Способ производства проката

Способ производства проката

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству проката для последующей холодной высадки. Цель изобретения - снижение энергозатрат и повышение технологической пластичности стали. Смотанный в бунт прокат выдерживают в течение 10-60 с и затем охлаждают со скоростью 1,0-2,0 С/с до температуры окончания перлитного превращения , волочение производят с ной степенью деформацш 21-92%, а отжиг осуществляют при температуре Ас ,+ (60-80)°С в течение времени,определяемого из соотношения: 50 +6-25/0,142-0,0255, где - продолжительность отжига, мин, - суммарная степень деформации при волочении , %. При этом на каждые 10 с увеличения выдержки от ее минимального значения скорость охлаждения увеличивают от минимальной величины на О, 15-0,20°С/с, 1 з.п. ф-лы, 4 табл. ю (Л

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (50 4 В 21 В 3/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

4ь

СР

4ь Я

ОЪ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (215 4128523/31-02 (22) 17.06.86 (46) 23.06.88 ° Бюл. N- 23 (71) Днепропетровский металлургический институт им. Л.И.Брежнева (72) И.Е.Долженков, В.Н.Прокофьев, Л,Ю.Величко, А.А.Мурашкин, В.П.Матвеева и Д,В.Прокофьев (53) 621.77.016.2(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Ô 588245, кл. С 21 D 1/78, 1978. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТА (57) Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству проката для последующей холодной высадки. Цель изобретения — снижение энергозатрат и повышение тех„„SU,, 1404126 А 1 нологической пластичности стали. Смотанный в бунт прокат выдерживают в течение 10-60 с и затем охлаждают

0 со скоростью 1,0-2,0 С/с до температуры окончания перлитного превращения, волочение производят с суммарной степенью деформации 21-92%, а отжиг осуществляют при температуре

Ac,+ (60-80) С в течение времени, определяемого из соотношения: . — 50 +1 -25/0,142-0,025Е, где продолжительность отжига, мин, E суммарная степень деформации при волочении, %. При этом на каждые 10 с увеличения выдержки от ее минимального значения скорость охлаждения увеличивают от минимальной величины на О, 15-0,20 С/с, 1 з.п. A-лы, 4 табл.

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производ— ству проката из легированной стали для последующей холодной высадки.

Цель изобретения — снижение энергозатрат и повышение технологической пластичности стали.

Катанку диаметром 8,0 мм из стали

16ХСН подвергают ускоренному охлажде — 1p нию в потоке полунепрерывного проволочного стана 260. Скорость прокатки составляла 24,0 м/с. В качестве охладителя используют сплошной поток воды, охлаждение катанки осуществляют 15 со скоростью больше критической (-1500 С/с) от температуры конца прокатки (1050-1070 С) до 700+20 С.

Замер температуры катанки в потоке стана производят радиационным пиро- 20 метром с телескопом TEPA-50 (градуировка PK-15). Точность замера +20 С.

При 700+20 С осуществляют смотку катанки в бунт, Сформированный бунт катанки выдерживают в неохлаждаемой мо- 25 талке в течение О, 10, 30, 60, 70 с в каждом опыте соответственно, а затем охлаждают на конвейере со скоростью 0,5; 1,0; 1,4; 2,0; 2,5 С/с, при этом на каждые 10 с увеличения выдержки от ее минимального значения скорость охлаждения увеличивают от минимальной величины на О, 150,20 С/с, т.е. минимальной выдержке соответствует наименьшая скорость охлаждения от температуры смотки катанки в бунт до температуры окончания перлитного превращения, максимальной максимальная, промежуточные значения варьируют. 40

В табл.! показаны результаты волочения опьггной партии катанки иэ стали 16ХСН, Степень завершенности перлитного превращения 011ределяют с помощью мн" 45 роструктурного и рентгеноструктурного (наличие 3t -фазы) анализов.

В качестве критерия деформируемости катанки волочением принимают сте50 пень максимально допустимых суммарных обжатий. Проволоку протягивают до диаметра, при котором ее пластичность полностью исчерпывается и дальнейшее волочение становится возможным толь55 ко после термической обработки. Волочение прекращают при наличии 5 обрывов на 1 т и последующей переработке (отжигу) проволоку не подвергают.

Из результатов волочения опытной партии катанки (табл. 1) следует, что наилучшей деформируемостью (степень допустимых суммарных обжатий равна 92X) обладает катанка, параметры охлаждения которой от температуры смотки в бунт 700+20 С (Гр, М, „ ), охл находясь в указанных пределах, изменяют таким образом, что минимальной выдержке при температуре смотки катанки в бунт (10 с) соответствует минимальная скорость охлаждения до окончания перлитного превращения (1,0 С/с), максимальной выдержке (60 с) — максимальная скорость (2,0 С/с). Обратное соответствие параметров, когда минимальной выдержке (10 с) соответствует максимальная скорость охлаждения (2,0 С/с), а максимальной выдержке (60 с) — минимальная скорость охлаждения (1,0 С/с)

У о бе сп ечивает деформируемост ь волочением с обжатием 92, однако при этом наблюдается обрывность катанки в количестве 3 и 4 обрывов на 1 т соответственно.

Отсутствие выдержки при температуре смотки проката в бунт (Гв =О) см даже в случае минимальной скорости охлаждения, выходящей за указанные пределы (V = 0,5 С/с), позволяет деформировать сталь волочением с обжатием 75K., последующая деформация приводит к превышению 5 обрывов на 1 т катанки. Увеличение скорости охлаждения до 2,5 С/с (больше верхнего значения указанного предела) при отсутствии выдержки при температуре смотки приводит к ухудшению деформируемости катанки — максимально допустимые обжатия составляют не более

68Х.

Увеличение продолжительности выдержки при температуре смотки проката в бунт более указанного предела

{70 с) несмотря на сочетание ее с максимальной скоростью охлаждения стали до окончания перлитного превращения (2,5 С/с) не обеспечивает необходимые условия распада аустенита — возможная степень суммарных обжатий при волочении составляет 811, сочетание

70-секундной выдержки с минимальной ,.о . скоростью охлаждения (0,5 С/с) приводит к резкому ухудшению результатов нолочения — наличию 5 обрывов на

1 т при дефармировании сп степенью суммарных обжатия 81"-..

В лабораторных условиях образцы катанки из стали 16ХСН диаметром

8,0 мм, полученной предлагаемым способом, когда параметрам ь ь и

V „„ придаются средние значения 30 с и 1,4 С/с соответственно, отобранные по маршруту волочения, отжигают при

770, 790, 810 и 830 С в течение

15-90 мин, максимально приближая условия нагрева и охлаждения к промышленным. Произведенная оценка микроструктуры образцов передельной проволоки после всех опытных режимов отжига позволяет определить оптимальные температурно-временные параметры отз 1404 f 2

Результаты проведенных металлографических исследований находятся в строгом соответствии с результатами волочения. Поскольку катанка всех

5 серий экспериментов, приведенных в табл. 1, охлаждается до температуры смотки в бунт с одинаковой скоростью (1900 С/с), поверхностный слой глубиной 0,8-1,0 мм переохлаждается до температуры ниже температуры начала мартенситного превращения (MH) а затем подвергается отпуску за счет тепла сердцевины. Структура поверхностного слоя катанки представляет со-15 бой феррит, сохранивший игольчатую направленность, для которого харак,терны хорошая вязкость и пластичность, величина зерна соответствует 9-10 баллам. Структура центральных слоев катанки практически одинакова для всех серий экспериментов, где продолжительность выдержки при температуре смотки находится в пределах 10-60 с, а скорость охлаждения до окончания 25 перлитного превращения изменяется в интервале 1,0-2,0 С/с, однако дисперсность перлитной составляющей выше в том, случае, когда минимальной продолжительности выдерж- З0 ки соответствует минимальная скорость охлаждения, максимальной — максимальная. Такое соотношение указанных параметров предусматривает не только выравнивание температуры катанки по дли35 не и сечению, но и распад горячедеформированного аустенита, подвергнутого быстрому охлаждению, с образованием структуры тонкодисперсного перлита (сорбита) типа квазиэвтектоида с межпластиночным расстоянием 0,250,30 мк. В отдельных участках карбиды,. имеют глобулярную форму, что свидетельствует о реализации абнормального механизма распада аустенита.

Обратное соотношение параметров, когда минимальной продолжительности выдержки при температуре смотки (10 с) соответствует максимальная скорость охлаждения до окончания перлито ного превращения (2,0 С/с), не уменьшает дисперсности перлитной составляющей, однако наблюдается некоторая неравномерность распределения перлита (сорбита) по сечению катанки,что также приводит к ухудшению деформируемости волочением (табл.1), В случае максимальной выдержки 60 с и минио мальной скорости охлаждения 1,0 С/с межпластиночные расстояния в перлите составляют 0,30-0,45 мк, структура по сечению однородная.

Во всех сериях проведенных экспериментов, когда параметрам с„ и ! см

V,„„ïðèäàþòñÿ запредельные значения, структура центральных слоев катанки отличается меньшей дисперсностью, межпластиночные расстояния перлита изменяются в пределах 0,40-0,65 мк, при этом для случая соответствия минир

I мальной сь и максимальной Vo„„ хасм рактерна неравномерность структуры по сечению. Такие изменения в структуре катанки приводят к меньшей степени возможных суммарных обжатий при волочении (табл. 1) .

С применением метода математического планирования эксперимента в промышленных условиях опробованы все возможные неповторяющиеся комбинации варьирования двух факторов — времени выдержки и скорости охлаждения. (табл.1). Численные значения расчетного интервала скорости охлаждения приведены в табл.2.

Исследование микроструктуры катанки опытных партий показало, что для кратковременных выдержек продолжительностью 10 и 20 с охлаждение со о скоростью 1,2 и 1,3 С/с соответственно приводит к появлению в структуре участков бейнита, т.е. кривая охлаждения проходит несколько ниже требуемой области ТКД. Требуется более медленное охлаждение, чтобы избежать появления бейнита в структуре стали:для выдержки 10 с охлаждение со скоросо М тью 1 0 С/с, для выдержки 20 с охлажЭ о дение со скоростью 1, 15 — 1, 2 С/с и т.д.

1404 l жига в зависимости от степени предшествующей деформации волочением.

В. табл. 3 показаны результаты металлографического исследования образ5 цов стали 16ХСН, отобранных по маршруту волочения катанки диаметром

8,0 мм, ускоренно охлажденной предлагаемым способом; t„„ = 730 (Ac< ) +

60 С и t,,= 730 (Ас ) + 80 С. 10

Результаты лабораторных экспе11иментов (табл. 3) по отработке режима сфероидизирующего отжига проволоки различных диаметров (суммарных обжатий) показали, что при температурах

790 и 810 С, равных соответственно

730 (Ас,) + 60 и 730 (Ас,) + 80 С, для всех исследованных степеней деформации опытной катанки иэ стали

16ХСН получают структуру зернистого перлита 3-5 баллов шкалы 9 2 по ГОСТУ с равномерно распределенной карбидной фазой при определенном соответствии между продолжительностью отжига и степенью предшествующей деформации 25 волочением. Отжиг при температуре

770 С, равной 730 (Ас,) + 40 С, ые позволяет достичь требуемой степени сфероидизации в стали, деформированной с обжатиями менее 50Е; отжиг при температуре 830 С, равной 730 (Ac< ) + о

+ 100 С, приводит к коагуляции карбидов, огрублению структуры стали, деформированной с обжатиями более 80Х.

При температуре отжига Ас, + 60— о 35

80 С продолжительность отжига 20 мин недостаточна для завершения процессов сфероидизации в стали, деформированной волочением с обжатиями до

60Е, а продолжительность отжига 15 мин недостаточна для всех степеней деформации (табл.3). В то же время увеличение продолжительности отжига до 30 и более минут для стали, деформированной с обжатиями более 60, приводит к протеканию процессов коагуляции карбидных частиц.

В табл.4 приведены обобщенные результаты экспериментов по производ1 ству и переработке катанки из стали

16ХСН.

Анализ и математическая обработка полученных результатов позволяет установить следующую зависимость между продолжительностью отжига и степенью предшествующей деформации волочением.

Например, для степеней деформации

21,60 и 92Х продолжительность отжи26 ь ф га с составляет соответственно

60,25 и 19 мнн.

При таком соответствии продолжительности отжига и степени предшествующей деформации волочением (табл.4, режим 2) обеспечиваются структура зернистого перлита 3-5 баллов, приемлемая для холодной высадки, и механические свойства отожженной проволоки, в частности, показатель т/ в, изменяющийся в пределах 0,64-0,71 (требуемый уровень 0,60-0,6Ъ).

Уменьшение продолжительности отжига (табл.4, режим 9) приводит к незавершенности процессов сфероидизации карбидной фазы легированной стали, снижению ее пластических характеристик >т 91о Ч и (т б ь н мо ря то, что образцы выдерживают испытания на осадку до 1/3 первоначальной высоты

Увеличение продолжительности отжига более значений, требуемых соотноЕ -25

О, 142-0, 025 Е (табл.4, режим 10), приводит к протеканию процессов коагуляции карбидов и получению структуры крупнозернистого перлита (8-9 баллов).

Обобщенные результаты промышленных и лабораторных экспериментов (табл,4), наиболее точно характеризующие технологическую пластичность ( деформируемость волочением и холодную высадку изделий), анализ всего комплекса свойств катанки и готовой проволоки иэ стали 16ХСН для холодной высадки показал, что оптимальным режимом является режим 2 (предлагаемый способ). Известный способ (режим 1) не обеспечивает безобрывное волочение катанки из стали 16ХСН со степенями суммарных обжатий более 407., а отжиг при субкритических температурах не позволяет получить сфероидизированную структуру легированной стали и требуемый уровень свойств готовой проволоки для холодной высадки.

Отклонение от параметров охлаждеl ния режима 2Гц и Ч„„„(режимы См

3 и 4) уменьшает равномерность свойст1 по длине, о чем свидетельствуют коэффициенты вариации механических свойств W0, Ир, U<» в сечении

8 ю катанки наблюдается структурная неоднородность, Исходная структура стали, в которой одновременно присутствует

/ 1 4 1.4 1 феррит, тонкодисперсный перпит (сорбит) и бейнит (режим 3) или же феррит и крупнопластинчатый перлит (режим 4), сказывается на свойствах готовой про5 волоки.

11ри малых степенях деформации волочением (менее 207) деформируется преимущественно феррит перлита (сорбита), цементитные пластины деформи—

4 руются слабо и не в одинаковой мере в связи с различной ориентировкой их в зернах перлита относительно деформирующих усилий. Поэтому при отжиге ъ различно деформированные пластины по разному сфероидизируются. С увели. чением степени деформации (более

207) сфероидизация карбидов существенно ускоряется. Суммарное обжатие,рав- gp ное 947 (режим 6), не приводит к обрывности проволоки, однако наблюдается ухудшение захвата смазки и чистоты поверхности, поэтому допустимым сум— марным обжатием стали, полученной 25 предлагаемым способом (режим 2), принято обжатие 927..

В промышленных условиях, в колпаковых печах типа СН3-323А, получено полное соответствие лабораторным исследованиям режимов отжига: отжиг при

730 (Ас,) + 40 С (режим 7) не позволяет получить необходимую структуру легированной стали (807. зернистой составляющей), отжиг при 730 (Ас,) +

+ 100 С (режим 8) приводит к растворению мельчайших карбидных зародышей и росту крупных карбидов, огрублению структуры готовой проволоки.

Изменение продолжительности от- 40 жига за пределами, установленными

Е -25 соотношением = 50 +

О, 142-0, 025 Я (режимы 9 и 10) приводит практичес3

45 ки к таким же результатам, что и варь-ирование температурой отжига,В то же время отжиг по режиму 2 обеспечивает полную рекристаллизацию ферритной матрицы, сфероидизацию карбидных частиц, 50 равномерное их распределение.

Анализ всего комплекс» свойств к, танки и готовой проволоки иэ ста.:п

16ХС для холодной высадки показал, что режимом, обеспечивающим самую высокую технологическую пластичность легированной низкоуглеродистой сТВ ли, является режим 2. Предлагаемый способ позволяет повысить технологическую пластичность стали в 1,5-2,0 раза, устранить предварительный отжиг катанки и промежуточный отжиг передельных заготовок, сократить продолжительность сфероидизирующего отжига проволоки, что особенно эффективно для термической обработки в проходных печах с защитной атмосферой.

Ф о р м у л а и з о б р е т е и и я

1. Способ производства проката, включающий горячую прокатку, охлаждение со скоростью большей критической до Ас, +50 С, смотку в бунт при этой температуре, подготовку поверхности, волочение и отжиг, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью снижения энергозатрат и повьппения технологической пластичности стали, смотанный в бунт прокат выдерживают в течение 10-60 с и затем охлаждают

0 со скоростью 1,0 — 2,0 С/с до температуры конца перлитного превращения, волочение производят с суммарной степенью деформации 21-927., а отжиг осуществляют при температуре Лс,+

+ (60-80) С в течение времени, равного

Й -25

Ь 50 +

О 142-0 025 где — продолжительность отжига,мин, Š— суммарная степень деформации при волочении, 7..

2. Способ по п.1, о т л и ч а ю— шийся тем, что после каждых 10 с увеличения выдержки от ее минимального значения скорость охлаждения увеличивают по сравнению с ее минималь— ным значением на О, 15-0, 20 С/с.

1404i 26

Таблица 1 о,+

Режим охлаждения от 7004-20 до 550-600 С при скорости о охлаждения V „,, С/с

68

68

81 81

5 2

81

81

92 92

0 5

92

92

92

92

92

92

94

94

92

81

81

81

Во всех сериях экспериментов катанку охлаждают при выходе ее из последней клети прокатного стана от 1050-1070 до 7004 20 С со скоростью 150 C/с, % 4.

В числителе приведены значения максимально допустимых суммарных обжатий при волочении катанки, 7, а в знаменателе — количество обрывов на 1 т;

%+%.

Обрывность не превьппает 5 обрывов на 1 т, однако наблюдается ухудшение захвата смазки и чистоты поверхности, поэтому максимально допустимой степенью суммарного обжатия следует считать 927.

Таблица 2 о, Значение V „„, C/c г

C g ) см с расчетное экспериментальное

1,0

1, 15-1, 20

1, 3-1,4

1,45-1, 6

1,43

1,59

14041 26

Продо 1, ели дб

Значение Ч,„, С/с расчетное экспериментальное

1,76

1, 6-1,8

1, 75-2,0

Таблица 3

d после волочения (Е „, мм/7.) Ф От, p MHH

5 7 д

15

+ + + +

Зернистый +

+ + +

Зернистый перлит 6-9 баллов шкалы N - 2 по ГОСТУ

40

60

П р и м е ч а н и е: + — структура зернистого перлита 3-5 баллов, равномерная (оптимальная для последующей холодной высадки).

Ф" см с

73 71 66

17 21 32 пластинчатый + перлит

5уО 4д5 4дО Зд5

60 68 75 81.-д

85 90 92 94! >>>)> "F>

Таблица 4

Гс1м>

РеСпособ проиэводства стали для холодной высадки зим ()b> с)в >

МПа Х

6„>

8,1 Ф+П 40

1 Известный

540-605 5,7

595+34

13 0-28 0

Л. А

21 Зв5,3

24,8 63 0-72 5

66,6+4,5

1050-1070 С

21

74 0-76 0

70, 5+1, 7

25 3-25 7

570-630

3,5

602421

2,4 Ф+С 60

25>0 0,8

30 с с«

V «1,4 С/с

o»i

«21-921 с м

"0 с в (> 5 -= — --.-). 5, 3 (.:+!> 60 б ) ()-(>8 0

Е> 5 >1-3 5

590-(» 0

4,8

630 !О

Ч „, "2,5 С/с

9 ) 4 Тв, «70 с, с>>

> 8 >-/1

5 )() — б 20 — ) 9

60(i. >

Ф °.c .. (>, +! ) V „„1500 С/с оа «700 20 С

t 6504 50 С, 2 Предлагаемый

1050-1070 С

».пр

Н,„, «1500 С/с ссм 700+20 С от 730+60-8() C (Лс>+60 80) 50+ F- -25 >м 0 1 >2-0 025 оо,, 60 мин (p «21/) (., 25 м>(н (Е «()() /)

С «19 мнн (L «92 ) Механические свойства

8,0 катанки диаметром

Структура — — ка>1 (, > танки

1с, ! 4 О- | 1 2 h

11рпд<чс« IIII< .< ос ц. 4 свойства катанки диаметр<.м

8 О мм

Механические с -« <» t танки

74 0-76 О

70 Я1 7 Ф

25 3-25 7

3,5

25, О+0,8

570-630

5 б „ 17Х

602+21

570-630 25 3-25 7 74 0-76 О

3 5 — — --с — 34 2,4 Ф+С

602421 25,0<0,8 70,511,7

6 С 94Х

CgII<

7 т. 730+40 С

21 (Ас, + 40 С) То ве То 60

II< e

То ме Тп пе

То ке То То же

|ке

8 tÄ 730+100 С

21 (Ac + 100 С) То а<е То ске 60

То ае То re

То ие То То ме ке

9 <,„50 нин (Я21Х) oI À 15 мии (Я60Х) 60

С„т,„10 иин (Е92Х) .

1 0 üð ó 70 мин (Я 2 1Х) 21 н

° I

|Ф

60 с + 35 мин (Е60Х) от» 30 мюи (692Х) 92

Ре- Способ проиавод1<<ии ства стали для холодной высадки <| | бв

М11а Х

»<О |

Структура!

14041 2б

17 проуолаение табл 4

Иехаякческае свойства ероволокя, восле откатна

В„, Х

rs»

ЯПа. 255-270

59 О-67аО

63,8

60 0-68 О

Нет

40

Нет

0,51

260-280

270

0,53

64,5

520-530

Нет

Да

521

510-520

То ае

Нет

530

Нет

0 57 gg Нат

0,59 д

61 0-69 5

66,0

21 0-25 4

23,5

285-3 10

520-540

526

Нет

300

64 Q-70 О

3, L

67,5

23 0-26 О

24,7

310»33О

ЗО

316

Нет

23 0-28 0

280"305

4»

286

285-310

510-540

0,55

Нет

25 ° О

24 О»29 О

26,2

520 ,520

520

Да

0,56

292

520-530

63 0-69 О

25ьО-28 0

26,5

»

Да

300-330

0,58

Нет

65,7

310

525

Количество

ОбрВЮОВ на 1 т ° яйт

500-530

513

490-530

510

330-340

334

360-370

366

360-370

365

15 0-29 О

23,7

17 0»26 О

22,826 0-29 О

27,2

26 0-29 О и А»

27,6

24 О"26@0

25,2

65 О"70 0

67,6

72 0

72,0

67 0-73 0

«А» й

71,8

69 О

69,0

68 О-72а0

69,5

0,64 р

0 69

Й

Осад- рммека до анне

1/3 Н

14()4! "6

Продолкение табл. 4

° - ч

Механические свойства проволоки после откатия

Количе r

ИПа в

ИПа — 0,67

6В 0-72 О 90

70,5 О

24аО-26аО

25,0

350-360

530-540

То не

То хе

358

534

ОФ 57 40 Нат

62 0-68 О а в

56,0

23 0-27 О е а

530-550

300-320

Нет

26,0

310, 543

0,59 25

64 0-70 О

23 0-27 5

Л.

305-320

520-530

То ае

А

68,1

310

525

25,8

0,60 -- То не

65 0-69 О 80

66 5 20

22 0-26 8.

А

23,2

320-335

530-540 н

322

536 — 0,59 — Да

300-310 24 0-28 5 61 5-66 О 80

303 26, 5 64,4

515-520 Нет

517

23 0-29 О

-А А»

0,61 д

63 0-66 О

1 Е

305-3 15

550-510

То ке Перлит ..— крупsosepннстый

То ке

310

27,0

505

60 90 и»

10

64 0-67 О

24 0-28 0

26,0

300-320

510-520 а

65,1

310

515

35 Нет

63д 5-68аО О, 58

65,5

22 5-27 О

«»Е» В

300-320

308

510-53 5

530

24,5

Да

21 0«29 О

« АА»

25,0

300-330

324

515-530

525

То не

80 20

20 5 27 О

1 А

300-340

505-540

23,5

315

520

О 60

515-525

62 О"66 5

64,0

300-330

312

520

500-515

320-355

63,5-68,«5

65 ° 2

0,65

510

330

490-505

300-315

64 0-70 О

67,0

100

500

305

В числителе величии в графах 3,5,7 - минимальное и максимальное значение, в знаменателе - среднее арифметическое «+ среднеквадратичное отклонение, ВФ

В числителе величин в графах 12-15 минимальное и максимальное .значенил, в знаменателе - среднее арифметическое, Обозначении 311 - зернистый перлит, ПП - пластиночный перлит. ство обрывов на 1 т, пзт

25 0-30 О

Л,»Л.

27,0

26 0-29 5

--л «а

28,5

24 0-28 О

26,5 — 0 59

64 0-71 О

67,1

65а570аО 0 63

67,5

Плохой захват смазки прн волочении

Перлит крупнозернистый