Способ изготовления люминофорных покрытий

Способ изготовления люминофорных покрытий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

№ 140090

Класс 21à, 32з4

21 ят 1 3»5 ссср

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЙ

И АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Подписная группа Лд 8б

Л. А. Саминский и Г. Г. Ануфриева

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЮМИНОФОРНЫХ ПОКРЫТИЙ

Заявлено 17 ноября 1960 г. за № 685805/26 в Комитет по делам изобретений н открытий при Совете Министров ГССР

Опубликовано в «Бюллетене изобретений» № 15 за 1961 г

В связи с освоением электровакуумной промышленностью электронно-лучевых трубок с алюминированным экраном возникла необходимость получения люминофорных покрытий с повышенной прочностью.

Перед алюминированием экран должен пройти специальную обработку, включающую в себя увлажнение слоя люминофора водой и нанесение на мокрый экран пленки органического лака. Экраны, изготовленные по обычным технологическим режимам методом седиментаци,. в жидком стекле, не выдерживают такой обработки. Для получеllHH более прочного люминофорного покрытия при нанесении экранов в производстве алюминированных электронно-лучевых трубок применяются растворы жидкого стекла в 2 — 3 раза более концентрированные, 1ем обычно. Это не только увеличивает расход материала, »о и усложняет проблему очистки сточных вод. Кроме того, только за счет увеличения концентрации раствора силиката калия не удается полностью устранить брак по сбиванию люминофора в случае нанесения органической пленки способом пульверизации, наиболее производительным и легко поддающимся механизации. Это касается прежде всего самых =овременных телевизионных кинескопов с углом отклон. .шя луча 110, где расстояние головки пульверизатора от экрана ограничено малой высотой конуса колбы.

На прочность экранов черезвычайно большое влияние оказывает режим их сушки после нанесения. Слой связующего вещества, представляющий собой в о=новном кремнегель, при сушке усаживается.

Если сушка производится слишком интенсивно, поверхностные слои быстро высыхают, но их усадке препятствуют внутренние =лои, еще богатые влагой. В наружном слое возникают напряжения сжатия, которые приводят к растрескиванию слоя. Растрескиванию способлвуют пары влаги, образующиеся при высыхании внутренних слоев. Усадке внутренних слоев мешает уже сухой не деформирующии=я наружный слой. Здесь возникают напряжения растяжения.

Лз 140090

Предмет изобретения

Способ изготовления люминофорных покрытий, наносимых осаждением, в частности алюминированных экранов электронно-лучевых трубок, отличающийся тем, что, . -целью повышения прочности покрытия, и. сушку после осаждения и удаления жидкости производят при обдуве влажным воздухом.

Техред А. Л. Сосина Корректор И. А Шпынева

1зсдактор Н С. Кутафина

Объем 0,18 пзд. д.

Цена 4 коп. г.крызпй

Формат бум. 70Х108 /i;, Тираж 800

ЦБТИ при Комитете по делам изоорстсппй и при Совете Министров СССР

Москва, Центр, М. Черкасский пер., д.

Поди. к псч. 16 VIII-61 г

Лак. 786!

2/6

Типография ЦБТИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР, Москва, Петровка, 14.

Применяемые усовершенствованные варианты сушки (горячий воздух, воздух, специально осушенный, сушка в вакууме, нагрев экрана) преследуют одну цель — ускорить технологический процесс. Однако для получения прочных экранов необходимы такие условия сушки, при которых наружные слои будут высыхать со скоростью, не превышающей скорость диффузии влаги из внутренних слоев. К этим оптимальным условиям можно приблизить"я, если сушку воздухом сочетать с нагреванием экрана со стороны стекла. В этом случае имеет значение температура нагрева, расход воздуха и его влажность.

Согласно описываемому способу сушку производят влажным воздухом. Это гарантирует наименьшие напряжения в вы"ушенном люминофорном покрытии за счет равномерности высыхания по толщине при отсутствии опасности пересыхания наружного слоя.

В результате экспериментов подобран следующий режим сушки экранов телевизионных кинескопов 43ЛК9Б;

Расход воздуха на один экран — 12 — 20 л/мин

Влажность воздуха (абс) . — 9 — 12 г/из

Температура на экране стеклянной оболочки — 50

Указанная влажность достигается пропусканием воздуха через слой воды. Скорость сушки со=тавляет 8 — 12 мин в зависимости от расхода воздуха. Такая скорость сушки вполне отвечает требованиям современного поточного производства.

При соблюдении предлагаемого режима сушки нет необходимости в применении повышенных концентраций ра твора жидкого стекла.

Экраны, нанесенные обычным способом, но высушенные влажным воздухом, выдерживают любой из известных методов нанесения органической пленки.