Способ получения пемзы

Способ получения пемзы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к способам получения пемзы, которую можно использовать в химической промышленности и как легкий пористый материал - в строительстве. Цель изобретения - обеспечение получения пор замкнутой сферической формы и снижение теплопроводности легких бетонов на основе пемзы - достигается получением пемзы путем поризации фосфорно-шлакового расплава в поризаторе, куда предварительно загружают фосфогипс, после заливки расплава шлака выдерживают 45-60 мин и затем расплав сливают в форму. Теплопроводность легких бетонов составила 0,20-0,46 Вт/см, объемная масса 1200-1700 кг/м<SP POS="POST">3</SP>.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1475 (51)4 С 04 В 5/06

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Й А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4038725/29-33 ((22) 29.01.86 (46) 30,04.89. Бюл. Р 16 (71) Казахский институт организации и технологии сельского строительства (72) Т.Н.Ильясов, С.M.Hàéáoëîâ и А.А.Валеев (53) 666.92 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

1368287, кл. С 04 В 35/20, 1986. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПЕМЗЫ (57) Изобретение относится к способам получения пемзы, которую можно использовать в химической промышлен)

Изобретение относится к способам получейия пемзы, которая может быть использована в химической промышленности и как легкий пористый стройматериал.

Цель изобреТения — обеспечение получения пор замкнутой сферической формы и снижение теплопроводности легких бетонов на основе пемзы.

Для работы был взят фосфогипс

Джамбульского суперфосфатного завода, состоящий из 95-98Х двуводного сульфата кальция с примесями кремне зема. Фосфогипс использован в естественно-воздушно- влажном порошкообразном состоянии. Фосфорно-шлаковый расплав применялся из электротермофосфорной печи Джамбульского объединения нХимпром".

Пример 1. В поризатор емкостью 2 м загружали предварительно фосфогипс в количестве 2,5 кг (5,0X). ности и как легкий пористый материал в строительстве, Пель изобретения— обеспечение получения пор замкнутой сферической формы и снижение теплопроводности легких бетонов на основе пемзы — достигается получением пемзы путем поризации фосфорно-шлакового расплава в поризаторе, куда предварительно загружают фосфогипс, после заливки расплава шлака выдерживают 45-60 мин и затем расплав сливают в форму, Теплопроводность легких бетонов составила 0,20-0,46 Вт/(см-К), объемная масса 1200-1700 кг/м, 4 табл.

Затем в течение 25-30 MHH поризатор наполняли расплавом фосфорного шлака с температурой 1410-1450 С в количестве 50 кг. После выдержки в поризаторе расплав сливали в приготовленную форму и через 12 ч остывания шлак выгружали и определяли размер пор, объемную массу в куске, прочность при сдавливании в цилиндре.

Результаты опытов приведены в табл. 1 °

Пример 2. В поризатор емкостью 2 м загружали предварительно фосфогипс в количестве 6,25 кг

1 (12,57.). Затем в течение 25-30 мин поризатор наполняли расплавом фосфор. ного шлака с температурой 1410

1450 С в количестве 50 кг. После выЭ

Ф держки в поризаторе расплав сливали в приготовленную форму и через 12 ч остывания шлак выгружали и определяли размер пор, объемную массу в кус147S897

Та блица 1

Зависимость свойств шлака, поризованного 5Е фосфогипса, от времени выдержки расплава в поризаторе

Структура поризованного шлака

Время выдержки расплава в поризаторе,мин

Объемная масса шлака в

КолиРазмер пор, мм

Прочность при сдавливании в чество пор, 7 куске, /мз цилиндре, MIIa

52

80-85 0,3-1,0

85-90 1,0-1,5

87-92 1,5-2,0

900-1100 4,0-6,0

700-900 2,0-3,0

500 †7 1,0-1,5

Однородная

Таблица 2

Зависимость свойств шлака, поризованного 12,5Е фосфогипса, от времени выдержки расплава в поризаторе

Размер пор, мм

Структура поризованного шлака Время выдержки расплава .в поризаторе,мин

КолиОбъемная масса шлака в

Прочность при сдавливании-в цилиндре, МПа чество пор, Е куске, умз

800-1000 3,0-5,0

600-800 1,0-2,5

400-500 0,8-1,0

Однородная 85-93

90-95

90-95

1-2

2-4

3-5

52

60 ке, прочность при сдавливании в цилиндре.

Результаты опытов приведены в табл, 2.

Пример 3. В поризатор емкос5 .. тью 2 мз загружали предварительно фосфогипс в количестве 10 кг (20X).

Затем в- течение 25-30 мин поризатор наполняли расплавом фосфорного шлака с температурой 1410-1450 С в количестве 50 кг. После выдержки в поризаторе расплав сливали в приготовлен;ную форму и через 12 ч остывания шлак выгружали и определяли размер пор, объемную массу в куске, прочность при сдавливании в цилиндре.

Результаты опытов приведены в табл. 3.

Проведены испытания способа по прототипу. Сравнительные данные размера и.количества пор, объемной массы в куске и прочности при сдавливании в цилиндре по изобретению и прототипу приведены в табл. 4.

Таким образом, из данных табл. 4 видно, что легкий бетон, полученный на пемзе по предлагаемому способу, обладает значительно лучшей теплопроводностью в сравнении с бетоном, полученным на пемзе по прототипу.

Формула изобретения

Способ получения пемзы путем поризации фосфорно-шлакового расплава с использованием в качестве поризую- . шей добавки фосфогипса в количестве

S-20X от массы расплава, о т л и ч аю шийся тем, что, с целью обес- . печения получения пор замкнутой сферической, формы и снижения теплопроводности легких бетонов на основе пемзы, в поризатор загружают сначала фосфогипс, заливают расплав шлака, выдерживают 45-60 мин, а затем расплав из пориэатора сливают в форму.

1475897

Таблица 3 поризованного 207 фосфогипса, сплава в поризаторе

Зависимость свойств шлака от вреМени выдержки ра

Г

Структура поризованного шлака

Прочность

Время выдержки расплава в поризаторе,мин

Объемная масса шлака в

КолиРазмер пор, .мм при сдавливании в чество пор, Е цилиндре, MIIa . куске, xr/

87-95

90-95

90-95

52

3,0-5 0

1,0-2,5

0,7-1,0

800-1000

600-800

300-500

1-2

2-4

4-5

Однородная

Таблица 4

Способ Объемная масса Теплопроводбетона; кг/м ность, Вт/(см-К).

Предлагаемый

Прототип

Составитель Л,Булгакова

Редактор Н.Киштулинец Техред Л.Олийнык Корректор С.Шекмар Заказ 2120/21 Тираж 592 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина, 101

1700

0,20

0,30

0,34

0,37

0,42

0,46

0,40

0,45

0,48

0,53

0,60

0,63