Способ изготовления многослойных подшипников

Способ изготовления многослойных подшипников

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способам изготовления многослойных подшипников . Цель изобретения - повышение надежности подшипника за счет увеличения сцепления слоев покрытия с заготовкой. В ванне с цианистым электролитом на поверхность заготовки наносят гальваническим методом слой меди толщиной 31 мкм. Проводят оплавление слоя меди в электропечи в восстановительной атмосфере при . Проводят нанесение второго слоя меди толщиной 14 мкм гальваническим методом. На поверхность покрытия наносят сферический бронзовый порошок, проводят припекание порошка при 850°С в восстановительной атмосфере и отжигают. Рабочую поверхность подшипника пропитьюают полимерной пастой ПФМ-75, термообрабатьгаают при и калибруют. Q

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) 1) У В 22 Г 7/00, 7/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К A BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4297293/23-02 (22) 23.06.87 (46) 30.03.89. Бюл. 1(- 12 (72) Г.А.Кузнецов и Г.П.Романов (53) 621.762.864 (088.8) (56) Кипарисов С.С,, Либенсон Г.А, Порошковая металлургия,. M.: Металлургия, 1972.

Авторское свидетельство ССС

ff 446355, кл. В 22 Г 7/00, 1972. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МНОГОСЛОЙНЫХ ЦОДШИПНИКОВ (57) Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к снособам изготовления многослойных подшипников. Цель изобретения — повышеИзобретение относится к металлургии и может бьггь использовано в порошковой металлургии, например, для изготовления пористых подшипников сухого трения.

Цель изобретения — повьппение на дежности подшипника за счет увеличения сцепления слоев покрытия с заготовкой.

Способ осуществляют следующим образом.

Рабочую поверхность заготовки подшипника, изготовленного из нержавеющей стали 12Х18Н9Т, подвергали пескоструйной обработке при давлении. 3 ати в камере, применяя при этом электрокорунд зерно 20 до появления равномерной матовой поверхности.. Обрабоние надежности подшипника за счет увеличения сцепления слоев покрьггия с заготовкой. В ванне с цианистым электролитом на поверхность заготовки наносят гальваническим методом слой меди толщиной 31 мкм. Проводят оплавление слоя меди в электропечи в восстановительной атмосфере при

1140 C. Проводят нанесение второго слоя меди толщиной 14 мкм гальваническим методом. На поверхность покрытия наносят сферический бронзовый порошок, проводят припекание порошка при 850 С в восстановительной атмосфере и отжигают. Рабочую поверхность подшипника пропитывают. полимерной пастой ПФИ-75, термообрабатывают при 370 С и калибруют. танную поверхность подшипника подвергали гальваническому медлению в, ванне с цианистым электролитом, содер. жащим,, г/a: CuCN 69,2;.Na0H 20;

NaCN -20,6; Na CO> 50,3, плотность тоха 3,5 А/дм, до получения толщины слоя меди 31 мкм. Производили о лав1 ление нанесенного слоя меди в электропечи в восстановленной среде диссоциированного аммиака, при 1140 С в течение 30 мин. После охлаждения на рабочую поверхность наносили второй слой меди толщиной 14 мкм гальваническим способом в ванне с цианистым электролитом описанного выше состава. Подшипник устанавливали в приспособление, и в полость, образованч ную рабочей поверхностью подшипника

1468664

Формула изобретения

Составитель В.Форстман

Техред Л.Сердюкова Корректор N.Пожо

Редактор А.Долинич

Заказ 1296/12 Тираж 710 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r .Óæãoðîä, ул. Гагарина,101 и стенками приспособления, засыпали сферический бронзовый порошок и помещали в контейнер, который продували диссоциированным аммиаком и уста5 навливали в электрическую печь. При

850 C в течение 1 5-2 ч проводили припекание порошка к слою меди на поверхности подшипника.

Полученные подшипники подвергали отжигу в среде диссоциированного аммиака при 850 С в течение 2 ч с последующим охлаждением со скоростью

30 град/ч.

Рабочую поверхность подшипника пропитывали (методом вкатывания дорном) твердой смазкой (полимерной пастой ПФМ-75) и производили термоо обработку при 370 С в течение 2 ч.

Производили механическую обработку подшипника для придания ему необходимой геометрической формы, соответствующей требованиям чертежа.

После припекания бронзового порошка производили контроль на отрыв 25 методом сдвига припеченного бронзового порошка от стальной поверхности подшипника, Провели 3 контрльных проверки на отрыв припеченного слоя от заготовки, который показал,(что усилие. отрыва равно 8,6; 9,2; 9,6 кг/мм, что значительно выше усилия отрыва (2,4 кг/мм ) припеченного слоя бронзового порошка от коррозионностойких сталей и идентично усилию отрыва, 35 (8,5 кг/мм ) этого слоя от некоррозионностойких сталей.

Сущность изобретения состоит в том, что слой меди наносят в два этапа. На первом этапе нанесенный гальваническим способом тонкий слой меди оплавляют при 1100-1160 С, что обеспечивает прочное сцепление слоя с заготовкой и равномерное его растекание по поверхности.

Диапазон температуры оплавления меди выбран из. условия обеспечения необходимой жидкотекучести меди при о

Э температурах выше 1160 С происходит стекание меди с поверхности, а при о температуре ниже 1 100 С недостаточно равномерно происходит оплавление и растекание ее по поверхности.

На втором этапе наносят второй слой меди гальваническим способом, что позволяет получить пористую поверхность медного слоя и обеспечивает наилучшие условия спекания антифрикционного порошка со слоем меди. Способ позволяет повысить надежность подшипника за счет увеличения сцепления слоев покрытия с заготовкой.

Способ изготовления многослойных подшипников, включающий последовательное нанесение на обработанную поверхность заготовки промежуточного слоя меди и слоя антифрикционного порошка, спекание, отжиг, пропитку твердой смазкой и калибровку, о т л и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения надежности подшипника за счет увеличения сцепления слоев покрытия с заготовкой, после нанесения слоя меди его оплавляют при

1100-1160 С в восстановительной атмосфере, а затем наносят дополнительный слой меди, причем нанесение слоев проводят гальваническим методом.