Сырьевая смесь для изготовления аглопорита

Сырьевая смесь для изготовления аглопорита

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к производству строительных материалов и может быть использовано для получения аглопорита. Для увеличения выхода фракционированного аглопорита, улучшения зернового состава и сокращения топливно-энергетических затрат сырьевая смесь содержит, мае.7,: гранитные отсевы 76-79J лигнин 16-18J возврат 5-6. Лолучаемый аглопорит фр. 5-20 мм характеризуется насыпной плотностью 627-727 кг/м, прочностью 0,43- 0,62 МЛа. Коэффициент выхода фракционированного аглопорита составляет 0,83-0,84, экономия угля 0,051- 0,052 г/м, экономия электроэнергии 1,78-1,81 кВт ч/м 7 табл. (Л

СОВХОЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (51)4 С 04 В 14 О

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 4059083/29-33 (22) 22.04,86 (46) 15.08.88 Бюл. Н- 30 (71) Минский научно-исследовательский институт строительных материалов (72) P.È.Ходская, Б.К.демидович, Г.Я.Шишканов, Ф,М.Шухатович, Ц.А,Леках, Л.В.Соколовский и И.В,Руденко (53) 666.872.125(088.8) (56),Авторское свидетельство СССР

У 1054323, кл. С 04 В 14/04, 1981.

Авторское свидетельство СССР

В 1209640, кл. С 04 В 14/10, 1983. (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

АГЛОПОРИТА

„„SU„„14164 5 А1 (57) Изобретение относится к произ-. водству строительных материалов и может быть использовано для получения аглопорита. Для увеличения выхода фракционированного аглопорита, улучшения зернового состава и сокращения топливно-энергетических затрат сырьевая смесь содержит, мас.Х: гранитные отсевы 76-79, лигнин 16-18 возврат

5-6. Получаемый аглопорит фр. 5-20 мм характеризуется насыпной плотностью

627-727 кг/м, прочностью 0,430,62 МПа. Коэффициент выхода фракционированного аглопорита составляет

О;83-0,84, экономия угля 0,0510,052 г/м, экономия электроэнергии

1,78-1,8! кВт ч/м 7 табл.

Изобретение относится к составам смесей для изготовления искусственнОго пористого заполнителя для легкого бетона — аглопорита и может быть

5 использовано в промышленности строительных материалов.

Цель изобретения — увеличение выхода фракционного аглопорита, улучшение зернового состава и сокращение 10 топливно-энергетических затрат.

Сырьевая смесь для изготовления аглопорита,, включающая гранитные отсевы, лигнин и возврат, содержит

f уназанные компоненты при следующем соотношении компонентов, мас.%: гранитные отсевы 76-79, лигнин 16-18, возврат 5-6.

Гранитные отсевы представляют собой отход производства, образующийся при дроблении и последующем рассеве гранитного щебня. Они не требуют дополнительной переработки при введении их в сырьевую смесь.

Лигнин — многотоннажный отход гид- 25 ролизного производства. При введении в сырьевую смесь также не требует спе= циальной подготовки.

Химический и зерновой состав гранитных отсевов и лигнина представлены в табл.1 и 2.

Лигнин не является индивидуальным соединением с определенной труктурой, свойствами, составом, рассматривается как пространственный гетерогенный хаотически смешанный природный

- 35 полимер. Предлагаемые различные схемы строения лигнина наносят гипотетический характер. Теплота сгорания его в зависимости.от влажности колеблется в пределах 1500-6500 ккал/кг..

Лигнин — это сложная полидисперсная система, отличающаяся многообразием форм и размеров частиц дисперсной фазы. Величина их, по данным дисперсно- 45

ro анализа, колеблется от нескольких миллиметров до размера коллоидных частиц.

Содержание фракций лигнина размером, мм.X: более 10 мм -, 10-7 9,5, 7-5 7,5, 5-3 14,0 3-2 10,0, 2-1 17,0

i,0-0,5 8,0, 0,5-0,25 8,0; 0,5-0,35

15 0 менее 0,25 19,0.

Содержание отдельных групп веществ во фракциях лигнина различно. Большая часть минеральных веществ выделяется

55 с мелкими фракциями. Состав используемого лигнина Бобруйского гидролиз-ного завода следующий; %: зольность

5,1, вещества, экстрагируемые спиртобензольной смесью 14,9, легкогидролизуемые полисахариды 1,0, трудногидролизуемые 19,9, собственно лигнин

57,1. Кислотность водного экстракта О,б, содержание РВ в нем 10,0.

Для лигнина характерна значительно развитая внутренняя поверхность, которая в набухшем состоянии достигает 750 м /г.

Для спекания а.глопорита используют только лигнин. Газовое топливо используется для зажигания шихты.

Насыпная плотность лигннна в зависимости от влажности составляет

450-600 кг/м .

Влажность гранитных отсевов 2-4%, гидролизного лигнина 65%.

Было подготовлено 3 сырьевые смеси (составы их приведены в табл.3) н известная смесь.

Каждую сырьевую смесь готовили отдельно. Предварительно сдозированные компоненты шихты перемешивали в глиномешалке, где они увлажнялись до заданной влажности. Затем смесь гранулировали. Сгранулированную шихту направляли на спекание.

Спекание осуществляли на агломерационной решетке известным способом.

Высота слоя спекаемой шихты 300 мм.

В процессе спекания контролировали температуру отходящих газов. Разрежение под колосниковой решеткой регулировали в пределах 200-300 мм вод.ст.

После завершения процесса спекания полученный аглопорит дробили и разделяли на следующие фракции; до

5 мм, 5-10 мм и 10-20 мм, Затем определяли выход аглопорита по фракциям и коэффициент выхода фракционированного аглопорита.

Расчет коэффициента выхода фракционированного аглопорита проводили в соответствии с ГОСТом 26818-86 °

Коэффициент выхода фракционированного аглопорита КФ а определяли по формуле

Я ж.а I и l«bh где п — число палет, выход с которых контролируется

1 — длина палеты, м

b — ширина палеты (расстояние между внутренними поверхнос1416465

В табл.5 приведен коэффициент выхода фракционированного аглопорита для трех составов сырьевой смеси, а также известной сырьевой смеси.

m1 — ) . Ф па ) р; тельно улучшается структура аглопори30 та и при дроблении его образуется значительно меньше мелкой фракции — песка. В связи с этим возрастает и коэффициент выхода фракционированного аглопорита.

Зкономия топливно-энергетических ресурсов при использовании сырье/, вой смеси достигается за счет исклюf чения из ее состава угля, который, является ценным невозобновляемым при1

4p родным сырьем.

Кроме того, в смеси не предусматривается использование глинистого сытями бортов на уровне сере дины коржа), м, h — высота слоя шихты, м, @ а- суммарный объем фракционированного аглопорита, полученного с и палет, м, определяемый по формуле где m — выход аглопорита каждой фракции по массе, кг о, — насыпная плотность аглопо) 1

3 рита по фракциям, кг/м

В проведенных технологических испьгганиях по спеканию предлагаемой сырьевой смеси указанные показатели имели следующие значения: n = 3, 1 = О 5 м, Ь = 1,5 м, Ь = О 300 м.

Результаты проведенных испытаний приведены в табл.4. г

Пример расчета коэффициента выхода фракционированного аглопорита для состава 1.

После завершения процесса спекания и охлаждения полученного коржа на машине с трех палет агломерационной машины снимают аглопорит, взвешивают.

Масса его составляет 448 кг. Затем аглопоритовый корж раздрабливают и рассеивают на ситах с размером отверстий 5,10 и 20 мм. Остатки на указанных ситах взвешивают.

Масса аглопорита фракции 0,5 мм

165,7 кгпв 5-10 мм 143,.3 кг и 10-20 мм

138,9 кг. Определяют насыпную плотность каждой фракции 0-5 мм 1110 кг/м

5-10 мм 730 кг/мз и 10-20 мм 625 кг/м .

Затем определяют суммарный объем фракционированного аглопорита, полученного с трех палет по формуле 5.

Из данных табл.5 следует, что спекание сырьевой смеси с.указанным соотношением компонентов позволяет увеличить коэффициент выхода фракционированного аглопорита на 117., улучшить гранулометрический состав аглопорита за счет сокрашения выхода фракции

0-5 мм.

Гранитные с тсевы и лигнин являются мелкодисперсньми материаламн, они хорошо смешиваются между собой, создавая весьма однородную по распределению компонентов шихту. Кроме того, влажный лигнин при грануляции шихты способствует окомкованию такого плохо формуемого материала как гранитные отсевы.

Мелкодисперсный лигнин образует значительно больше очагов горения, чем уголь, способствуя тем самым более полному и равномерному расплавлению всей шихты. За счет этого значи1

Он составляет

О = А + — -А- + — -А165 7 143 3 138 9 ф.а. 1110 730 625

0ü 149+0ý 196+0ý 220=0ý565 м .

Затем определяют коэффициент выхода фракционированного аглопорита

О 565 О 565

Зх0,5х1,5x0,3 0,67

Аналогично определяют коэффициент выхода фракционированного аглопорита и для остальных составов. рья, запасы которого не восстанавли- . ваются.

В табл.б представлены данные по экономии топливно-энергетических ресурсов при использовании сырьевой смеси в сопоставлении с известной.

Показатели свойств получаемого аглопорита представлены в табл.7.

;Формула изобретения

Сырьевая смесь для изготовления аглопорита, включающая гранитные отсевы, лигнин и возврат, о т л и ч а ющ а я с я тем, что, с целью увеличения выхода фракционированного аглопорита, улучшения зернового состава и сокращения топливно-энергетических

1416465 затрат, она содержит указанные компоненты при следующем соотношении. мас.7:

Таблица 1

Материал

9 0 А1 0г. TiOq . FegOg CaO NgO . SOy NagO+ K O п.п.п.

Гранитные отсе61,00 15,45 0,29 7,44 4,90 2,52 Нет 7, 17

0,98 вы

Зола лигнина 73,10 4, 73 0,36 7,50 8,00 0,57 4,16 2,00

Таблица 2

Содержание фракции, 7

) Компонент

Более 5 мм 3-5 мм Менее 3 мм

Гранитные отсевы

Лигнин

Таблица 3

Содержание компонентов, мас,7 в смеси г j з (Компонент

Известная

Гранитные отсевы

79,0

16,0

17,0

12

5,0

5,5

Уголь

Лигнин

Возврат

Глина. 6

Гранитные отсевы 76-79

Лигнин 16-18

Возврат 5-6

Таблица 4

141 6465

Масса

КоэффиНасыпная плотность,,кг/м

СосВыход аглопорита каждой фракции по массе, кг тав смеси

5-10 мм

0-5 мм

10-20 мм

10-20 мм

5-10 мм

0-5 мм порита с

3 паго аглопоаглопорита, Кф,а рита, м лет, кг

0,84

1 448 165,7 143,3 138,9 1110 730 625 0,565

2 434 156,2 130,2 147,5 1100 710 605 0,568 0,84

3 428 148 8 141 2 136 9 1100 710 612 0 557

0,83

Таблица 5

Составы сырьевых смесей

Показатели

Выход, Ж фр.,мм 0-5

36

35

5-10

30

33

10-20

34

Коэффициент выхода фракционированного аглопорита

0,84

0 75

0,84

0,83

Таблица 6

Состав смеси

Экономия угля на

1 м аглопорита,т

Экономия электроэнергии на 1 м > аглопорита, кВт ° ч

1,81

1,81

1,78 полученного агло0,052

0,052

0,051

Cym арный объем фракционированноциент выхода фракционированного

141 6465

Таблица 7

Показ атель

Размеры фракций, мм

5-10

0-5

10-20

Насыпная плотность, кг/м

727 627

1100

Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа

0,62

0,43

П 75

П 35

Марка по прочности

Составитель В.Образцов

Техред M.ÄèÄûê Корректор О. Кравцова .. Р едак тор Н. Киштулин ец

Тираж 594 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Заказ 5977

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4