Способ прессования труб

Способ прессования труб

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СО}ОЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

PECflVSЛИН (sg y В 21 С 23 08

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (2 } ) 4164987/23-27 (22) 22.12.86 (46) 30. 10.88. Бюл. В 40 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт трубной промышленности (72) М.И. Медведев, Г.П. Блощинский, }О.Б. Жуковский, В.А. Наймушин, И.И. Лубе и П.И. Шперлин. (53) 621,777(088.8) (56) Патент Великобритании В 1225159, кл. В 21 С 25/04, 1971. (54) СПОСОБ ПРЕССОВАНИЯ ТРУБ (57) Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству труб на прессах с независимой прошивной системой. Цель изо,бретения — снижение расхода металла за счет уменьшения обрези переднего конца трубы с утолщенной стенкой ° В контейнер пресса загружают полую заготовку. В полость заготовки вводят оправку. Передний конец оправки мень,.ЯО„„) 433517 A 1 шего диаметра, чем основная часть, располагают в канале матрицы и перемещением пресс-штемпеля производят распрессовку до полного заполнения канала матрицы металлом заготовки. В момент выхода трубы иэ канала матрицы осуществляют дополнительную деформацию металла заготовки перемещением оправки в направлении прессования со скоростью, равной 0,9-1,1 скорости выхода переднего конца трубы с утолщенной стенкой, до полного выхо- да переднего конца оправки уменьшенного поперечного сечения иэ канала матрицы. Затем производят вьщавливание заготовки в зазор между матрицей и основной частью оправки с образованием трубы .заданного размера. Способ позволяет наряду с устранением пикоаых нагруаок а начальной стаднн прес- (» сования получать качественные трубы со значительно меньшей длиной участ- 2 ка с утолщенной стенкой. 1 табл.

14335)7

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к производству труб преимущественно из выСоколегированных сталей и сплавов на прессах с независимой прошивной системой.

Целью изобретения является снижени расхода металла за счет уменьшени обрези переднего конца труб с ут лщенной стенкой. ,Способ прессования осуществляют сл дующим образом. !

В контейнер пресса загружают полую заготовку. В полость заготовки вводят ступенчатую оправку, диаметр переднеro конца которой меньше диаметра основной части. Передний конец оправки располагают в конце матрицы и перемещением пресс-штемпеля производят распр ссовку до полного заполнения ка.нала матрицы металлом заготовки. В момент выхода переднего конца трубы из канала матрицы осуществляют дополниТельную деформацию объема металла заготовки, заключенного в зазоре между:каналом матрицы и оправкой, перемещением оправки в направлении прессования до полного выхода переднего конца оправки из канала матрицы со скфростью, составляющей 0,9-1,1 скорости истечения металла при прессовании трубы с утолщенной стенкой (скорости выхода переднего конца трубы). После выхода из матрицы трубы с номинальной толщиной стенки оправку .жестко закрепляют в пресс †штемпеле и дальнейшее выдавливание осущест1 влфют со скоростью движения оправки, ра ной скорости перемещения прессштЮмпеля.

Пример. Способ испытывали на горизонтальном гидравлическом прессе максимальным усилием 5,0 MH. В качестВе заготовки использовали нержавеющую сталь 12Х18Н!ОТ и сплав на основе никеля ХН78Т, предел текучести которых при температуре деформирования соответственно 18 кг /мм (180 ИН/м ) и 25 кг/мм (250 ИН/м"-). Заготовки из выбранных материалов наружным диаметром 97 мм с толщиной стенки 28,5 и

32, 5 мм длиной 250 мм нагревали до

1200 С в индукционном нагревателе. с

Диаметр основной части оправок для стали 2Х18Н10Т и ХН78Т составлял соответственно 38 и 30 мм, а диаметр переднего копна на участке 80 мм составлял 25 и 26 мм. Заготовки из вы5 10

ЗО

35 бранных материалов прессовали в тру— бы размерами 4 42х2,0 мм и 42х6,0 мм.

Коэффициенты вытяжки при этом составили 26,73 и 10,53. В качестве технологической смазки на матрицу испольэовали диски из стекла П-2. Коэффициент трения при этом составил 0,02.

На боковую поверхность заготовок наносили стеклопорошок 185 "в". Величину скорости перемещения оправки в момент выхода переднего конца трубы иэ матрицы изменяли в пределах от скорости движения пресс-штемпеля (U) до 1,3 скорости истечения металла (U „,) при прессовании трубы с утолщенной на переднем конце стенкой (таблица). После выхода из матрицы трубы с номинальной толщиной стенки оправку жестко закрепляли в прессштемпеле и дальнейший процесс выдавливания осуществляли со скоростью движения оправки, равной скорости движения пресс-штемпеля.

По каждому варианту прессовали не менее 5 заготовок. В процессе прессования фиксировали усилие выдавливания при помощи гидравлической месдоэы, установленной в главном цилиндре пресса. При этом изменение усилия по ходу процесса записывали на ленту осциллографа Н-117.

Полученные после прессования трубы подвергали химической обработке для удаления остатков стеклосмазки и разреэке-.по длине вдоль образующей, после чего измеряли толщину стенки, шероховатость поверхности и определяли необходимую величину обрези.

Аналогичная партия труб такого же размера иэ сталей 12Х18Н10Т и ХН78Т была отпрессована по известному спо— собу.

В таблице приведены результаты испытаний предлагаемого и известного способов.

С оп ос тав ление в е личины о тр еэ аемых передних концов труб по данному и известному способам показало, что обрезь утолщенных концов существенно снижается.

Таким образом, применение предлагаемого способа по сравнению с известным позволяет существенно снизить расход металла путем уменьшения отрезаемой передней части трубы с утолщенной стенкой. Это связано с резким уменьшением объема металла, заключенного в очаге деформации между контч14335 ром матрицы и оправкой в начальный момент прессования эа счет дополнительной деформации металла заготовки путем перемещения оправки вперед по ходу прессования со скоростью 0,9-!,! скорости выхода переднего торца трубы.

Формула изобретения )О

Способ прессования труб из полых заготовок преимущественно иэ высоколегированных сталей и сплавов с использованием подвижной ступенчатой оправки, диаметр переднего конца которой меньше диаметра основной части, 17 4 при котором в начальной стадии прессования формируют трубу с утолщенной стенкой, о тлич ающийс я тем, что, с целью снижения расхода металла, за счет уменьшения обреэи переднего конца трубы с утолщенной стенкой, в момент выхода переднего конца трубы из канала матрицы производят дополнительную деформацию материала заготовки, находящегося в начале матрицы, перемещением оправки в направлении прессования до полного выхода переднего конца оправки нз канала матрицы со скоростью, составляющей 0,9-1,1 скорости выхода переднего конца трубы.

14335)7! ) !

4С в а а

М 44Ъ

В л

О4 lO м ф ! А

4Ч °

СЧ

Ч) В л

cc. м

О4 ф о

В ОЪ

О В

Ol сО

° Ф CV

4Ъ о

Оа

CO О о л

В

Оаа ф

Ф л

Ф

В

Оа сО м

4Ч

В ф м !

В

Ю

4Ч м

44Ъ

В о

4Ч CI с! l Ь \

44

Р Р CO lO м an о о л co o o б С В В о î o ° -.!.

D Р

41 в

Р Р а

4Ч о. о а е о

ln I» cO Ch с * В В о о о о .: o

4Ч о an б

С В

4О

В м о

Са4

A б л

4Са м о

44 о

In

o= аО к, 4Ч

Ф о

4Ч к

44Ъ

В к

4»

Оа

g ))

1 R

)ха

\ .ф 44! лХ

Й л о

В В В

Е О О

А - л1

° ll В

44Ъ 444 м О О е !

В °

О\ 4 Ъ

4Ч О 4Ч

В в

Р Р"

g. Я о о

40 и

С С В

О Л Л

Aha

444 О фс

4фч O

В С

4Ч 4Ч

: „! у

КОО= 44

О 5 .1 а х а

В °

I ЧЪ \

А ), 44Ъ Ica

О 4Ч ф Л О4 м °

° 1»

О! Ч! Ф

CO 4 Ъ Оа

В В л ф 4О! Ь

4О 4О !»

44Ъ л 4ч

Oa Ch М

В °

О 4Ъ 4Ч

4Ч

О О 444 о

A В

4С

Ц 1

О 1

И 1

) ) 1 . 1

1 л )