Способ формообразования обтяжкой тонколистовых деталей двойной кривизны

Способ формообразования обтяжкой тонколистовых деталей двойной кривизны

Реферат

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к процессам формообразования тонколистовых деталей обтяжкой. Целью изобретения является повышение качества деталей за счет предупреждения волнистости пологих участков. Листовую заготовку обтягивают на стадии предварительного формообразования по пуансону с установленными на нем вставками, увеличивающими кривизну пологих участков детали. Кривизну вставок определяют по расчетной зависимости. Предварительную обтяжку заготовки осуществляют до деформаций удлинения, соответствующих заданной геометрической форме детали. Затем производят термообработку и окончательное формообразование обтяжкой заготовки по пуансону без вставок, имеющему форму готовой детали. При этом устраняется складкообразование. 2 ил.

Изобретение относится к обработке металлов давлением. Цель изобретения повышение качества деталей за счет предупреждения волнистости пологих участков. На фиг. 1 схематично изображена листовая заготовка, обтягиваемая на предварительной стадии по пуансону; на фиг.2 то же, на стадии окончательного формообразования. Листовую заготовку 1 обтягивают на предварительной стадии по пуансону 2 со вставками 3, увеличивающими кривизну участков 4 заготовки, соответствующих пологим участкам детали. Предварительную обтяжку заготовки 1 осуществляют до деформаций удлинения, соответствующих заданной геометрической форме детали. Затем осуществляют закалку детали и производят окончательное формообpазование обтяжкой заготовки по пуансону без вставок, имеющему форму готовой детали. Кривизну К вставок 3 в направлении обтяжки определяют по зависимости K где g_пр необходимое удельное давление прижима фланца заготовки при вытяжке из того же материала, что и обтягиваемая деталь; t толщина заготовки; _0,2 предел текучести материала заготовки; коэффициент, учитывающий различие схем напряженно-деформированного состояния обтяжки и вытяжки - 0,09-0,1. Пример осуществления способа. На обтяжном прессе обтягивают тонколистовые детали двойной кривизны с пологими участками из материала Д16АМ толщиной 0,8 мм. Радиус поперечной кривизны составляет 300 мм, продольной 11000 мм, ширина заготовки 1200 мм. Устанавливают пуансон на стол пресса и фиксируют заготовку в зажимах пресса. На пологий участок пуансона устанавливают вставку с кривизной, определяемой по зависимости K где t 0,8 мм;_0,2= 11 кг/мм²; g_пр 0,12; = 0,1. Тогда величина K 0,00138 . Осуществляют предварительную обтяжку до деформаций, соответствующих в минимальном сечении на вершине пуансона значения, равного _0,2. При этом деформации удлинения примерно соответствуют заданной геометрической форме детали. Закаливают заготовку и производят окончательное формообразование обтяжкой по пуансону без вставки, имеющему форму детали. Предлагаемый способ повышает качество получаемых деталей за счет устранения складкообразования пологих участков и повышает производительность в 2 раза.

Формула изобретения

СПОСОБ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ОБТЯЖКОЙ ТОНКОЛИСТОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ДВОЙНОЙ КРИВИЗНЫ с пологими участками, при котором заготовку предварительно изгибают по пуансону и обтягивают до деформации удлинения, соответствующей заданной геометрической форме детали, затем производят промежуточную термообработку и окончательно изгибают и растягивают по пуансону до придания ей формы детали, отличающийся тем, что, с целью повышения качества за счет предупреждения волнистости пологих участков, предварительный изгиб и обтяжку участков заготовки, соответствующих пологим участкам детали, производят в направлении обтяжки на кривизну, большую кривизны пологих участков детали, определяемую по зависимости где K кривизна пологих участков на стадии предварительного изгиба и обтяжки; g_пр необходимое удельное давление прижима фланца заготовки при вытяжке из того же материала, что и обтягиваемая деталь; t толщина заготовки; _0,2 предел текучести материала заготовки; коэффициент, учитывающий различие схем напряженно-деформированного состояния процессов обтяжки и вытяжки, равный 0,09 0,1.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2