Способ получения силикатного расплава
Иллюстрации
Показать всеРеферат
Изобретение относится к производству теплоизоляционных строительынх материалов из силикатных расплавов . Цель - уменьшение расхода кокса при допустимом выделении фенола и формальдегида. Перед увлажнением кокса осуществляют его подогрев до температуры бО-ЭО С газами, выходящими из вагранки. 1 табл.
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЩМЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИН (sD 4 С 03 В 5/12
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Н АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ Ч ОТНРЫТИЙ (61) 1362712 (21) 4221253/29-33 (22). 06.04.87 (46) 07.11.88. Бюл. Р 41 (71) Всесоюзный научно-исследовательский институт теплоизоляционных и акустических строительных материалов иизделий (72) Г.Б.Кудзявичюс, Ф.E.Ñïîêoéíûé, К.К.Эйдукявичюс, Я.Л.Моргенштерн, О.Ю.Чижюс и П.Л.Павлов (55) 666. 1.031(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР
У 13627 12, кл. С 03 В 5/12, 1985.
„„SU„„1435546 А 2 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СИЛИКАТНОГО
РАСПЛАВА (57) Изобретение относится к производству теплоизоляционных строитель.ынх материалов из силикатных расплавов. Цель — уменьшение расхода кокса при допустимом выделении фенола и формальдегида. Перед увлахнением кокса осуществляют его подогрев до о температуры 60-90 С газами, выходящими из вагранки. 1 табл.
1435546
Изобретение относится к производству теплоизоляционных строительных материалов из силикатных расплавов,,в частности к производству минераль,ной ваты и иэделий на ее основе, н
5 является усовершенствованием способа по авт.св. Р 1362712.
Целью изобретения является уменьшение расхода кокса при допустимом 1й ,выделении фенола и формальдегида.
1 При контакте кусков кокса с нагретыми газами, выходящими из вагранки, осуществляется подогрев наружных слоев кусков кокса, сопровождающийся частичной активацией поверхности и . + пор, В связи с тем, -что в уходящих из вагранки газах наблюдается пониженное содержание кислорода, на поверхности кокса происходит частичное 20 разрушение окисной пленки, что повышает активацию поверхности кокса. При погружении нагретого до 60-90 С кокса в водные отходы, содержащие при меси фенолформальдегидного связующе- 25 го, процесс адсорбции этих примесей на поверхности кокса происходит интенсивно. Образующаяся пленка на
:поверхности кокса является сплошной,,гладкой, блестящей и практически газонепроницаемои. Эта защитная плен, ка препятствует (вплоть до темпера тур деструкции фенолформальдегидных веществ) контакту кокса с углекислым газом и, соответственно, снижает расход тепла на восстановление СО .
Кроме того, возникает возможность снизить оптимальное содержание влаги в коксе, загружаемом в вагранку, с .13.-16 до 8-1e,÷òî также приводит к 4 снижению необходимого расхода кокса для подогрева и испарения влаги.
При подогреве кокса до температуры менее 60 С сплошная гладкая защитная о пленка адсорбента на его поверхности не образуется и не происходит резкого снижения реакционной способности топлива. Это обуславливает перерасход топлива при ваграночной плавке минерального сырья. 50
Если кокс перед увлажнением нагревают до температуры свыше 90 С, при
его погружении в водные отходы минераловатного производства происходит интенсивное испарение жидкости, в парах которой высоко содержание токсич" ных мономеров фенола и формальдегида.
Способ получения силикатного расплава осуществляют следующим образом.
Нагрев кокса до требуемых температур осуществляют выходящими из вагранки газами в теплообменнике контактного типа (при продувке кокса в теплообменнике газификация, т,е. восстановление СО до СО, не происходит, так как температура кокса не превышао ет 90 С). После нагрева куски кокса окунают и водные отходы минераловатного производства, содержащие примеси связующего (стоки систем промыва сеток транспортеров„ удаления корольков и др.). Время выдержки кокса в сточных водах определяется, в первую очередь, временем формирования.на поверхности кусков защитной пленки.
При этом влажность кокса не превышает 10 .. Затем кокс с минеральным сырьем порциями загружают в вагранку, где при сжигании кокса осуществляется плавление сырья, и, таким образом, получают минеральный расплав. При уменьшении содержания фенола и формальдегида в сточных водах (за счет адсорбции на поверхности окунаемого кокса) до значений, позволяющих использовать очищенную воду в системе оборотного снабжения (на разбавление связующего, промыв сеток и др.), очищенную порцию стоков заменяют загрязненной, и процесс повторяется.
Исходные данные и результаты реализации способа получения силикатного расплава приведены в таблице.
При получении расплава в состав шихты входят габбро-диабаз (масса в рабочей калоше 380 кг) и доломит (160 кг). В качестве топлива используют литейный кокс (расход в зависимости от варианта) °
Из представленных в таблице данных следует, что реализация предлагаемого способа (опыт 1 и 2) обеспечивает снижение реакционной способности кокса с 23 до 17-18 и уменьшение удельного расхода кокса на 10-15%..
При этом содержание токсичных веществ в сточных водах снижается на 88-93 ., а что позволяет их повторно использовать в системе оборотного водоснабжения. Содержание вредных веществ (фенола и формальдегида) в водухе, отсасываемом от узла увлажнения кокса, составляет 0,008-0,21 мг/м, т,е. ниже предельно допустимой концентрации (ПЛК). Прн подогреве кокса до температуры менее 60 С (опыт 3) не образуется сплошной пленки на поверх1435546
Параметры способа известному
I предлагаемому
1 2
3 4
210
110
130 180
100
60 90
7 7
14,5
7,8
10,0 8,6
Блестя- Иестами
16,0
Местами Блестящая, матовая, сплошная
Иатовая, пористая щая, матовая сплоши порыв ная тая
21
18 17
15,4
17, 8
16,4 15,8
18,5
120
120
120 120
120 до очистки кокса
15
0,004 0,048
0,008 0 021
0,004 ности кокса, его реакционная способность существенно не снижается и расход кокса по сравнению с известным способом практически не уменьшается.
При нагреве кокса выше 90 С (опыт
4) в результате интенсивного испарения сточных вод при погружении в них нагретого кокса в отсасываемом воздухе резко повышается содержание токсичных веществ — их концентрация превышает предельно допустимую.
При использовании предлагаемого способа решается ряд экологических задач — часть водных отходов, содержащих примеси фенолформальдегидного
Температура газов, подаваемых на подогрев коко са, С
Температура подогретого о кокса, С
Длительность выдержки кокса в сточных водах, мин
Влагосодержание кокса, Е
Характеристика пленки
Реакционная способность кокса после увлажнения, Х
Удел ь ный ра сход ко к с а, в 7 к массе шихты
Суммарное содержание фенола и формальдегида в сточных водах, мг/л: после очистки кокса
Суммарное содержание фенола и формальдегида в воздухе, отсасываемом от узла увлажнения кокса мг/мз связующего, обезвреживается, а вторая часть (за счет понижения в ней содержания вредных веществ) может
5 быть использована в системе замкнутого водоснабжения.
Формула изобретения
Способ получения силикатного расплава по авт.св. Р 1362712, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью уменьшения расхода кокса при допустимом выделении фенола и формальдегида, перед увлажнением кокса осуществляю ют его подогрев до 60-90 С газами, выходящими из вагранки.
Показатели по способу