Состав для антикоррозионного лакокрасочного покрытия

Состав для антикоррозионного лакокрасочного покрытия

Реферат

 

Изобретение относится к цинксиликатным составам для защиты от коррозии различных металлоконструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях. Изобретение позволяет повысить атмосферостойкость покрытий. Это достигается за счет использования в композиции состава, мас.%: водный раствор натриевого жидкого стекла с плотностью 1,25 - 1,28 г/см³ 25,0 - 30,0, цинковый порошок 67,5 - 74,4, аэросил 0,1 - 1,0, карбоксиметилцеллюлозы 0,5 - 1,5. 2 табл.

Изобретение относится к цинксиликатным составам для защиты от коррозии металлоконструкций, эксплуатируемых в атмосферных условиях на энергетических объектах, в промышленном и гражданском строительстве и на железнодорожном транспорте. Цель изобретения повышение атмосферостойкости покрытий. Состав для антикоррозионного лакокрасочного покрытия готовят следующим образом. В фарфоровой емкости к жидкому натриевому стеклу с плотностью 1,49 г/см³ добавляют горячую пресную воду (t 80^оС). Смесь тщательно размешивают с помощью электрической мешалки в течение 30 мин, а затем охлаждают до 20^оС, после чего измеряют плотность полученного раствора. Она составляет 1,25-1,28 г/см³. В полученный раствор вводят аэросил и карбоксиметилцеллюлозу. Затем вновь включают мешалку, перемешивают раствор в течение 1 ч. При этом достигают равномерного распределения аэросила и растворения карбоксиметилцеллюлозы в жидком стекле. В полученную суспензию аэросила небольшими порциями при постоянном перемешивании вводят цинковый порошок. После окончания введения цинкового порошка перемешивание продолжают еще 30 мин, после чего состав готов к использованию. Состав наносят на защищаемую от коррозии поверхность двумя слоями и после высыхания от влаги обрабатывают различными отвердителями: фосфорной кислотой, хлористыми, азотнокислыми и фосфорнокислыми солями двухвалентных металлов и аммония. Рецептуры составов представлены в табл. 1. Результаты испытания покрытий на основе составов, приведенных в табл. 1, представлены в следующих примерах. П р и м е р 1. Приготовлен состав 1. В соответствии с описанной выше технологией состав нанесен на стальные пластинки и отвержден 10%-ным раствором хлористого кальция. Через 7 сут после отверждения определена исходная прочность сцепления покрытия с металлом, она составила 2,24 МПа. При испытаниях в аппарате искусственной погоды покрытие растрескалась и после 100 ч испытаний начало разрушаться. П р и м е р 2. Приготовлен состав 2. Состав нанесен на стальные пластинки двумя слоями. После высыхания от влаги покрытие обработано 20%-ным раствором хлористого кальция. Через 7 сут пребывания в помещении лаборатории образцы поместили в аппарат искусственной погоды и испытывали. Всего с этим составом испытали 12 образцов, у 6 прочность сцепления покрытия на отрыв была определена через 170 ч испытаний, а у других 6 через 510 ч. После 170 ч испытаний она составила 2,35 МПа, а после 510 ч 1,29 МПа. Исходная величина прочности сцепления 3,16 МПа. Растрескиваний и разрушений покрытия в ходе испытаний не было. П р и м е р 3. Приготовлен состав 3. Состав нанесен на стальные пластинки по технологии, описанной выше. Через 7 сут после отверждения и определения исходной прочности сцепления, которая составила 3,22 МПа, образцы испытывали в аппарате искусственной погоды. После 170 ч испытаний прочность сцепления составила 3,05 МПа, через 510 ч 1,27 МПа. Растрескиваний и разрушений покрытия в ходе испытаний не было. П р и м е р 4. Приготовлен и нанесен на стальные пластинки по описанной технологии состав 4. Через 7 сут после отверждения определена исходная прочность сцепления покрытия с металлом, ее величина 2,37 МПа. При испытании в аппарате искусственной погоды через 170 ч эта величина снизилась до 1,85 МПа, а через 510 ч составила 0,97 МПа. Отмечено незначительное посветление покрытия в ходе испытаний. Разрушений покрытия не обнаружено. П р и м е р 5. Приготовлен состав 5. Из-за высокой вязкости состава удовлетворительного качества покрытия на стальных пластинках получить не удалось. П р и м е р 6. Приготовлен состав 6. После нанесения покрытия на стальные пластинки оно было пропитано раствором хлористого кальция 20%-ной концентрации. Исходная прочность сцепления покрытия с металлом через 7 сут после отверждения составила 1,86 МПа. В аппарате искусственной погоды покрытие посветлело и через 150 ч испытаний на нем появились мелкие трещины и белый налет. Прочность сцепления с металлом через 170 ч снизилась до 0,52 МПа. Дальнейшие испытания образцов были прекращены. П р и м е р 7. Состав 7 с помощью кисти нанесен на тщательно предварительно очищенные и обезжиренные стальные пластинки pазмером 100x25х2 мм двумя слоями. После высыхания от влаги покрытие обрабатывали 20%-ным водным раствором хлористого кальция. После 7 сут пребывания в помещении лаборатории образцы испытывали в аппарате искусственной погоды. После 170 ч испытаний прочность сцепления покрытия со сталью составила 2,12 МПа, а через 510 ч 1,16 МПа. Исходная величина прочности сцепления составляла 2,90 МПа. На одном из образцов произошло растрескивание покрытия после 510 ч испытаний. П р и м е р 8. Приготовлен состав 8. После нанесения двухслойного покрытия из этого состава на стальные пластинки, его отверждения раствором хлористого кальция и последующей выдержки их в помещении лаборатории в течение 7 сут определена исходная прочность сцепления. Она составила 2,06 МПа. Через 170 ч испытаний в аппарате искусственной погоды прочность сцепления составляла 1,38 МПа, а через 510 ч 0,87 МПа. В табл. 2 показано изменение эластичности и прочности к удару получаемых покрытий.

Формула изобретения

СОСТАВ ДЛЯ АНТИКОРРОЗИОННОГО ЛАКОКРАСОЧНОГО ПОКРЫТИЯ, включающий водный раствор натриевого жидкого стекла с плотностью 1,25-1,28 г/см³, цинковый порошок и аэросил, отличающийся тем, что, с целью повышения атмосферостойкости покрытий, он дополнительно содержит карбоксиметилцеллюлозу при следующем соотношении компонентов, мас.%: Водный раствор натриевого жидкого стекла с плотностью 1,25-1,28 г/см³ - 25,0 - 30,0 Цинковый порошок - 67,5 - 74,4 Аэросил - 0,1 - 1,0 Карбоксиметилцеллюлоза - 0,5 - 1,5

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2