Способ контроля качества при изготовлении штучных металлических электродов

Способ контроля качества при изготовлении штучных металлических электродов

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к электродному производству, в частности к технологии изготовления электродов, контролю их качества и управлению качеством электродов с покрытием. Целью изобретения является получение достоверной информации о состоянии и подготовке обмазочной массы конкретного замеса к опрессовке и надежное изготовление электродов с заданной разнотолщинностью покрытия по их длине. На партию стержней (не менее 50 штук) наносят покрытие. Измеряют разность толщин покрытия для каждого электрода. Определяют разность ΔL между максимальным L<SB POS="POST">макс</SB> и минимальным L<SB POS="POST">мин</SB> значениями разности толщин покрытия электрода и вычисляют среднестатистическое значение ΔL для всей партии электродов:ΔL<SB POS="POST">ср</SB>=ΣΔL/N. Сравнивая полученное значение с заданным, используют информацию для выбора оптимальных соотношений компонентов обмазочной массы. При этом значение ΔL<SB POS="POST">ср</SB>≤0,05 мм гарантирует полное соответствие всей партии электродов с покрытием требованиям ГОСТа, а значение ΔL<SB POS="POST">ср</SB>*980,05 указывает на недостаточную пластичность обмазочной массы. 2 з.п.ф-лы, 1 ил.,2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК юц 4 В 23 К 35 40

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н АBTOPCHÎMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4183287/26-27 (22) 20.01.87 (46) 07.04.89. Бюл. № 13 (71) Проектно-технологический институт

«Энергомонтажпроект» (72) И. Н. Ворновицкий, Л. С. Линк, М. А. Саленко и Б. В. Семендяев (53) 621.791.042 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 707733, кл. В 23 К 35/40, 09.03.76.

ГОСТ 9466 — 75. (54) СПОСОБ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ ШТУЧНЫХ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ЭЛЕКТРОДОВ (57) Изобретение относится к электродному производству, в частности к технологии изготовления электродов, контролю их качества и управлению качеством электродов с покрытием. Целью изобретения является получение достоверной информации о состоя1

Изобретение относится к сварочному и электродному производствам, в частности к технологии изготовления электродов, контролю их качества и управлению качеством электродов со стержнями из углеродистой, низко- и высоколегированной сталей, а также из различных сплавов.

Цель изобретения — получение достоверной информации о состоянии и подготовке обмазочной массы конкретного замеса к опрессовке и надежное изготовление электродов с заданной разнотолщинностью покрытия по их длине.

Способ состоит в том, что на партию стержней, не менее 50, наносят обмазочную массу, измеряют разность толщин покрытия (не менее, чем в трех сечениях по длине электрода), определяют разность толщин покрытия Л! между максимальными lмакс и минимальными 1.". значениями разнотолщинности для каждого электрода, а затем

„„SU„„1470486 А I нии и подготовке обмазочной массы конкретного замеса к опрессовке и надежное изготовление электродов с заданной разнотолщинностью покрытия по их длине. На партию стержней (не менее 50 штук) наносят покрытие. Измеряют разность толщин покрытия для каждого электрода. Определяют разность Л! между максимальным l.-- и минимальным 1-. значениями разности толщин покрытия электрода и вычисляют среднестатистическое значение Л! для всей партии электродов Alcp= ХЛ1/п. Сравнивая полученное значение с заданным, используют информацию для выбора оптимальных соотношений компонентов обмазочной массы.

При этом значение Л1с (0,05 мм гарантирует полное соответствие всей партии электродов с покрытием требованиям ГОСТа, а значение Л!ср)0,05 указывает на недостаточную пластичность обмазочной массы. 2 з. п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

2 вычисляют среднестатическое значение Л!.р указанных разностей (!.акс — 1мнн) для всей партии стержней (замеса) и сравнивают полученное значение Л!са с заданными значениями предлагаемого показателя. По результатам сравнения судят о качестве подготовки обмазочной массы к опрессовке, по разности (lмакс — lмнн) косвенно оценивают пластичность и степень однородности обмазочной массы.

При промышленном производстве электродов с регламентированным технологическим процессом, обусловленным конкретным действующим оборудованием, обмазочную массу наносят на партию стержней и измеряют разнотолщинность покрытия, например, в 3 местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50 †!00 мм по длине (см. чертеж), предпочтительно при по мощи электромагнитного устройства. Затем определяют разность между максимальным

1470486

10

25

)макс И МИНИМаЛЬНЫМ )мин ЗНаЧЕНИЯМИ РаЗНОл толщинности для каждого электрода Лl=

= )чакс — lчин.

Далее вычисляют среднестатистическое значение упомянутой разности Лlср для всей контролируемой партии электродов по формуле

М

Х ()макс — )мин)

A)cp = " и

ГДЕ lчакс И lмин — МаКСИМаЛЬНОЕ И МИНИМаЛЬное значения разнотолшинности покрытия в пределах одного электрода; и — количество измеренных электродов.

Экспериментально установлено, что чем больше значение Л)ср для данной партии электродов, тем больше в ней доля электродов с недопустимой ГОСТ 9466 — 75 разнотолшинностью.

По экспериментальным данным хорошая и приемлемая опрессовываемость обмазочной массы, при которой легко получать электроды с надлежащей разнотолшинностью, обеспечивается при Лlср(0,05.

Труднее управлять процессом опрессовки электродов, когда Л).рравно от 0,,05 до

0,075, очень низкое качество электродов получается при Лl p)0,075. Например, при значениях Л)ср(0,05, как показали многочисленные наблюдения и измерения (более

30000 измерений разнотол шинности), доля электродов в партии (замесе) с недопустимой разнотолщинностью. как правило, не превышает 10;о. При Л!ср равно от 0,05 до 0,075 доля электродов с недопустимой разнотолшинностью может составлять 15—

40 б, а при Л!ср больше 0,075 — от 25 до 100Я

Были испытаны электроды ТМУ-2IV диаметром 4 мм партии 9 замеса 69 массой

435 кг. Обмазочная масса (покрытие) испытуемого замеса имела следующий состав, мас. о; мрамор 56, плавиковый шпат 17, кварцевый песок 3, ферротитан 14,2, марганец металлический 3, ферросилиций 4, 6, слюда мусковит 0,6, сода кальцинированная 1, 6, жидкое стекло натриевой 27,7 кг на 100 кг сухой шихты. Рецептура обмазочной массы (покрытия) соответствует требованиям паспорта на электроды ТМУ-2IV. Из испытуемого замеса были отобраны 100 электродов для измерения разнотолшинности покрытия.

В результате измерения были определены

МаКСИМаЛЬНЫЕ )макс И МИНИМаЛЬНЫЕ lчин ЗНачения разнотолшинности для каждого электрода и расчетом было установлено, что для замеса 69 Л) р составляет 0,089 мм.

Анализ полученных данных о разнотолшинности 100 электродов замеса 69 показал, что при допускаемой разнотолшинности

0,2 мм лишь 39О электродов удовлетворяет этому требованию, т. е. испытанный замес должен быть признан браком.

С учетом результатов испытаний электродов замеса 69 были проведены испыта ния электродов той же марки и диаметра (и с тем же составом обмазочной массы— покрытия).

Для получения пластичности и улучшения опрессовываемости в обмазочную массу (замеса 180) было введено жидкого стекла (на 100 кг сухой шихты) 29,1 кг, т. е. на 1,4 кг больше, чем в замесе 69. Для измерений были отобраны 100 электродов и были определены максимальные )л.- и минимальные

)мн значения разнотолщинности покрытия для каждого электрода. Далее расчетом было определено значение Л)ср, составившее для испытуемого замеса 180 величину 0,024 мм.

Анализ полученных данных о разнотолшинности покрытия 100 электродов замеса 180 показал, что 94Я соответствует требованиям.

По изложенной выше программе был изготовлен замес 187 (партии 190) электродом

ТМУ-21V диаметром 4 мм. Пластичность (опрессовываемость) обмазочной массы регулировали путем незначительного изменения в шихте пластификаторов (слюда 0,8О, сода кальцинированная 1,8Я) и жидкого стекла (28,7 кг на 100 кг сухой шихты).

В результате измерения разнотолшинности покрытия 100 электродов были определены lча-"и 1. для каждого электрода и найдено значение Л).р, составившее 0,05 мм для замеса 187. Количество годных электродов для этого замеса составило 93Я, следовательно этот замес удовлетворяет требованиям.

В процессе испытаний электродов и в результате анализа полученных при испытании данных о разнотолшинности покрытия каждого отдельного электрода установлено:

При рекомендуемых оптимальных значениях Л!ср для партии и больших значениях ,Л) для одного электрода (превышающих в

1,5 2 раза Лlср) обмазочная масса достаточно хорошо подготовлена к опрессовке.

Большие значения Л! в пределах одного электрода свидетельствуют о наличии в обмазочной массе засохших кусочков сравнительно большого размера отдельных материалов (либо нарушении гранулометрического состава), недостаточном количестве жидкого стекла или плохом перемешивании жидкого стекла с сухой шихтой. Особенно

«чутко» реагируют на указанные отклонения электроды диаметром до 3 мм. Результаты измерения разнотолшинности покрытия в пределах одного электрода используютсн, наряду с другими результатами контроля, для корректировки технологического процесса (уточнения зернового состава компонентов либо необходимости проверки сплошности сит, длительности перемешивания сухой и мокрой шихты, количества жидкого стекла и пластификаторов).

70502 з 14 (возвратно-поступательного) поперек днижения конвейера 5, получаемого от подпружиненных роликов 4. В зоне обработки заготовки 3 сверху удерживаются в гнездах между упорами 6 верхними подпружиненными прижимами

1I и совершают движение проскальзывания относительно упоров 6 и прижимов 11. Готовые детали сбрасываются упорами 6 конвейера 5 в тару для. готовой продукции.

Таким образом, предлагаемый станок позволяет снимать двухстороннюю фаску с фасонных концов плоских деревянных заготовок, прост по конструкции, высокопроизводителен и надежен в работе.

Форм ла изобретения

Станок для снятия фасок на фасонных концах деревянных заготовок, содержащий станину, цепной коннейер с упорами, расположенные по обеим сторонам по ходу подачи со смещением одна относительно другой фрезерные головки с фреэами, боковые направ19 ляющие, механизм поперечного смещения заготовок, верхний прижим заготовок и привод, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью упрощения конструкции и повышения производитель35 ности, механизм поперечного смещения заготовок выполнен в виде подпружиненных роликов, которые расположены напротив каждой фрезерной головки, причем фреэы выполнены составными из

20 двух частей, между которыми свободно установлен ограничительный ролик,