Способ подготовки фильтрационного осадка сахарного производства к обжигу

Способ подготовки фильтрационного осадка сахарного производства к обжигу

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использовано в свеклосахарном производстве для подготовки фильтрационного осадка, получаемого в виде брикетов, к дальнейшему обжигу. Цель изобретения - повьшение прочности брикетов. Способ осуществляется следующим образом. Фильтрационный осадок смешивают с добавкой и брикетируют, при этом в качестве :;обавки берут измельченный оксид кальция, фильтрационный осадок используют с влажностью 38-45%, смешивание осадка с добавкой ведут до прекращения повышения температуры смеси, а количество ее (D, %) определяют по формуле ,8(Ву-38) , где БХ - влажность фильтрационного осадка, %, при этом полученные брикеты вьщерживают на воздухе до достижения прочности 4-6 КПа. у сл

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H А ВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

« (21) 4143893/31 — 13 (22) 10. 11.86 (46) 30. 06.88. Бюл. № 24 (71) Всесоюзный научно-исследователь-. ский институт сахарной промышленности и Киевский технологический инсти- тут пищевой промышленности (72) Л.Г.Белостоцкий, А.А.Савун, В.Е.Скрыплев и В.A.Ëàãîäà (53) 664.1.033(088 ° 8) (56) Авторское свидетельство СССР № 82010, кл. С 04 В 1/02, 1940.

Zuckerindustrie, 1979, V. 104, № 9, с. 813-819. (54) СПОСОБ ПОДГОТОВКИ ФИЛЬТРАЦИОННОГО ОСАДКА САХАРНОГО ПРОИЗВОДСТВА

К ОБЖИГУ (57) Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использо„„SU„„1406166 A 1 вано в свеклосахарном производстве для подготовки фильтрационного осадка получаемого в виде брикетов, к дальнейшему обжигу. Цель изобретения повышение прочности брикетов. Способ осуществляется следующим образом.

Фильтрационный осадок смешивают с добавкой и брикетируют, при этом в качестве»обавки берут измельченный оксид кальция, фильтрационный осадок используют с влажностью 38-457, смешивание осадка с добавкой ведут до прекращения повышения температуры смеси, а количество ее (D„, X) определяют по формуле D„=10+0,8(В -38), где В „— влажность фильтрационного осадка, 7., при этом полученные брикеты выдерживают на воздухе до достиже— ния прочности 4-6 ИПа.

140б 1б6

Изобретение относится к пищевой промышленности и может быть использова но в свеклосахар ном прои зводстве для подготовки фильтрационного осадка 5 получаемого в виде брикетов, к дальнейшему обжигу.

Цель изобретения — повышение прочности брикетов.

Способ осуществляют следующим об- 10 разом.

Фильтрационный осадок смешивают с добавкой и брикетируют, при этом в ка" честве добавки берут измельченный оксид кальция, который смешивают с 15 фильтрационным осадком до прекращения повышения температуры смеси (т.е. до ее стабилизации), причем количество оксида кальция определяют в зависимости от влажности осадка (В „) по фор 20 муле D „(7) =10+0,8 (В„-38), а фильтрационный осадок берут с влажностью

В <, равной 38-457., а полученные брикеты выдерживают на воздухе до достижения прочности 4-б MÏà. 25

При влажности фильтрационного осадка меньше 387. образуется рассыпчатая масса, которая плохо подвергается брикетированию. В случае, если начальная влажность осадка превышает 30

457., требуется значительный расход оксида кальция, что экономически не целесообразно. Оксид кальция предварительно измельчают до размера не более 0,15 мм.

Измельчение оксида кальция и смешивание с фильтрационным осадком способствует равномерному распределению оксида кальция в объеме фильтрационного осадка, благодаря чему в по-щ лученных брикетах при хранении начинают протекать физико-химические процессы, повышающие их прочность. С уве.личением размера частиц оксида. кальция свыше О, 15 мм ухудшается их взаи-45 модействие с массой фильтрационного осадка и снижается прочность брикетов,.

Пр одолжит ельност ь смешения оксида кальция с фильтрационным осадком обусловлена данными экспериментов, в ходе которых было выявлено, что наиболее подходящая вязкость смеси для осуществления процесса брикетирования и получения брикетов достаточной прочности достигается в период, когда температура смеси стабилизируется, 55 т.е. после прекращения повышения температуры, обусловленного выделением .тепла в процессе образования диоксида кальция при взаимодействии оксида кальция с водой, и до начала падения температуры смеси.

Величина, при которой температура смеси стабилизируется, зависит от многих факторов, в том числе от химического и гранулометрического состава фильтрационного осадка, а также количества добавляемого оксида кальция. Это количество определяют в зависимости от влажности осадка, по следующей формуле

П „=10+0, 8 (В „-38 ) 7О, где Ях — количество СаО, добавляемого в осадок, к массе обрабатываемого осадка, 7.;

10 — количество СаО, добавляемого в случае обработки осадка с базовой влажностью (387), к массе осадка;

0,8 — требуемая дополнительная добавка СаО при обработке с отличающейся на один процент от базовой влажности осадср ка, ь, В „— влажность поступающего на обработку осадка, 7.;

38 — базовая влажность при обработке осадка, 7..

Практика эксплуатации шахтных печей показывает возможность обжига карбонатного сырья с временным сопротивлением сжатию выше 4 МПа.

При более низкой прочности происходит измельчение материала при его загрузке в печь и разрушение в процессе дальнейшего обжига. В результате значительно возрастает сопротивление шихты газовому потоку, продуваемому через слой мелкодисперсного материала, и печь становится неработоспособной.

Повышение прочности брикетов свыше б MIIa возможно, однако это требует увеличения добавки оксида кальция и продолжительности выдержки брикетов и, следовательно, не экономично.

После брикетирования при выдерживании брикетов на воздухе происходит их твердение, при котором частицы гидроксида кальция в присутствии воды перекристаллизовываются в более крупные, срастаются друг с другом и образуют известковый каркас.

Наряду с этим происходит карбонизация гидроксида кальция за счет поглощения диоксида углерода из воздуха. Образование карбоната кальция

1406166

Составитель А.Гаврилов

Редактор Н. Киштулинец Техред А. Кравчук Корректор И.Эрдейи

Заказ 3158/23 Тираж 308 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 обуславливает карбонатное твердение, которое протекает интенсивно только в присутствии влаги.

Кроме того, карбонат кальция дает множество центров кристаллизации, способствующих образованию в твердеющих брикетах кристаллов карбоната кальция, что приводит к достижению брикетами повышенной прочности, кото-10 рая необходима для обжига в шахтных печах на сахарных заводах.

Время от момента смешивания фильтрационного осадка с оксидом кальция до обжига для достижения необходимой прочности брикетов 4-6 MIIa составляет не менее 30 сут. При длительном хранении брикетов на воздухе, например при вынужденном простое шахтной печи, пр оис ходит дальнейшее повыше ни е их пр очности.

Пример 1. Фильтрационный осадок после вакуум. фильтрационной установки влажностью 38Х и температурой

28ОС смешивали в смесителе со свежеобожженной известью (СаО), предварительно измельченной в шаровой мельнице до частиц размером 70-150 мкм в количестве 10 . к массе осадка в течение 10 мин. При этом температура сме-30 си повысилась до 68 С, влажность осадка снизилась до 28Х. Полученную ,смесь с помощью пресса подвергли формовке в брикеты размером 80х80х80 мм, а затем направили на хранение перед обжиг ом в шахт ной и ечи . Проч иост ь полученных брикетов перед обжигом равна

5,8 МПа.

Пример 2. Способ осуществляют аналогично примеру 1, но первоначаль40 ная влажность осадка 42Х, значит, ис— ходя из формулы, количество вводимого оксида кал ьция с оста вля ет 1 2, 2 . Конечная влажность смеси перед брикетированием 28/. Прочность полученных брикетов перед, обжигом равна 5, 5 МПа.

Пример 3. Фильтрационный осадок после вакуум — фильтрационной установки имеет влажность 45 . По формуле определяют количество вводимого оксида кальция — 15Х. После смешивания осадка и оксида кальция и стабилизации температуры конечная влажность смеси 28Х Смесь брикетируют в брикеты того же размера и хранят на воздухе, предохраняя от осадков, в течение

30 дней. Прочность брикетов перед обжигом составляет 5,2 MIIa.

Пример 4. При начальной влажности осадка, равной 35Х, его разбавляют водой до влажности 38Х. Количество вводимого оксида кальция, исходя из формулы, составляет 10 . к масс е увлажненного осадка . В дальнейшем способ выполняют так же, как в примере 1.

Результаты испытаний показали, что в процессе обжига брикеты сохраняют необходимую конечную прочность и не разрушаются. При этом обеспечивается необходимое содержание диоксида углерода в сатурационном газе (28-32 ) и высокая активность оксида кальция (около 90 ) .

Формула и з о бр ет ения

Способ подготовки фильтрационного осадка сахарного производства к обжигу, включающий смешивание фильтрационного осадка с добавкой и брикетирование смеси, о т л и ч а ю щ и й— с я тем, чт о, с цел ью повышения прочнбсти брикетов, фильтрационный осадок используют с влажностью 38-45, смешивание осадка с добавкой ведут до прекращения повышения температуры смеси, а в качестве добавки берут измельченный оксид кальция, при этом количество ее определяют по формуле

D „=10+0,8(Бx — 38), где D х — количество добавки оксида кальция, Х;

 — влажность фильтрационного осадка, Х, и полученные брикеты выдерживают на воздухе до достижения прочности 4-.

6 MIIa.