Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера

Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„Я0„„141831 (51)4 С 04 В 7/38

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

Н А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4170152/29-33 (22) 30.12.86 (46) 23,08.88. Бюл. У 31 (71) Белорусский технологический институт им. С.М.Кирова (72) В.Д.Мазуренко, Г.А.Бурак и Л.Г.Петрушенко (53) 666.942(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

N 998408, кл. С 04 В 7/02, 1981. (54) СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ

ПОРТЛАНДцЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА (57) Изобретение относится к промьппленности строительных материалов и может быть использовано для получения портландцементного клинкера. Направлено на снижение температуры клинкерообразования. Сырьевая смесь содержит компоненты, мас.Ж: зола бурых углей 5, 1-6,4; глина 20,.5-21,6; отход производства металлического висмута на стадии нейтрализации шлама

0,5- 1,0; мел остальное. Температура клинкерообразования 1320-1350 С.

2 табл.

18312

Таблица 1

Содержание компонентов, мас.

Состав смеси

Глинис- Угольные тый ком- вскрышные понент породы

Зола

Иел

Отход производства металлиТЭЦ бурых ческого висмута углей

Предлагаемый

21,6

71 5 — 64

728 — 53

73,4 — 5, 1

0,5

0,7

21,2

1,0

20,5

70,9 — 6,8

0,3

22,0

74,3 - 4,9

Известный

1,2

19,6

78,3 6,2

15,5

Изобретение относится к производству вяжущих материалов, а именно к составам сырьевых смесей для получения портландцементного клинкера, и может быть использовано в производстве строительных материалов.

Цель изобретения — снижение температуры клинкерообразования.

Пример. Зола бурых углей представляет собой тонкодисперсный порошок с удельной поверхностью 400500 м /кг и имеет следующий химический состав, мас.%: SiO 43,1-44,9;

А1 0> 20, 2-19,4; Fe 0 5, 8-6, 1; СаО

18, 5-15, 5; NgO 0,8-1, 3; SO> 5, 6-7, 7;

R О 0,31-0,66; TiO 0,6-0,8; п.п.п.

2,8-3,6.

Отход производства металлического висмута получен на стадии электрохимического процесса разделения висмута и металлов (Mg, Pb и др.) из шлама с дальнейшей обработкой аммиаком с выделением осадка — магнийаммоний фосфата. Этот осадок и является отходом производства металлического висмута на стадии нейтрализации шлама, он имеет следующий химический состав, мас. : В3., О 1,5-1,7; ИоО>

MgO 1,0-2,5, вода остальное.

К меловому шламу (71,5 мас. ) доо бавляют высушенный при 100 С отход производства металлического висмута на стадии нейтрализации шлама (0,5 мас. ), глину (21,6 мас. ) и

2 золу бурых углей (6,4 мас. ) . Полученный шлам (W = 38 мас. ) раэмалывают до остатка на сите Р 008 не более

2 мас. . Затем шлам высушивают и отпрессовывают под давлением 40 ИПа цилиндры (ф 30 мм, h = 10 мм). Полученные цилиндры обжигают при 1320 С с изотермической выдержкой в течение

0,5 ч. Затем клинкер измельчают в вибрационной мельнице до удельной поверхности 3000 + 100 см /г с добавлением 5 мас. гипса.

Составы сырьевых смесей и резуль15 таты испытаний представлены в табл.1 и 2 соответственно.

Формула изобретения

20 Сырьевая смесь для получения портландцементного клинкера, включающая мел, глинистый компонент и золу бурых углей, отличающаяся тем, что, с целью снижения темпера25 туры клинкерообразования, она дополнительно содержит отход производства металлического висмута на стадии нейтрализации шлама при следующем соотношении компонентов, мас./:

30 Зола бурых углей 5,1-6,4

Глинистый компонент 20,5-21,6

Отход производства металлического висмута на стадии нейтрализации шлама 0,5-1,0

Иел Остальное

1418312

Таблица 2

Минералогический состав, мас. Е

Состав смеси

С,

5312 19 2 12ю2 9в6 5э8

1320

97,1

1320

6,2

110,0

1350

2,4

115,2

1350

85,4

93,2

1350

1450

110

Составитель Т.Юдина

Техред М.МоРгентал КоРРектоР 0.Кравцова

Редактор И.Дербак

Заказ 4126/26

Тираж 594

Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, -35 Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Предлагаемый

Известный

Температура обжига, С

55 1 18 4 12 4 7 9

59,8 17,6 12,8 7,4

49,1 25,3 10,6 15,0

51 2 24 0 13 1 10 6 1,2

Предел прочности при сжатии, МПа