Способ получения гранулированных удобрений, преимущественно хлорида калия

Способ получения гранулированных удобрений, преимущественно хлорида калия

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к методам , укрупнения полидисперсных продуктов , преимущественно хлорида калия флотационного произ водства, путем прессового гранулирования, может быть использовано для получения минеральных удобрений и позволяет снизить энергозатраты Сушку проводят горячим газом с разделением продукта на фракции - мелкую и крупную (МФ и КФ). МФ термообрабатывают при 230-280 с для удаления ПАВ, смешивают с КФ и смесь при температуре 80-90 прессуют на валках. 1 табл. S (Л й СП

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

m4 В 01 .1 2/22 Йг 4114g

f H! .Й.Д

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А BTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4 1 1 2169/23-26 (22) 25.08.86 (46) 15.02.89. Бюл. № 6 (71) Уральский филиал Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института галургии и Производственное объединение "Уралкалий" (72) Л.М. Кис, Ф.В. Повар, В.M. Баландин, А.M. Поликша и Н.Ф. Зайцев (53) 66.099.2(088.8) (56) Титков С.Н., Мамедов А.И., Соловьев Е.И. Обогащение калийных руд. M. Недра, 1982, с. 165 167.

Кочетков В.Н. Гранулирование минеральных удобрений. M.: Химия, 1975, с. 30-31.

Соколов И.Д., Себалло В.A.

Стружков В.Н. Разработка и внедрение технологии производства гранулированных и крупнокристаллических калийных удобрений. — Химическая промьппленность, 1985, № 9, с. 24-28, Патент CHlA ¹- 4439384, кл ° В 01 J 2/22, 264-37, 1984 °

Патент ФРГ ¹ 1542263 кл. В 01 J 2/22, 1970.

Изобретение относится к методам укрупнения полидисперсных продуктов, преимущественно хлорида калия флотационного производства, путем прессового гранулирования и может быть использовано для получения минеральных удобрений.

Цель изобретения — снижение энергозатрат.

ÄÄSUÄÄ 1457984 А1 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ГРАНУЛИРОВАННЫХ

УДОБРЕНИЙь ПРЕИМУЩЕСТВЕННО ХЛОРИДА

КАЛИЯ (57) Изобретение относится к методам. укрупнения полидисперсных продуктов, преимущественно хлорида калия флотационного производства, путем прессового гранулирования, может быть использовано для получения минеральных удобрений и позволяет снизить энергозатраты. Сушку проводят горячим газом с разделением продукта на фракции — мелкую и крупную (МФ и КФ). МФ термообо рабатывают при 230-280 С для удаления ПАВ, смешивают с КФ и смесь о при температуре 80-90 прессуют на валках ° 1 табл.

Пример 1. 1000 мас.ч. мелкозернистого хлорида калия с начальной влажностью 5Х подвергают сушке горячими топочными газами в трубесушилке до остаточного содержания влаги 0,5Х. Фракцию высушенных зерен размером более 0,20 мм (700 мас.ч.} выводят из расширительной камеры сушилки. Унесенную мелкодисперсную

1457984 часть потока хлорида калия размером менее 0,20 мм выделяют в циклонах иэ отработанного газа (297 мас.ч.).

Эту часть продукта направляют на термообработку, которую ведут в

5 перекрестном токе горячего газа и материала, причем температуру последнего доводят до 230 С. Крупный вью сушенный продукт (700 мас.ч.) объединяют с пылевидной фракцией хлорида калия (296 мас.ч.), прошедшего термообработку, после чего смесь с температурой ЯО С прессуют на валках. Полученную плитку перерабатывают известным способом с выделением товарной фракции гранул с размером от 1 до 4 мм.

Удельный расход тепловой энергии на обработку материала горячим газом (сушку и термообработку) составляет

304 кДж/кг товарного продукта.

Пример 2. 1000 мас.ч. мелкозернистого хлорида калия с начальной влажностью 5Х подвергают сушке горячими топочными газами в печи кипящего слоя до остаточного содержания влаги 0,15%.Ôðàêöèþ высушенных зерен размером более 0 1 мм (850 мас.ч.) выгружают из слоя печи. Унесенную мелкодисперсную часть потока хлорида калия размероммеиее 0,1мм выделяют в циклонах из отработанного газа (147 мас.ч.) . Эту часть продукта направляют на термообработку., которую ведут в перекрестном токе горячего газа и материала, причем температуру последнего доводят до 280 С.

Крупный высушенный продукт (850Mac. ч.) объединяют с пылевидной

40 фракцией хлорида калия (146 мас ..ч.), прошедшего термообработку, после чего ведут прессование образовавшейся смеси с температурой 90 С на валках, Полученную плитку перерабатывают

45 аналогично условиям примера 1.

Удельный расход тепловой энергии на обработку материала горячим газом (сушку и термообработку) составляет 313 кДж/кг товарного продукта.

Пример 3. 1000 мас.ч. мелкозернистого хлорида калия с начальной влажностью 5Х подвергают сушке горячим топочным газом в печи до остаточного содержания влаги 0,7Х.

Фракцию высушенных зерен размером более 0,14 мм (780 мас.ч.) выгружают из шахты печи. Унесенную мелкодисперсную часть потока хлорида калия размером менее 0,14 мм выделяют в циклонах из отработанного газа (217 мас.ч,) Эту часть продукта направляют на термообработку, которую ведут в перекрестном токе горячего газа и материала, причем темпео ратуру последнего доводят до 265 С.

Крупный высушенный продукт (780 мас.ч.) объединяют с пылевидной фракцией хлорида калия (216 мас.ч.), прошедшего термообработку, после чего ведут прессование на валках образовавшейся смеси с температурой

86 С.

Полученную плитку перерабатывают аналогично условиям примера 1.

Удельный расход тепловой энергии на обработку материала горячим газом (сушку и термообработку) составляет 290 кДж/кг товарного продукта.

Пример 4 (прототип) .1000 мас.ч. мелкозернистого хлорида калия с начальной влажностью 5Х подвергают сушке горячими топочными газами в печи кипящего слоя до остаточного содержания влаги 0,5Х. Фракцию высушенных зерен размером более 0,1 мм (850 мас.ч.) выгружают из слоя печи.

Унесенную мелкодисперсную часть потока хлорида калия размером менее

0,1 мм выделяют в циклонах из отработанного газа (147 мас.ч.) . Затем этот продукт увлажняют до 9Х и подают (159 мас.ч.) для окатывания с добавкой. пара на тарельчатый гранулятор. Сырые гранулы размером 1-4 мм направляют в барабанную сушилку на повторную сушку до 0,2Х. Сухие гранулы (146 мас.ч.) объединяют с крупным высушенным продуктом (850 мас.ч.) и ведут прессование полученной смеси

О на валках при 120 С.

Полученную плитку перерабатывают аналогично условиям примера 1, Удельный расход тепловой энергии на обработку материала горячим газом сушки исходной соли и гранулята составляет 400 кДж/кг товарного продукта.

Как видно из приведенных данных, осуществление предложенного способа позволит повь|сить экономичность производства гранулированного продукта, получаемого из мелкозернистого флотоконцентрата, с большим содержанием пылевидных частиц. Экспери1457984.6 ностным характеристикам, которыЕ приведены в таблице.

I ментально установлено, что получаемый т ри этом гранулированный продукт отвечает требованиям ГОСТ по прочСодержание реагентов флотации, мас.7.

Давление в гидрав лической инамичес ая прочость гра ул, 7 тность тки, м

Исходный продукт

Смесь перед прессованием системе

ФАК-81

Амины поджима валков, МПа

АК-81

Амины

83,8

337

9,8

1980

174

460

9,8

84,4

1990

9,8

325

83,6

1980

157

346

1930

110

9,8

80,3

Ф

Остаточный экстракт селективной очистки масел.

Формула изобретения

Способ получения гранулированных удобрений, преимущественно хлорида, калия, включающий сушку горячим raСоставитель P. Горяинова

Техред Л.Сердюкова Корректор Л.Патай

Редактор А. Маковская

Заказ 290/9 Тираж 487 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д . 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Наряду со снижением тепловых затрат реализации разработанного способа дает возможность организовать производство удобрений путем прессового гранулирования по более простой по сравнению с известным способом технологической схеме. зом с разделением продукта на две фракции, выделение мелкой фракции из отработанного газового потока и последующее пресс ование продукта навалках,отличающийся тем, что, с целью снижения энергозатрат, выделенную фракцию мелких частиц предварительно обрабатывают при 230 — 280 С в токе горячего газа, после чего смешивают с крупной фракцией, и смесь при 80 — 90 С направляют на прессование.