19 головного погона, содержащий 10036 кг/ч толуола и поток 21 кубового остатка, состоящий из С,— ароматических углеводородов.

Рабочие условия для колонны 18: температура 121 à и давление 0,3 атм (0,03 MIIa) — для верха и 175 С и

1,0 атм (0,1 ИПа) — для кубовой части. Для образования второго сырьевого потока в зону трансалкилирования к потоку 19 головного погона добавляют дополнительные 11920 кг/ч (по— ток 24) и поток 16. Поток 21 кубового остатка из колонны 18 поступает в колонну 22, откуда поток головТаблица 20

Триметилбенэол

l 05 I

Иетилэтилбензол

С

1о+

189

l 295

Всего

Таблица 21

Состав потока, подаваемого в одержание компоентов, кг/ч зону трансалки— лирования в при мере 5

Водород

132

21956

Толуол

3952

Триметилбензол

Иетилэтилбенз ол

1446

229

Пропилбензол

189

С10 „

45 Bcего

27904

Таблица 22

50 Содержание потока, уходящего из зоны трансалкилирования в примере 5 одержание коь онентов, кг/ч

55 ценз ол

Толуол

8577

10036

1356956

Продолжение табл,22

Предлагаемый способ в сравнении с известным обеспечивает 8%-ное увеличение выработки ароматических углеводородов С .

140

Этилбензол

Параксилол

Ортоксилол

Иетаксилол

Триметилбензол

Метил этил 6енз ол бор мул а и з о бр ет е ни я

1610

1458

3401

1051

561

Всего

26889

Таблица 23

Состав потока 2 в примере 5

Содержание компо нентов, кг/ч

Этилбензол

Параксилол

Ортоксилол

Метаксилол

140

1610

1458

3401

6609 Всего

Способ получения С --алкиларомати10 ческих углеводородов переалкилированием С -алкилароматических углево9 дородов и толуола в присутствии водорода и цеолитового катализатора при температуре 350-500 С и давле-

15 нии 20-60 атм с последующим фракционированием полученного потока С -С„. алкилароматических углеводородов последовательно на трех ректификационных колоннах с выделением бен20 зола, целевого потока С 8 -алкилароматическнх углеводородов, потока толуола, потока С9-алкилароматических углеводороцов, С -алкилароматических

ro+ углеводородов, включающий рецикл потока алкилароматических углеводородов, . выделенного на третьей ректификационной колонне, на стадию переалкилирования, отличающийся тем, что, с целью повыщения выхода

30 целевого продукта, рециклизации подвергают поток фракции С -С -алкил9 <о ароматических углеводородов, отбираемой из третьей ректификационной колонны

1356956

Заказ 6426 Тираж 372

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д.

Подписное

4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4 Составитель Н. Капитанова

Редактор M. Петрова Техред И.Верес Корректор М. Максимишинец