Способ обработки хромоникелевых аустенитных сталей

Способ обработки хромоникелевых аустенитных сталей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

СООЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

„„Я0„„1452850 А 1 511 4 С 21 D 8/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H А BTOPCHOIVIY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4223342/23-02 (22) 17.02.87 (46) 23.01.89. Бюл. № 3 (72) Ю.А.Уткин, В.Ф.Винокуров, О.А.Лопатина, А.Н.Лапин и И.Б.Смотрицкая (53) 62 1.785.79 (088.8) (56) РЖ. Металлургия, 1982, № 3, реф.ЗИ 594.

Заявка Японии ¹ 58-153763, кл. С 21 D 8/00, 1983. (54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ ХРОМОНИКЕЛЕВЫХ АУСТЕНИТНЪ|Х СТАЛЕЙ (57) Изобретение относится к области термической обработки. Целью изобретения является повьппение комплекса механических свойств при высоких температурах. Пластины толщиной 30 мм подвергают пластической деформации с обжатием 40%, температура начала прокатки 1250 С, а конца 750 С, затем отжигу при 1000 С в течение 2,5 ч, и дополнительной пластической деформации в интервале 1000-750 С с обжатием 30%. Способ позволяет повысить механические свойства стали, предел о текучести в 2 раза, предел прочности на 7-10 кг/мм . 1 табл.

1452850

Изобретение относится к термической обработке °

Целью изобретения является повышение комплекса механических свойств при высоких температурах.

Проводят обработку пластин сплава

ОЗХ20Н45М4БЧ по предлагаемому способу и по известному.

Пластины толщиной ЗО мм подвергают пластической деформации на прокатном стане ДУО-кварто-600 с обжатием 40%.. Температура начала прокатки не превьппает 1250 С, а температура конца прокатки 750 С °

После прокатки, в соответствии с

1 разработанной технологической схемой, пластины подвергают отжигу по различным режимам: 920"0 — 1,5 ч, 960 С—

2 5 ч, 1000 С вЂ” 1 ч, 1000 С вЂ” 2 5 ч, 0

1 100 С вЂ” 1 ч. Суммарная погрешность в определении температуры составляо ет не более 130 С. Укаэанная погрешность включает не только погрешность в измерении температуры, но учитыва- 25 ет и неравномерность температуры по длине заготовки. После отжига проводят оценку размера зерна стандартным металлографическим методом.

Результаты исследований представлены в таблице.

Данные таблицы свидетельствуют о наличии однородной структуры с мелким зерном (6-10 балла), если температура отжига составляет не более

1000 С. Увеличение температуры отжига до 1100 С способствует значительному увеличению размера зерна (до

3-8 балла). В то же время увеличе- ние продолжительности отжига (свыше

2 ч) нецелесообразно, поскольку изменение структурного состояния практически не происходит — размер зерна соответствует 6-8 баллов. После отжига часть пластин подвергают прокатке

45 по предлагаемому способу. Температуру начала деформирования выбирают с учетом исключения растворения вторичных фаз и перевода углерода в твердый раствор, а также с учетом технологичности осуществления процес-5О сов деформирования и упрочнения материала в полуфабрикатных изделиях.

Температуру начала деформирования регламентируют уменьшением вероятности полной рекристаллиэации ма- 55 териала и созданием избыточной умеренной плотности дислокаций, а также недопущением изменения структуры при нагреве пластин перед прокаткой. Руководствуясь этим, температура начала прокатки не превышает температуру стабилизирующего отжига в одном случае составляет 1100 С, а в других1000 и 960 С. В то же время температура окончания прокатки изменяется в более широких пределах — от 950 до

700 С. Выбранный температурный интервал деформирования исключает применение больших степеней обжатия (свыше 40%), поэтому заданные величины обжатия пластин не превьппают 40%.

Нагрев пластин осуществляют в муфельной печи. После нагрева пластины извлекают из печи и переносят к валкам стана Дуо-кварто-600, где с помощью контактной термопары определяют температуру начала и окончания прокатки.

С целью достижения по толщине пластин величин обжатия 5, 10, 20, 30 и 40% деформацию сплава осуществляют за 1-3 прохода без дополнительных подогревов. Пластины, у которых температура в конце прокатки о ниже 700 С, отбраковывают. После прокатки проводят контроль формы пластин. Визуальный осмотр не обнаружил трещин, коробления или изгиба пластин в оризонтальной плоскости, если степень обжатия не превышает 30%.

Определение механических свойств (предела текучести С0<, полного удлинения d и предела длительной прочности на базе испытания 1000 ч Ь 0 ) о

1000 проводят при 20 и 650 С. Оценку влияния продолжительности нагрева (750 С, 1000 ч) на стабильность структуры и уровень механических свойств сплава

ОЗХ20Н45И4БЧ проводят по результатам испытания образцов при 20 С. Определение разнозернистости в сплаве осуществляют металлографическим методом с определением размеров зерен по стандартной шкале.

Таким образом, применение предлагаемого способа обработки (режимы

2, 3, 4) позволяет исключить разнозернистость в макрообъемах, сохранить высокую стойкость против межкристаллитной коррозии, повысить предел текучести при 650 С в среднем 2 раза и сохранить при этом достаточно высокий запас пластичности

18-25%, увеличить предел длительной прочности при 650 С на базе

1452850

1000 ч на 7-10 кг/мм, повысить стабильность структурного состояния вплоть до температур 750 С, обеспеО чив тем самым при 20 С гарантированный уровень значений предела текучести не ниже 40 кг/мм . формула изобретения

Способ обработки хромоникелевых аустенитных сталей, включающий деСпособ РеРежим горячего деформирования

Режим отжига, С вЂ” ч

Раэобра- жим ботки мер зерна, балл

Степень деформации, Е

Температурный интервал деформирования, ОС

Температурный интервал деформирования, С

Степень деформации, 1о

40 1100-0,5 1100-950

3-8

2 1250-750

40 1000-1

10 6-9

1000-950

20 6-8

30 6-8

40 7-9

40 1000-2,0 1000-850

40 1000-2,5 1000-750

40 960-2,0 960-700

3 1250-750

4 1250-750

5 1250-750

Прототип

8-10

40 920-1,5

1250-750

ТУ-14-1 1903-77

4-9

40 1050-1

1140-900

Пред- 1 1250-750 лагаемый формацию н . интервале температур

1250-750 С, стабилизирующий отжиг, отличающийся тем, что, 5 с целью повьппения комплекса механических свойств при высоких температурах, сохранения стойкости против межкристаллической коррозии, отжиг ведут при 970-1030 С с выдержкой

1-2 ч, затем проводят пластическую деформацию в интервале 1000-750 С с обжатием 10-303.

Дополнительный режим горячего деформирования

1452850

Продолжение таблицы

Механические свойства

Склонность к MKK

Температура испытаний 20ОС

Температура испытания 650 С характеристик без выдержки после выдержки

1000 ч при 750 С 0,2 t с,% кг/ммг

О кг/мм о,ri кг/ 2

6, с 7. к г/ьм

Пред- Склонна 31 лагяемый

42 29 35 26

17 Ниже требуемых

Не склон- 57 29 43 26 45 на

26 Выше требуемых

21

18

Не

20 Ниже требуемых склонна

Прототип

28 39 28 42 24

25 40 24 38 19

42

ММежкристаллитная коррозия.

Составитель А.Орешкина

Редактор Н.Гунько Техред A.Кравчукл- Корректор С.Ыекмар

Заказ 7136/18 Тираж 530 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Способ обработки (Ъ, Ту-14-1

1903-77 (по методу

АМ ГОСТ

6032-8

62 25 45 22 51

71 18 40 25 58

80 12 35 30 60

Значение механических