Способ получения гранулированной окиси магния и хлористого водорода

Способ получения гранулированной окиси магния и хлористого водорода

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Класс 12тп, 3

121, 2

ceca

ОПИСАНИК ИЗ0Б КТКНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Подписные группы Ле 48 и 42

Ю. Я. Каганович, А. Д. Пельш и А. Г. Злобинский

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННОЙ ОКИСИ МАГНИЯ И

ХЛОРИСТОГО ВОДОРОДА

Заявлено 13 января 196! r. за М 693371/23 в Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Опубликовано в «Бюллетене изобретений» М 20 за 1961 г.

Для получения .различных сортов окиси магния, в том числе н особо чистой окиси магния, применяемой для выработки сверхогнеупоров, может быть использован метод гидролитического разложения хлористого магния, например, в виде бишофита по реакции:

М С1 бНзΠ— МоО+2НС1+5Н О

Известно несколько процессов для получения окиси магния указанным методом.

Так, в СССР был разработан процесс гидролиза хлористого магния, состоящий из следующих операций: а) Смешение хлормагниевых растворов (бишофита) с ретурной окисью магния для образования промежуточного магнезиального цемента; б) сушка и помол магнезиального цемента; в) гидролитическое разложение магнезиального цемента в ретортных или вращающихся печах с внутренним обогревом (Сборн. «Соликамские карналлиты», 1935 г.). Этот способ не нашел практического применения вследствие необходимости использования дорогого и громоздкого оборудования.

В 1955 — 1957 гг, в США фирмой International 4linera!s à. Chem. С было осуществлено про Ibløëåínoå получение гидролизной окиси магния. В качестве сырья применяются сбросные хлормагниевые рассоль1, получаемые при производстве сульфата калия из минерала лангбейнига (К..SO .2ÌäS04) и хлористого калия. После выделения из рассолов хлоридов и сульфатов калия и натрия получают бишофит, которьш направляют во вращающуюся печь с внутренним обогревом.

Гидролиз проводится при температуре б00 с прямоточным движением газов и сырья. № 14.3861..„.:„.-.-° а и Щ",) 1Ъ»

Для по. мучения 10 тыс. тонн окиси магния в год потребовалась уста иаметром 2,1 я и длиною 21 м. ся способ гидролитического разло>кения хлого из сбросных рассолов калийных произв себя: магниевых щелоков в аспылительной с нов>1а вращаюуцеиФя пд д, ;.В ГДР разраб ь44 ристого матниР,"6ыделяе о водств, ops,вк ючае

1. обе дожи.ва,ыие -х. р р шилке с получением смеси четырех- и шестиводного хлористого магния;

2. разложение гидрата хлористого магния во взвешенном слое.

Получаемая тонкодисперсная окись магния выносится вместе с газами из аппарата и отделяется в пылеулавливающей установке.

По предлагаемому способу исходные рассолы, содержащие хлорчстый магний или бишофит, частично обезво>кивают горячими газами, выходящими из второй ступени, где частично обезвоженный материа.i подвергают термогидролизу свежими горячими газами от сжигания топ лива, Процесс проводят в аппарате с кипящим слоем, разделенным на две секции (см. черте>к).

В первой секции аппарата происходит обезво>кивание хлормагниевого раствора или бишофита (в виде плава или кристаллического продукта) в кипящем слое. Подача растворов в аппарат для обезвоживания производится через механическую форсунку грубого распыл;, расположенную нзд фронтом кипящего слоя на высоте 300 — -400 .ил от верхней границы слоя. Температура слоя поддерживается в пределах

180 — 200 . При этом образуется смесь 1,5- и 2- водных гидратов хлористого магния в виде гранул среднего диаметра 1 — 2 лл. Обезво>кивание производится горячими газами, выходящими из второй секции.

Покидающие аппарат газы направляют на получение соляной кислоты, концентрация которой зависит от содержания влаги в исходном сырье.

В США товарная соляная кислота содержит 31,5% HCI.

Гранулы маловодных гидратов хлористого магния непрерывно перегружают во вторую секцию аппарата, где и происходит термогидролиз с помощью свежих горячих газов, получаемых от сжигания топлива.

Проведение гидролиза в кипящем слое дает возможность снизить темпе1 атуру реакции до 500 — 550 . Время реакции 7 — 10 лия (по данным лабораторных опытов); при этом степень гидролиза достигает 97—

98,%. При температуре 300 — 320 степень гидролиза составляет 92 4.

В процессе гидролиза теплоносителем являются поточные газы, которые, проходя через слой, приводят последний в псевдоо>киженное состояние. Образовавшиеся гранулы окиси магния непрерывно выгружаются из аппарата, Основные преимущества предлагаемого способа заключаются в следующем:

1. Упрощение и удешевление оборудования, так как высокая интенсивность процесса дает возможность значительно сократить реакционный объем аппарата.

2. Сокращение на 35 — 46% удельного расхода топлива. При проведении процесса в две стадии тепло реакционных газов используется для предварительного обезвоживания сырья.

3. В аппарате кипящего слоя получается гранулированная оки "ь магния; при этом вынос из слоя пылевидной фракции, подле>кащей улавливанию, не превышает 7 — 10%. Поэтому не требуется установки громоздких пылеулавливающих устройств.

4. В результате сокращения удельного расхода топлива в аппарате с кипящим слоем содержание хлористого водорода в реакционных газах значительно повышается по сравнению с вращающейся печью или аппаратом со взвешенным слоем.

PJo )4)ЯЯ) Предмет изобретения

Способ получения гранулированной окиси магния и хлористого водорода путем термического разложения магнийхлоридного сь|рья в аппарате с кипящим слоем, отличающийся тем, что исходные рассолы или бишофит подвергают частичному обезвоживанию горячими газами, выходящими из второй ступени, где частично обезвоженный материал подвергают термогидролизу свежими горячими газами от сжигания топлива.

Редактор О. Д. Ус

Объем 0,26 изд. д.

Цена о коп.

Поди. i; псч. 14.XII-61 г

3 а к. 1 1875

Формат бум. 70Х 1081/1<

Тираж 1350

ЦБТИ при Комитете по делам изобпетеиий и открытий при Совете Министров ГССР

Москва, Центр, М. Черкасский пер.. д. 2/6.

Типография ЦБТИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров ГССР, Москва, Петровка, 14. 7одача

pacm8

Муй ипи пп

bumpy

Прег уз продукт из дрхн камеры нижню

Эксперт--составитель описания A. В. Ясницкая

Тсхред T. Il. Курилко Корректор С. Ю. Цверина