Способ рафинирования чернового свинца и оловосодержащих свинцовых сплавов от олова

Способ рафинирования чернового свинца и оловосодержащих свинцовых сплавов от олова

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение предназначено для рафинирования чернового свинца и его сплавов от олова. Рафинирование ведут вводом в расплав хлорсодержащего окислителя. Целью изобретения является увеличение извлечения свинца в рафинированный металл. В качестве окислителя использ тот отходы производства тетраэтил свинца. Отходы вводят в количестве 0,3-0,6% от массы свинца. Рафинирование заканчивают с подачей на поверхность расплава древесных опилок. Опилки подают в массовом соотношении к отходам производства тетраэтилсвинца, равном

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК аи а» (5» 4 С 22 В 13/06

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

R0 ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4074860/22-02 (22) 05.06.86 (46) 07.09.88. Бюл. ¹ 33 (71) Усть-Каменогорский свинцовоцинковый комбинат им. В.И.Ленина и Государственный научно-исследовательский институт цветных металлов

"Гиицветмет" (72) М.П.Смирнов, И.С.Багаев, А.М.Интыкбаев, Г.Ф.Шешуков, Я .З.Бейлин, В.С.Сорокина и А,Б.Маниаф (53) 669.443.22(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 877951, кл. С 22 В 13/06, 198!, (54) СПОСОБ РАФИНИРОВАНИЯ ЧЕРНОВОГО

СВИНЦА И ОЛОВОСОДЕРЖАЩИХ СВИЩОВЫХ

СПЛАВОВ ОТ ОЛОВА (57) Изобретение предназначено дпя рафинирования чернового свинца и его сплавов от олова. Рафинирование ведут вводом в расплав хлорсодержащего окислителя. Целью изобретения является увеличение извлечения свинца в рафинированный металл ° В качестве окислителя используют отходы производства тетраэтилсвинца. Отходы вводят в количестве 0,3-0,67 от массы свинца. Рафинирование заканчивают с подачей на поверхность расплава древесных опилок. Опилки подают в массовом соотношении к отходам производства тетраэтилсвинца, равном (0,06-0,1):1.

С::

l42l79l

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к рафинированию чернового свинца и оловосодержащих свинцовых сплавов от примесей.

Цель изобретения — увеличение из:влечения свинца в рафинированный металл.

В расплав чернового свинца при

420-490 С загружают отходы производ- 10 ства тетраэтилсвинца в количестве

0,3-0,6% от массы свинца и вмешивают их в жидкий свинец механической мешалкой. Перед окончанием процесса вмешивания в расплав вводят древес- 15 ные опилки при массовом отношении их к отходам производства.тетраэтилсвинца, равном (0,06-0,1):1. Образовавшиеся оловянистые дроссы снимают с поверхности чернового свинца кра- 20 новой шумовкой. При вмешивании отходов производства тетраэтилсвинца, содержащих в основном хлориды и окислы свинца, проходит их плавление и протекают реакции 25 (11 (2) Su+PbCl =SuCl +Pb;

SuCl +2Pb0=Hu0 +2PbClq.

Pb 0+ C=-Pb+C0 и за счет слияния мелких частиц свин.ца и переходу их в расплав.

Способ проверен в укрупненно-лабораториях условиях с навесками чернового свинца 30 кг при температуре расплава 420-490 С. Содержание олова so всех опытах в черновом свинце 0,117.

В качестве хлорсодержащего окислителя используют отходы производства тетрас „ этилсвинца состава,.%: свинец 32,,", хлор 26,2; натрий 28,8; сера 0,9.

Растворенное в черновом свинце олово сначала взаимодействует с хло- ЗО ридом свинца (реакция 1), затем выделенный хлорид олова взаимодействует с оксидом свинца, содержащимся в загружаемом реагенте (реакция 2), Загрузка на поверхность расплава чернового свинца отходов производства тетраэтилсвинца и подача в расплав свинца древесных опилок перед окончанием процесса рафинирования способствуют получению õÂõ оловянистых щ дроссов.Это приводит к повышению качества оловосодержащих дроссов за счет снижения содержания свинца в дроссах, т,е, уменьшению степени перехода свинца s них за счет частичного вос-становления окисла свинца по реакции

Пример 1. В стальном котелке емкостью 30 кг чернового свинца используют черновой свинец после операции обестеллуривания, содержащий

0,11% олова, при 490 С включают мешалку, загружают 0,06 кг (0,27 от мессы расплава) отходов производства тетраэтилсвинца.

Перед окончанием процесса рафинирования на поверхность расплава при пеперемешивании подают древесные опилки в количестве 9,0 г, т.е. при массовом отношении их к отходам производства тетраэтилсвинца, равном 0,15:1.

Общая продолжительность рафинирования 30 мин, Получают оловосодержащие дроссы в количестве 0,6 кг (27 от массы свинца), содержание свинца 48,27 (известным способом 58,4%), а олова—

2,97. Содержание олова в свинце после рафинирования 0,026% и извлечение его из чернового свинца в дросс 79,27 (известным способом 81 87.).

Несмотря на повышение качества оловосодержащих дроссов за счет снижения содержания свинца в дроссах на

10,2 абс,%, такой расход тетраэтилсвинца и древесных опилок нецелесообразен из-за снижения извлечения оло/ ва в дроссы на 2,6 абс,%, Пример 2. Условия опытов и количество свинца в котелке аналогичны примеру 1. Загружают 0,09 кг (0,37 от массы расплава) отходов производства тетраэтнлсвинца, Перед окончани- ем процесса рафинирования на поверхность расплава при неремешивании подают древесные опилки в количестве

9,0 г, т.е. при массовом отношении их к отходам производства тетраэтилсвинца, равном 0,1:l., Общая продолжительность рафинирования 20 мин. Получают оловосодержащие дроссы в количестве 0,7 кг (2,3% от массы свинца), содержащие свинца

49,57 (известным способом 58,47), а олово — 3,07., Содержание олова в свинце после рафинирования 0,02% и извлечение его из чернового свинца в дросс 81,97(известным способом

8l,8%). Результаты рафинирования по этому примеру показывают, что предложенный способ имеет преимушества по сравнению с известным, так как повьппается качество оловосодержащего дросса за счет снижения содержания свинца в дроссах на 8,9 абс.7., 1421791

Способ рафинирования чернового свинца и оловосодержащих свинцовых сплавов от олова, включающий вмешивание в расплав хлорсодержащего окислителя, отличающийся тем, что, с целью увеличения извле чения свинца в рафинированный металл, в качестве хлорсодержащего окислитечто приводит к увеличению извлечения свинца при рафинировании.

Пример 3. Условия опытов и количество свинца в котелке, что и в примере 1. Загружают. 0,18 кг (0,6Х от массы расплава) отходов производства тетраэтилсвинца. Перед окончанием процесса рафинирования на поверхность расплава при перемешивании по- 10 дают древесные опилки в количестве

11 г, т.е. при массовом отношении их к отходам производства тетраэтилсвинца, равном 0,06:1. Общая продолжительность рафинирования 30 мин. Получают 15 оловосодержащие дроссы в количестве

0,8 кг (2,6 . от массы свинца), содержание свинца 47,8Х (известным способом 58,4X), а олова — 3,1 . Содержание олова в свинце после рафинирова- 20 ния 0,02Х и его извлечение в дросс составляет 81,9 (известным способом

81,8X).

Таким образом, происходит повышение качества оловосодержащего дросса за счет снижения содержания свинца в дроссах по сравнению с известным способом на 10,6 абс.Х, что также приr водит к увеличению извлечения свинца при рафинировании. 30

Пример 4. Условия опытов и количество свинца в котелке аналогичны.примеру 1. Загружают 0,2! кг (0,7Х от массы расплава) отходов производства тетраэтилсвинца Перед 35 окончанием процесса рафинирования на поверхность расплава при перемешивании подают древесные опилки в количестве 10,5 г, т.е. при массовом отношении их к отходам производства тетраэтилсвинца, равном 0,05:l.

Общая продолжительность 25 мин.

Получают оловосодержащие дроссы в количестве 0,8 кг (26 . от массы свинца), содержание свинца 54,5Х (известным 45 способом 58,4Х ),a олова — 2,4 .Содержание олова в свинце после рафинирования 0,03 и его извлечение в дросс составляет ?3,! (известным способом 81,8 ).

Таким образом, происходит улучшение качества оловосодержащих дроссов за счет снижения свинца- в дроссах по сравнению с известным способом на

3,9 абс.X Однако такой расход тетра- 55 этилсвинца и древесных опилок нецелесообразен из-за снижения извлечения олова в дросс на 8,7 abc.X по сравнению с известным способом.

Лучшие результаты получены в примерах 2 и 3, т.е. при вмешивании в расплав чернового свинца с температурой 420-490 С в течение 15-30 мин отходов производства тетраэтилсвинца в количестве 0,3-0,6Х от массы свинца и перед окончанием процесса рафинирования введением в расплав древесных опилок при массовом отношении их к отходам производства тетраэтилсвинца, равном (0,1-0,06):1.

Рафинирование чернового свинца от олова с расходом отходов производства тетраэтилсвинца в количестве

0,2 от массы расплава и подачей на поверхность расплава перед окончанием процесса рафинирования древесных опилок при массовом отношении их к отходам производства тетраэтилсвинца, равном 0,15:1 (пример 1), не дает преимуществ перед известным способом, так как происходит снижение извлечения олова в дросс на 1,6 абс,X и поэтому рафинирование чернового свинца по этому примеру нецелесообразно.

Увеличение расхода отходов производства тетраэтилсвинца до 0,7 . от массы расплава и подача на поверхность расплава древесных опилок перед окончанием процесса рафинирования при уменьшении массового отношения их к отходам производства тетраэтилсвинца до 0,05:1 (пример 4) также не дают преимуществ по сравнению с известным способом, так как снижается извлечение олова в дросс на 8,7 абс.Х, Преимущество предложенного способа рафинирования чернового свинца от олова по сравнению с известным заключается в повышении качества оловосодержащих дроссов за счет снижения содержания свинца в дроссах на 8,910,6 абс. . Кроме того, .использование отхода тетраэтилсвинца приводит к по вышению извлечения свинца при рафинировании на 0,2 абс,Х.

Формула изобретения

1421791

Составитель А. Кальницкий

Редактор А.Козориз Техред И.Ходанич Корректор А Тяска, Заказ 4392/2б Тираж 595 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5 Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул. Проектная, 4 ля используют отходы производства тетраэтилсвинца в количестве 0,3-0,бй от массы свинца и рафинирование заканчивают с подачей на поверхность расплава древесных опилок, при массовом отношении их к отходам производства тетраэтилсвинца, равном (0,060,1):1.