Способ переработки газойлевых, масляных фракций и нефтяных остатков

Способ переработки газойлевых, масляных фракций и нефтяных остатков

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение касается переработки газойлевых,масляных фракций инефтяных остатков, что может быть использовано в нефтепереработке. Процесс ведут разделением исходного сырья на два потока в массовом соотношении (0,9-1,1):1 с последовательным раздельным контактированием с ка тализатором гидроочистки при , давлении 5 МПа в присутствии водородсодержащего газа Полученный гидрогенизат направляют на горячую сепарацию при температуре реакции с получением водородсодержащего газа, который направляют на контактирование со вторым потоком исходного сырья . Полученный при этом гидрогенизат также направляют сначала на горячую сепарацию, а затем на холоднуЮ1 Вьщеленные отсепарированные гидрогенизаты от обоих потоков подвергают ректификации с выделением целевых продуктов и водородсодержащего газа, возвращаемого на контактирование с первым сырьевым потоком,Эти условия снижают расход водородсодержащего газа и энергозатраты на процесс с 33 до 28 при выходе целевого .топлива (котельного) 85,5% и расходе водородсодержащего газа 0,56 мас.%. Причем количество цир- . кулирующего газа снижается с 850 до 145 . 1 ил. с $ сл 4 кэ

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН (51)4С1 G45 2

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 4186313/31-04 (22) 26.01,87 . (46) 30. 09. 88 . Бюл. Р 36 (71) Куйбьппевский политехнический институт им. В.В.Куйбьппева (72) Г.Б.Рабинович,.Н.Э.Дынкина, M.E.Левинтер и А.Н.Логинова (53) 665.658.2(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 1142500, кл. С 10 G 45/02, 1983.

Альбом технологических схем про- цессов переработки нефти и гаэа /

Под ред. Б.И.Бондаренко. М.: Химия, 1983, с.55-57. (54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ ГАЗОЙЛЕВЫХ, МАСЛЯНЫХ ФРАКЦИЙ И НЕФТЯНЫХ ОСТАТКОВ (57) Изобретение касается переработки газойлевых,масляньж фракций и неф" .тяных остатков, что может быть использовано в нефтепереработке. Процесс ведут разделением исходного сы рья на два потока в массовом соотношении (0,9-1,1):i с последовательным раздельным контактированием c K

„;SU,„, 1427002 A1 тализатором гидроочистки при 380 С, давлении 5 ИПа в присутствии водородсодержащего газа. Полученный гидрогенизат направляют на горячую сепарацию при температуре реакции с получением водородсодержащего газа, который направляют на контактирование со вторым потоком исходного сырья. Полученный при этом гидрогенизат также направляют сначала на горячую сепарацию, а затем на холодную.

Выделенные отсепарированные гидрогенизаты от обоих потоков подвергают ректификации с выделением целевых продуктов и водородсодержащего газа, возвращаемого на контактирование с первым сырьевым потоком.Эти условия снижают расход водородсодержащего газа и энергозатраты на процесс с 33 до 28 кВт.ч/т при выходе целевого .топлива (котельного) 85,5Х и расходе водородсодержащего газа

0,56 мас.X. Причем количество циркулирующего газа снижается с 850 до 145 нм /м . 1 ил.

14 27002

Изобретенче относится к способу переработки газойлевых, масляных фракций и нефтяных остатков и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности.

Целью изобретения является снюкение расхода водородсодер:..amera газа (ВСГ) и энергозатрат на процесс.

На чертеже представлена прянцяпи. альная схема проведения способа, Исходное сырье разделяют на два потока в ссотчошении (0,9-II,1):1 и первый поток по линии 1 в смеси с

ВСГ„. подаваемым по линии 2 псслс нагрева в печи, направляют на контактирование с катализатором в первый реактор 3. Газопрсдуктовую смесь пос ле реактора 3 направляют в горячий сепаратор 4, где сепарацию Фаз проводят при температуре реакции. Газовую Фазу сепаратора 4 смешивают со вторым потоком сырья, подаваемым по линии 5 и после нагрева полученную смесь направляют на контактирование с катализатором:в реактор б. Газопродуктовую смесь по линии 7 направ ляют в горячий сепаратор 8„ где при температуре реакции проводят разделение фаэ. Газовую фазу сепаратора

8 после охлаждения в холодильнике 9 направляют в сепаратор 10,. где выделяют ВСГ. Последний после прохождения с.екции очистки 11 возвращают в систему по линии 2. Жидкие фазы сепараторов 4 и 8 смешивают и направляют на ректификацию по линии 12, П р и и е р i. В качестве сырья используют вакуумный газсйль следую щего качества:

Плотность, кг /м 917

Содержание,мас.%: сера 3,2 азот 0,11

O „

Фракционный сосТаВ С н. ке э 0 2

50% 41 1 к.к 503

Сырье (газойлевую фракции) раз" деллют на два потока в массовом. соотношении 1,1: ;, Первый поток сме-шивают с ВСГ в соотношения 850 нм /м сырья первого реактора. Нагревают до 380 С и под давлением 5 NJa c объемной скоростью 0,75 ч " подают на контактирование с катали аторсм гядроочистки в реактор 3. Газспрсдувную смесь при температуре реакция направляют в горячий сепаратор 4. нек, 230

«0 386 к.к -488

Расход водорода на ргакцию

О,. 56 мас.%. Ксличес""âo циркулирующего БСГ составляет 445 нм /м перерабатываемсго сырья, в известном способа — 850 нм /м сырь». з

Сравнительный удельный расход энергозатрат для примера 1 приведен в табл.1.

Таблица 1

Способ

Показатели пр адла т гаемыу

3,. 5

Топливо, кг/т

3лектрсэнергия. кВт . . /т

50 ьсда оборотная, 9q/

Пар водяной

ГДж/ т

24 б

Пример 2, Б отличие ст примера 1 сырье делят на два истока в массовом соотношения 1: 11 .

Г.-:эовую Фазу сепаратора 4 смешивают с вторым сырьевым потоком я посла нагрева до 380 С направляют на

5 контактирование с катализатором гидрос истки в реактор 6. Газопродуктовую смесь после реактора б направляют в горячий сепаратор 8, где пря температуре реакции выделяют БСГ.

10 тПоследний после охлаждения в хслодильнике 9 дс 40 С направляют на сепарацию в сепаратор 10, а затем после очистки возвращают в систему. )жидкие фазы сепараторов 4, 8 и 10 направляют на ректяйякацию.

Выход жидких продуктов составлйет

97„4 мас.%, в том числе, мас.%: бенр зяновая фракция 1, фракция 160-350 С

12,1, газойль 84,3. После гядрссчяст20 кя получают гидрогенязат следующего ка.-1ества;

Плотность, кг/м з

881

Содержание, мас.%: сара 0,17

25 азот 0 06 о

Фракционныи состав,. С

1427002

907 са:

450

1,4930

Таблица 3

Способ

Показатели предлагаемый известный

Топливо, кг/т

15

0,05

45 Пар, ГДж/т

0,05

Показатели

Электроэнергия, кВт.ч/т

Способ

33 предла- извегемый стный

Топливо9 кг/т

10 12

При этом кратность циркуляции

ВСГ составляет 425 нм /м переработанного сырья, для известного способа 850 нм /м

Удельный расход энергоресурсов сл ед ующий:

Топливо, кг/т 3,3

Электроэнергия, кВт ч/т 20

Вода оборотная, м /т 3,95

Водяной пар, ГДж/т 4,0

Пример 3. В отличие от примера 1 сырье делят в массовом соотношении 0,9:1; Расход ВСГ составляет

447 нм /м, а удельный расход топлива

3 снижается с 5 до 3,7 кг/т сырья.

Пример 4. В отличие от при мера 1 в качестве сырья используют масляную фракцию следующего качества:

Пределы кипения, С 370-500

Показатель преломления при 50 С 1,4987

Содержание, мас.%: сера 1,73 азот 0,1

После гидроочистки получают масляный дистиллят следующего качества:

Пределы кипения, - С 370-495

Показатель преломо ления при 50 С

Содержание, мас. Х: сера 0,5 азот Отсутствует

Выход дистиллята после гидроочист ки 9?,5 мас.Х.

Условия гидроочистки следующие: давление 3,5 МПа, температура 360 С, объемная скорость подачи сырья 2,0 ч ".

Кратность циркуляции ВСГ составляет

445 нм /м перерабатываемого сырья, по известному способу — 850 нм /м

Сравнительный удельный расход энергозатрат приведен в табл.2.

Таблица 2

Электроэнергия, кВт ч/т 25,5 30

Вода оборотная,м /т 2,4 3,7

Водяной пар,ГДж/т 0,4 0,4

Пример 5. В отличие от примера 1 перерабатывают мазут следующего качества:

Плотность, кг/м 954

Содержание, мас ..: сера 3,8 азот 0,21 металлов (N, + V) 0,0046 ð Коксуемость, мас.Х: 8,5

Получают очищенный мазут следующего качества:

Плотность, кг/м

Содержание, мас.Х:

15 сера 0,3 азот 0,11 металлы (N „+ V) 0 0015

Коксуемость, мас.Х 3,0

Выход дизельной фракции 8,1 мас.X, 2р котельного топлива 85,5 мас,Х.

Технологические параметры процесДавление, ИПа

Температура, С

Объемная скорость подачи -сырья,ч 0,9

В отличие от аналога кратность цир-куляции ВСГ составляет 445 нм /м перерабатываемого сырья (850 нм /м в

30 аналоге) . Сравнительный удельный расход энергозатрат для примера 5 приведен в табл.3.

Во всех примерах качество получаемых продуктов по известному и предлагаемому способам одинаково, Таким образом, способ согласноизо бретению позволяет снизить расход водородсодержащего газа на процесс, а также сократить энергоэатраты на его проведение.

1427002

Формула из обре те -:и

Составитель Н,, l(opoíåâà

Редактор Т.Лазоренко Техред JI.Îëèéíûê Корректор 3,Лончакова

Заказ 4829/27 Тираж Аб4 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб„, д, 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r. Ужгород, ул, Проектная, 4

Способ переработки газойлевьгх, масляных фракций и нефтяных остатков, включающий контактирование исходного сырья с катализатором гидроочистки в присутствии водородсодержащего газа при повышенных температуре и давлении с направлением полученного гидрогенизата на горячую сепарацию при температуре реакции с получением водородсодержащего газа, ректификацию отсепарированного гидрогенизата с получением целевых продуктов, отличающийся тем, что, с целью снижения расхода водородсодержащего газа и энергозатрат на процесс, исходное сырье предварительно разделяют на два потока в массовом соотношении (0,9-1,1):1, водородсодержащий газ после горячей

5 сепарации гидрогенизата первого потока исходного сырья направляют на контактирование с вторым потоком исходного сырья при повышенных температуре и давлении, полученный гип10 рогенизат второго потока исходного сырья подвергают последовательно горячей сепарации при температуре коитактирования и холодной сепарации с направлением отсепарированных гид1ц рогенизатов первого и второго потоков исходного сырья на ректификацию и возвратом водородсодержащего газа после холодной сепарации на контактирование с первым потоком.