Способ получения каменноугольной смолы и кокса

Способ получения каменноугольной смолы и кокса

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к получению каменноугольной смолы и кокса в процессе коксования угольных шихт с повышенным содержанием слабоспекающихся углей и способствует повышению качества продуктов коксования - снижению содержания в смоле нерастворимых в хинолине веществ и повышению механической прочности кокса. При введении в шихту следующего состава, мас.%: Г40

Ж31

К13

ОС16, 4-7% смолы, сконденсированной в газосборниках, содержание в смоле веществ, нерастворимых в хинолине, (L<SB POS="POST">1</SB> - фракция) снижается до 1,5-4,0%, при этом механическая прочность кокса повышается по показателю М<SB POS="POST">2</SB>5 на 1,8-3,3%, а истираемость по М<SB POS="POST">1</SB>0 снижается на 1,2-2,2%. 6 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) А1

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCKOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

17,7

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4207488/23-26 (22) 26.12.86 (46) 30.06.89. Бюл. 9 24 (71) Украинский научно-исследовательский углехимический институт (72) Ю.И.Резуненко, И.В.Сытенко, Л.M.Aêèìîâà, А.А.Тараканов, З.В ° Островский, О.И.Киселева и И.Н.Питюлин (53) 662.74(088.8) (56) Петренко В.Г. Семисалова В.Н.

Коксование угольных шихт с добавками нефтяных остатков и каменноугольной смолы. — Кокс и химия, 1961, У 6. с. 14-17. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАМЕННОУГОЛЬНОИ СМОЛЫ И КОКСА (57) Изобретение относится к получеИзобретение относится к получению каменноугольной смолы и кокса в процессе коксования угольных шихт с повышенным содержанием слабоспекающихся компонентов и может быть использовано в коксохпмической промышленности.

Цель изобретения — снижение содержания в смоле нерастворимых в хинолине веществ и повышение механической прочности кокса.

Пример. Коксованию подвергают угольную шихту с содержанием фракции 0-3 мм 897. следующего марочного состава, мас.Е: Г 40; Ж 31 К 13;

ОС 16.

Характеристика качества шихты представлена в табл. 1.

К 5 кг угольной шихты добавляют при перемешивании 250 г смолы, скон-. (51) 4 С 10 В 57/04, С 10 С 1/04 нию каменноугольной смолы и кокса в процессе коксования угольных шихт с повышенным содержанием слабоспекающихся углей и способствует повышению качества продуктов коксования — снижению содержания в смоле нерастворимых в хинолине веществ и повышению механической прочности кокса.

При введении в шихту следующего состава, мас.Е: Г 40; Ж 31; К 13; ОС

16,4-7Ж смолы, сконденсированной в газосборниках, содержание в смоле веществ, нерастворимых в хинолине, (< фракция) снижается до 1,5-4,0X., при этом механическая прочность кокса повышается по показателю М на

1,8-3,3Х, а истираемость по H,ù снижается на 1,2-2,27. 6 табл. денсированной в газосборниках (газосборниковой смолы), характеристика которой приведена в табл. 2.

Обработанную таким образом шихту подвергают коксованию при температуре по оси коксового пирога 1050 С в б течение 7 ч. Полученная смола характеризуется следующими показателями:

Плотность, г/см

1,182

Содержание веществ, нерастворимых в хинолине (о(,),7 1,92

Содержание веществ, нерастворимых в . толуоле (с ),7

Анализ качества кокса показал, что добавка к шихте 57 газосборниковой смолы способствует получению кокса с высокими показателями меха1490135 нической прочности, 7: M 90,7;

М о 7,6.

В табл, 3 представлены данные влияния количества вводимой первичной газосборниковой смолы на качество вторичной смолы, сконденсированной в гаэосборниках, холодильниках, и смешанной смолы.

Анализ табл. 3 показал, что при добавке к шихте 4% и более газосборниковой смолы в полученной смешанной (товарной) смоле достигается уровень содержания веществ, нерастворимых в хинолине, (Mi -фракции) 4,07.

При добавлении гаэосборниковой смолы менее 4Х полученная смешанная смола характеризуется высокими значениями М,-фракции (7-97).

В табл. 4 представлены данные влияния количества вводимой гаэосборниковой смолы в шихту на выход и качество кокса.

Из табл. 4 следует, что введение в шихту 4-7Х газосборниковой смолы способствует повышению механической прочности кокса по показателю М на 1,8-3,3% и снижению истираемости кокса по показателю М, на 1,2-2,2Х.

В табл. 5 представлены данные изменения насыпной массы угольной шихты в зависимости от количества вводимой в нее газосборниковой смолы.

Из табл. 5 следует, что максимальная насыпная масса угольной шихты наблюдается при добавке к шихте 5Х гаэосборниковой смолы и существенно снижается при добавке гаэосборниковой смолы менее 4Х и более 7Х.

Таблица 1

Содержание, мас.Х

9,8

10,1

29,5

32

Таблица2

Содержание, мас.7

Плотность г/см Э

Отгон до Фенолы Нафталин

375 С

38,6 1,0

1,28

12,5 19,6

2,1

А 1 "

В табл. 6 приведены результаты опытно-промышленного коксования шихты беэ добавки смолы перед коксованием, с добавкой смешанной каменноугольной смолы (37) и с добавкой гаэосборниковой смолы (77) в исходную шихту.

Иэ табл. 6 следует, что введение

77 от исходной шихты гаэосборниковой смолы позволяет получить смешанную товарную каменноугольную смолу, содержащую ос,-фракции 1,45Х и Оь—

15 фракции 17,17., с плотностью

1,175 г/см . Такая смола пригодна

Ъ для получения из нее пропиточного пека по перспективным требованиям.

Одновременно существенно улучшается качество кокса по показателям М (íà 57) и М „, (на 1,57), выход кокса увеличивается почти на 2,07..

Формула изобретения

Способ получения каменноугольной смолы и кокса, включающий смешение угольной шихты с повышенным содержанием слабоспекающихся углей и добавки каменноугольной смолы, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью снижения в каменноугольной смоле содержания веществ, нерастворимых в хинолине, и повышения механической прочности кокса, в качестве добавки используют каменноугольную смолу, сконденсированную в газосборниках, в количестве 4-7 мас.7 угольной шихты.

Пластометрические показатели, мм

1490135

iо I в с 1

1 ОО

Ch с"1 а в л о

1 сч Ос

О а—

A в а с

О1 а

С) А м

v о z х v

f w

О с

1 сс1 сч с с с а л л а

00 СО со ch

В О ОО Л Л а в в Л а

О1 О1 О1 Ch Oi сч

o со - -сч — Oa co в а ° а

--oo лоо

-Ф в а л в

А

1., сл и Е о и х

4 о а в

g o а

Э х х

td

Ц о и и

cd

P в

"cI

i и о и х и

f W

О Св

1 Д у.

Н >g о о х

Ц о х

v х

I с 1 ф!

1!

I ф о х х

A у

Ц о с о щ х с-„ о

cC X

Щ

Ф о

М х х а о

v о

5 х а

М л

Э х х

aI

IE

Р

Э

Ц о

М а

Э х х

cd

И а

Э

Ц о с.э

)х о

Р3 о

hC х ж а о

lQ

0

cd

Св

3, х в

М

1 а х в х

1 ":

1 в а

1 а в

1 со о с оллл а в а а а л о олccл

1 со л — О О

1 ллем О в а в л в

1 сососол сс ë

СЧ C4 CV ч- ч» в» w ч—

1 в a e a в в в а а ч л в

ОЛСЧСОО ОЛ О а в а в в а л а а

Ch О1 О Ch O Ch Ch Ch Ch

ВСОО ОООО

Ол «лсчО

vв л Ь СЧ в» в

ФГ

1 солос ООсОл

I сч сЧ сч сЧ сЧ сЧ в лв в л a a л л в в

° % о о-сч eerao1490135

Таблица4

Наименование

Показатели

Выход кокса, Х от М,,7 М,7. Мщ,% Выход + 80мм,7. исходной шихты

Т а б л и ц а 5

Насыпная масса смеси, г/см

Количество добавки газосборниковой смолы, мас.% к исходной шихте

Таблицаб

Выход кокса, % от

Выход смолы

Качество кокса, мас.X

Насыпная

Коксование масса

Качество товарной каменноугольной смолы от зашихты, г/см

М М1о +80

d о, Ы,-фракг/см ции, Ъ мас.%

М-фракции, мас.7 грузки мас.X шихты

365 81 91 87 754

0,720 1,23 8,3

15,3

5,45 83 8,7 7,5 76,1

1,195 7,6

15,0

1 175 1 45 17 1 7 01 86 7 6 4,1 77,3

О 765

Составитель Т. Бородкина

Редактор М. Петрова Техред А.Кравчук . Корректор М. Самборская

Заказ 3648/28 Тираж 446 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открьггиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101

Эталонная шихта

Шихта + 1X смолы

Шихта + 2X смолы

Шихта + 37 смолы

Шихта + 4X смолы

Шихта + 5X смолы

Шихта + 7X смолы

Шихта + 8% смолы

Шихта + 10% смолы

Беэ добавки

С каменно угольной смолой 0,747

С гаэосборниковой смолой

77,22

77,72

77,83

77,98

78,22

78,37

78,51

78,71

78,92

О

2

4

7

10

77,6

77,8

77,9

79,7

79,7

79,8

19,9

80,0

79,8

88,0

88,3

88,4

89,7

89,8

90,7

91,3

91,5

90,6

О, 710

0,721

0,727

0,730

0,736

О, 740

0,737

0,729

0,720

9,3

9,0

9,0

8,9

8,1

7,6

7,1

7,8

8,4

8,0

7,8

7,5

7,2

6,8

5,0

4,7

4,1

4,6