Способ получения нефтяного изотропного кокса

Способ получения нефтяного изотропного кокса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к способу получения нефтяного изотропного кокса и позволяет улучшить качество изотропного кокса. Остатки каталитической полимеризации углеводородов C<SB POS="POST">3</SB> - C<SB POS="POST">5</SB> подвергают термообработке при 420-480°С, фракционированию с выделением остатка, и остаток фракционирования коксуют. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (g!) 4 С 10 В 55/00

Ц.,} "0 .А А "

Г, Liг !.

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АBTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4254998/23-26 (22) 27.04.87 (46) 30.06.89. Бюл. N- 24 (72) И.P.Хайрудинов, P.Г.Галеев, P.Х.Садыков, P.P.Вахитов, М.М.Ахметов, Т.Г.Биктимирова и О.В.Кульчицкая (53) 665.635(088.8) (56) Смирнов Б.И, и др. Современные представления о механизме формирования структуры графитирующихся коксов. — Успехи химии, вып. 10,т.Х1Л, 1976, с. 1747.

Изобретение относится к способу получения нефтяного изотропного кокса и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Цель изобретения — улучшение качества изотропного кокса.

Способ осуществляют следующим образом.

Исходное сырье — остатки каталитической полимеризации углеводородов

С -С вЂ” подвергают термической обра3 5 о ботке при температуре 420-480 С и давлении 4 MIla, затем фракционируют, продукт фракционирования, выкипающий выше 400 С, направляют на коксование в реактор замедленного коксования.

В табл. 1 представлен качественный состав сырья.

Условия опытов и качество кокса приведены в табл. 2.

Пример 1. На лабораторной установке коксуют смолу пиролиза, полученную при 720 С. Процесс коксования о о осуществляют при 480-500 С в течение 3 ч с последующей подсушкой кок„„SU„„14901 4 А 1

2 (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НЕФТЯНОГО

ИЗОТРОПНОГО КОКСА (57) Изобретение относится к способу получения нефтяного изотропного кокса и позволяет улучшить качество изотропного кокса. Остатки каталитической полимеризации углеводородов

С -С подвергают термообработке при

3 о

420-480 С, фракционированию с выделением остатка, и остаток фракционирования коксуют.. 1 з. п. ф-лы, 2 табл. са при 520 С в течение 1 ч. После термообработки кокса при 1300 С в о течение 5 ч образец анализируют °

Пример 2. Полимер — остаток процесса полимеризации фракции

С -С вЂ” подвергают термообработке при

5 о температуре 420 С, давлении 4 ИПа и времени 23 с. Полученный продукт фракционируют. Остаток фракционировао ния, выкипающий выше 400 С, коксуют в условиях, описанных в примере 1..

Пример 3. То же сырье подверо гают термообработке при 450 С, давлении 4 !!Па и продолжительности обработки 23 с, фракционированию и коксованию в условиях примера 2.

Пример 4. То же сырье подверо гают термообработке при 480 С, давлении 4 Mila, времени обработки 23 с, фракционированию, коксованию в условиях примера 2.

Пример 5. Коксуют смесь (1:1) смолы пиролиза и остатка фракциони0 рования, полученного при 420 С и

4 МПа.

1490134

Таблица 1

Показатели

Остаток каталитической полиСмола пиролиза

2р и сос тав мериэации углеводородов С -С

Плотность, 25 г/см

Кокс уемость, мас.Е

Групповой

3р состав . парафинонафтеновые аромати0,9368

1,1577

1,3

24,1

15,5

1,9

31,3

63,2

73,5

10,6 ческие смолы асфальОтс.

Отс. тены карбоиды

11,0

4 9

Таблица2

Пример

ТемпеСостав сырья коксования, 7

Выход кокса, мас,7

Качества кокса ратура термообработ ки, С

Содержа ние серы, 7

Действи- Показател ьная тель

Тяжелый продукт

Смола пиролиза плотность, текстур г/см ры ракцинирования

100

43,0

19,4

32,1

45,3

34, 7.

38,1

45,9

0,21

0,31

0 35

0,40

0,2/

0,30

0,37

2,07

2,04

2,06

2,08

2,05

2,06

2,06

2,41

1,07

1,48

1,83

1,56

1,42

1,31

480

Условия коксования — пс примеру 1.

Пример 6. Коксуют смесь (1: 1) смолы пиролиза и остатка фрако ционирования, полученного при 450 С и 4 МПа.

Условия коксования — по примеру 1.

Пример 7. Коксуют смесь (1:1) смолы пиролиза и остатка фракционирования, полученного при 480 С и

4 MIIa.

Условия коксования — по примеру 1.

Иэ табл. 2 видно, что показатели текстуры образцов кокса, полученных по предлагаемому способу, блие к 1, чем у кокса из смолы пиролиза °

Плотность образцов кокса лежит в пределах 2,04 — 2,08, содержание серы не превышает 0,47., что соответствует требованиям ГОСТа 20898-78 на изотропный кокс.

Применение та1сих коксов позволяет получить конструкционные материалы с меньшей анизотропией физических свойств и тем самым существенно улучшить эксплуатационные свойства.

Кроме того, более мягкий режим термообработки в отличие от пиролиза позволяет увеличить межремонтный пробег установки. Остатки полимеризации углеводородов С>-С являются отходами производства и предлагаемый способ позволяет утилизировать их.

Формула и э о б р е т е н и я

1. Способ получения нефтяного изотропного кокса, включающий термообработку нефтяного листиллятного сырья, последующее фракционнрование с выделением остатка и коксование

5 остатка фракционирования о т л и1 ч ающ ий с я тем, что, с целью улучшения качества иэотропного кокса, в качестве нефтяного дистиллятного сырья используют остатки каталитической полимериэации углеводородов

С -Сз и термообработку проводят при

420-480 С.

2. Способ по п. 1, отличаюшийся тем, что в остаток фракционирования перед коксованием вводят смолу пиролиэа.