Способ получения порошковой композиции для покрытий

Способ получения порошковой композиции для покрытий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение касается получения порошковых полимерных композиций на основе полиэфирных олигомеров для защитных покрытий. Изобретение позволяет снизить температуру (до 160-180°С) и время (до 20-40 мин) отверждения покрытий, повысить их атмосферостойкость и прочность к удару (до 5 н.м.). Это достигается за счет того, что в способе получения порошковой композиции для покрытий путем деструкции отходов полиэтилентерефталата глицерином при нагревании, взаимодействия полученного продукта с ангидридом дикарбоновой кислоты при 100-170°С с последующими охлаждением расплава полиэфира, его измельчением и смешением с наполнителями и целевыми добавками, деструкцию отходов полиэтилентерефталата осуществляют в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка на 100 мас.ч. полиэтилентерефталата, взаимодействие с ангидридом дикарбоновой кислоты проводят до получения полиэфира с мол.м. 2500-3500, кислотным числом 50-60 мг КОН/г, гидроксильным числом 120-130 мг/КОН/г, соотношением первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1. Перед охлаждением в расплав полиэфира вводят 1,3-1,7 мас.ч. SNCL<SB POS="POST">4</SB><SP POS="POST">.</SP>5H<SB POS="POST">2</SB>O на 100 мас.ч. полиэфира, а на стадии смешения дополнительно вводят 3-5 мас.ч. ZNO на 100 мас.ч. полиэфира. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1495349 A 1 (51) 4 С 09 D 3 64 5 03

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

М А BTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4291804/23-05 (22) 09.06.87 (46) 23.07.89. Бюп. Н 27 (71) Ленинградский технологический институт им. Ленсовета (72) И. С. Михау, О. А. Селентьева, А. В. Афанасьев и Л. Н. Машляковский (53) 667.632:621.929(088.8) (56) Патент Японии Р 29272, кл. С 08 G 63/20, опублик. 1969.

Патент ФРГ 11 - 1143193, кл. 120, 14, опублик. 1970.

Патент Японии II - 55-45569, кл. С 08 G 63/20, опублик. 1980. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ IIOPOIIEOBOA КОМПОЗИЦИИ ДЛЯ ПОКРЫТИЙ (57) Изобретение касается получения порошковых полимерных композиций на основе полиэфирных олигомеров для защитных покрытий. Изобретение позволяет снизить температуру (до 160180 С) и время (до 20-40 мин) отверждения покрытий, повысить их атмосферостойкость и прочность к удару (до 5 Н м) . Это достигается за счет

Изобретение касается получения порошковых полимерных композиций на основе карбоксилгидроксилсодержащих полиэфирных олигомеров (ПЭФ), которые находят широкое применение при защите магистральных трубопроводов, в маниностроении, строительстве и других отраслях народного хозяйства, где окрашиваются изделия, эксплуатирующиеся в условиях атмосферных воздействий.

2 того, что в способе получения парош— ковой композиции для покрытий путем деструкции отходов полиэтилентерефталата глицерином при нагревании, взаимодействия полученного продукта с ангидридом дикарбоновой кислоты при

100-170 С с последующими охлаждением расплава полиэфира, его измельчением и смешением с наполнителями и целевыми добавками, деструкцию отходов полиэтилентерефталата осуществляют в присутствии 0,15 ма.ч. ацетата цинка на 100 мас.ч. полиэтилентерефталата, взаимодействие с ангидридом дикарбоновой кислоты проводят до получения полиэфира с мол.м. 2500-3500, кислотным числом 50-60 мг КОН/r. гидроксильным числом 120-130 мг/КОН/г, соотношением первичных и вторичных гидроксипьных групп 1,2:1. Перед охлаждением в расплав полиэфира вводят

1,3-1,7 мас.ч. $пС1, 5H О на

100 мас.ч. полиэфира, а на стадии смешения дополнительно вводят 3

5 мас.ч. ZnO на 100 мас.ч. полиэфира.

1 табл.

Целью изобретения является снижение температуры и времени отверждения покрытий, повышение их атмосферостойкости и прочности к удару.

II р и м е р 1. 100 мас.ч. отхо-,. дов ПЭТФ нагревают в инертной среде до 260 С. После расплавления отходов

ПЭТФ в реакционную среду при переме-, шивании добавляют 11,6 мас.ч. глице-. рина (0,25 моль íà I осново-моль

ПЭТФ) и 0,15 мас.ч. ацетата цинка.

3 1495349

Реакцию ведут при 250-260 С до получения гидроксилсодержащего полиэфира о с Тр щ = 95 С. После этого реакционнуи смесь охлаждают до 160 С и добавляит 13,5 мас. ч. фталевого ангидрида (0,25 моль на 1 осново-моль гидроксилсодержащего полиэфира) и 5 мас.ч. толуола для предотвращения потерь возгонявщего фталевого ангидрида. Ре- 1О о акцию ведут при 160-170 С до получения гидроксилкарбоксилсодержащего полиэфира с к.ч. 50 мг КОН/r. В расплав полиэфира вводят 1,5 мас.ч.

SnC1< 5 К О и продолжают перемешива- !5 ние при 160-170 С в течение 3-4 мин.

За это время катализатор успевает равномерно распределиться в полиэфире, но процесс отверждения композиции еще не начинается. 20

Получают карбоксилгидроксилсодержащий полиэфир со следующими характеристиками: к. ч. 50 мг КОН/г; Г. ч.

120 мг КОН/г; мол. м. = 3500, Т о

90 С, соотношение первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешивают в шаровой мельнице с мас.ч.: ZnO 3; винил 2;

TiO 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчавт до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку лвбым методом порошко- 35 вой технологии.

Пример 2. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 13 2 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас,ч. ацетата 40 цинка. Для фталирования (в условиях примера 1) берут 11,8 мас.ч.;фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят 1,5 мас.ч. БпС1 ° 5 Н О .в условиях примера 1. 45

Получают карбоксилгидроксилсодержащий полиэфир со следующими характеристиками: к.ч. 60 мг КОН/г, г.ч.

130 мг KOH/г; мол. м. 2800, Т ц р 85 С, соотношение первичных и вторйчных групп 1,2: 1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешивавт в шаровой мельнице.с мас.ч.: ZnO 3; 2;

TiO 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 3. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1, 12,4 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка. Для фталирования (в условиях примера 1) берут I4 МВс ч. фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC1 5 Н О в условиях примера 1.

Получают гидроксипкарбоксилсодержадий нолиэфир со следующими характеристиками: к.ч. 54 мг KOH/ã; г.ч.

125 мг KOH/ã; Tpz> 89 С; соотношение первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1, мол.м. 3100.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешиваит в шаровой "" мельнице с мас.ч.: ZnO 3; винилин 2;

TiO 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируит при 120 С, измельчавт до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 4. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергавт алкоголизу подобно примеру 1 11,6 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч, ацетата цинка. Для фталирования в условиях при мера 1 берут 12,8 мас.ч. фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 SnC14 5 Н О.

Получают карбоксилгидроксипсодержащий полиэфир со следующими характеристиками: к.ч. 47 мг КОН/г; г.ч.

123 мг КОН/г; мол.м. 3500; Т 90t; соотношение первичных и вторйчных гидроксильных групп I 2: 1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждаит, измельчают и смешивают в шаровой мельнице с, мас.ч.: ZnO 3 винилин 2;

TiO 25 сажа 1,5; микробарит 13; аэо росип 0,9 экструдирувт при 120 С, измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

) Пример 5. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 11,6 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка. Для фталирования в условиях примера 1 берут 15,9 мас.ч. фталевого ан5 149 гидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC1 5 Н О.

Получают карбоксилгидроксипсодержащий полиэфир со следующими характеристиками: к.ч. 64 мг KOH/г, г.ч.

106 мг КОН/г; мол.м. 2800; Т о,м 83 С; соотношение первичных и вторйчных гидгидроксильных групп 1,2:1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчавт и смешивают в шаровой мельнице с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 2;

TiOz 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдирувт при 120 С, измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 6. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 14,8 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка. Для фталирования в условиях примера 1 берут 13,5 мас.ч. фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC1 5 Н О.

Получают карбоксипгидроксилсодержащий полиэфир со следующими характеристиками. к.ч. 50 мг КОН/г; г.ч.

150 мг КОН/г; мол.м. 2300; T 80 С; соотношение первичных и вторйчных групп 1,2:1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешивают в шаровой мельмельнице с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 2;

Т О 2,5; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экструдирувт при 120 С, измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии

Пример 7. 100 мас. ч. отходов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 10,3 мас.ч. глицерина в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка. Для фталирования в условиях примера 1 берут 13,5 мас.ч. фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC1< 5 Н<0.

Получают карбоксипгидроксипсодержащий полиэфир со следуищими характеристиками: к.ч. 45 мг KOH/г, r.ê.

39001 Тр уц соотношение первичных и вторйчных карбоксильных групп 1; 2: I .

Полученный таким образом расплав

НЭФ сливают на противень, охлаждают

5349 6 измельчают и смешивают в шаровой мельнице с, мас. ч.: ZnO 3; винилин 2;

Т10 2,5; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экструдирувт при l20 С, 5 измельчают до размера частиц не более

100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом поронковой технологии.

Пример 8. 100 мас.ы. отхо-. дов ПЭТФ подвергают алкоголизу подобно примеру 1 11,6 мас.ч. глицерина в присутствии 0,1 мас.ч. ацетата цинка.

Дпя фталирования в условиях примера 1 берут 13,5 мас.ч, фталевого ангидрида. В расплав полиэфира вводят

1,5 мас.ч. SnC14 ° 5 Н, О.

Получают карбоксилгидроксилсодержащий полиэфир со следующими харак2р теристиками: к.ч. 43 мг KOH/г; г.ч.

120 Mr KOH/r; мол.м. 3500; T 87 С; соотношение первичных и вторичных гидрокскпьных групп 0,6:1.

Полученный таким образом расплав

25 ПЭФ сливают на противень, охлаждаит, измельчают и смешивают в шаровой мельнице, с, мас.ч.: ZnO 3; винилин

2; Т10 2,5; сажа I 5; микробарит

13; аэросип 0,9, экструдируют при о

3р 120 С, измельчают до размера частиц ,не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 9. В 100 мас.ч. по35 лиэфира, полученного по примеру 1, вводят 1,5 мас.ч. SnC14 5 Н О методом сухого смешения. Одновременно вводят, мас.ч.: ЕпО 3; винилин 2; Т10z2 5 сажа .1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экст-. о

40 рудируит при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом поронковой технологии.

Пример 10. 100 мас.ч. Рас45 плава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смениваит с, мас.ч.: вини-. лин 2; Т10 25; сажа 1,5; микробарит

13; аэросил 0,9, экструдируют при о

120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом поронковой технологиы.

Пример 11 100 мас.ч. Расплава ПЭФ, полученного по.пРимеРУ 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смениваит с, мас.ч.: ZnO

2,6; винилин 2; Т10д 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экстру1495349 дируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 12. 100 мас.ч. рас5 плава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO

5,.2; винилин 2; TiO< 2,5; сажа .15; микробарит 13; аэросил 0,9 экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии. 15

Пример 13. В 100 мас.ч. расплава полиэфира, полученного по примеру 1 Вводят 1 l Mac ч SnC14 х х5НО, Полученный таким образом ПЭФ ох- 20 лаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO 5; винилин 2; TiO 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9.экструдируют при

120 С, измельчают до размера частиц 25 о не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 14. 100 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, 30 охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 1,4; Т О 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера час- 35 тиц не более 100 мкм и наносят на метаплическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 15. 100 мас. ч. рас- 40 плава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас..ч.: 7пО 3; винилин 2 5; Тз.О 25; сажа 1 5; микробарит 13; аэросип О, 9, экструдируют 45 при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 16. 100 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают и измельчают, в шаровой мельнице смешивают с, мас. ч.: Znp 3; винилин 2; Т О 15; сажа 1 5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 17. 100 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 2; Т О 30; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют о при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку либым методом порошковой технологии.

Пример 18. !00 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnO 3; винилин 2; TiO 25; сажа 1,5; микробарит 12; аэросип 0,8, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на . металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 19. 100 мас.ч.. расплава ПЭФ, полученного по примеру 1, охлаждают, измельчают и в шаровой мельнице смешивают с, мас.ч.: 7пО 3; винилин 2; TiO 25; сажа 1 5; микробарит 13,2; аэросип 1,3, экструдируют при 120 С, измельчают до размера о частиц не более 100 мкм и наносят на метллическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 20. 100 мас.ч. отходов ПЭТФ нагревают в инертной среде о до 260 С. После расплавления отходов

ПЭТФ в реакционную среду при перемешивании добавляют 11,6 мас.ч. глицерина (0,25 моль на 1 осново-моль

ПЭТФ) и 0,15 мас.ч. ацетата цинка.

Реакцию ведут при 250-260 С до получения гидроксилсодержащего полиэфира, Т 95 С, После этого реакционную о смесь охлаждают до 160 С и добавляют

13,5 мас.ч. фталевого ангидрида

0,25 моль на 1 асново-моль гидроксилсодержащего полиэфира и 5 мас.ч. толуола для предотвращения потерь возгоняющегося фталевого ангидрида.

Реакцию ведут при 160-170 С до получения гидроксипкарбоксилсодержащего полиэфира с к.ч. 50 мг KOH/r. Затем расплав полиэфира вводят 1,3 мас.ы.

SnC14 5 Н О и продолжают перемешивать при 160-170 С в течение 3-4 мин. За это время каталиватор успевает равномерно распределиться в полиэфире, но процесс отверждения композиции еще не начинается.

Получают карбоксипгидроксипсодержащий полиэфир со следующими характе9 1495349 10

Свойства покрытий

Похаввтелн для хомповиций (ГQ T! " Е

1 2 3 4 5

Ренин Ьтверидеиив: т,. С

Р, мин

Содеривнне гельфрввции, I

Прочность нв ивгиб мм

Прочность на удар, Н.м

Эластичность ло

Эрнисеиу, мм

Адгевии, Н/м

l 60 180 160

40 20 . 40

180 180

20 20

l8O го

160 160

40 40

160 160

4О 4О

160 160

40 40

34 51

20 1О

1,7

1,3 1,2

12О 120

73 з& зг 4о

5 20 20 20

7 З

4,5 4,0

3>0 2,0 3,0

7,0

350

5 0

300

2i1 2,0 2 ° О

180 140 170 ристиками: к. ч, 50 мг КОН/г; r. ч.

120 мг KOH/г; мол.м. 3500; Ттоз„90 С; соотношение первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1.

Полученный таким образом расплав

ПЭФ сливают на противень, охлаждают, измельчают и смешивают в наровой мельнице с, мас.ч.: ZnO 3; винипин

2; Т10е 25; сажа 1,5; микробарит 10

13; аэросил 0,9, экструдируют при о

120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым метОдом порошковой технологии, !5

Пример 21. В 100 мас.ч. расплава полиэфира, полученного по примеру 20, вводят 1,7 мас.ч. SnC1 х х 5 НоО. Полученный таким образом

ПЭФ охлаждают, измельчают и смешивают в шаровой мельнице с, мас. ч.

ZnO 3; винилин 2; TiO 25;, сака 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на металлическую подложку любым методом порошковой технологии.

Пример 22. 100 мас.ч. расплава ПЭФ, полученного по примеру 20 охлаждают, измельчают и в наровой 30 мельнице смешивают с, мас.ч.: ZnÎ 4; винилин 2; Т10 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросип 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера частиц не более 100 мкм и наносят на ме- 35 таллическуи подложку любым методом порошковой технологии. Пример 23. 100 расплава

ПЭФ, полученного по примеру 20, охлаждают, измельчают и в шаровой мель- 40 нице смешивают с, мас.ч.: ZnO 5; винилин 2; Ti02 25; сажа 1,5; микробарит 13; аэросил 0,9, экструдируют при 120 С, измельчают до размера чао стиц не более 100 мкм и наносят на 45

94 9& 96 66 .98

5,0 5,0 5,0 4,0 4,0

7,7 7,9 8 0 5,0 5 0

350 350 370 340 300 металлическую подложку:п бым методом порошковой технологии.

Свойства получаемых покрытий приведе ы в таблице.

Иэ таблицы видно, что введение

SnC1 ° 5 Н О в максимальном или мини4 2 мальном крличестве, а также ZnO в максимальном количестве или в количестве, входянем в интервал, позволяет формировать покрытия с высокими физико-механическими свойствами при

I 6Î-180 С эа 20-40 мин.

Формула изобретения

Способ получения порошковой композиции для покрытий путем деструкции отходов полиэтилентерефталата глицерином при нагревании, взаимодействия полученного продукта с ангидридом о дикарбоновой кислоты при 160-170 С с. последующим охлаждением расплава полиэфира, его измельчения и смешения с наполнителем и целевыми добавками, о т л и ч а и шийся тем, что, с целью снижения температуры и времени отверждения покрытий, повышения их атмосферостойкости и прочности к удару, деструкции отходов полиэтилентерефталата осуществляют в присутствии 0,15 мас.ч. ацетата цинка на

100 мас.ч. полиэтилентерефталата, взаимодействие с ангидридом дикарбоновой кислоты проводят до получения полиэфира с мол.м. 2500 †35, кислотным числом 50-60 мг КОН/г, гидроксильным числом 120-130 мг КОН/r, соотношением первичных и вторичных гидроксильных групп 1,2:1, а перед ох— лаждением в расплав полиэфира вводят

1,3-1,7 мас.ч. SnC1 5 Н20 на

100 мас.ч. полиэфира, и на стадии смешения дополнительно вводят 3

5 .мас.ч. ZnO на 100 мас.ч. полиэфира.

6 7 8 9 10

1495349

Продолжение таблицы

Свойстве пок

Падение блеска до

52 под действием

УФ-облучения че" рев 1 ч

Продолжение таблицы

Ь» ° Ь»

Свойства Покрытий Показатели для комповиций

13 14 . 15 16 17 IS 19 20 21 22 .23 невес160 !60

40 40

160 160 160 160 160 160

40 40 40 40 40 40

l 80 160

20 40

160 200

40 60

96 87

t l

5 3>0

20 9 2 3 3

3 1 1 1

8,1 5,8. 4>9 4,3 !

30 190 150 180

4,2 : 7,7 8 0 7,6

180 350 380 350! 1,8

100 170

8,2 7,8

340 350

Составит 3. Комова

Редактор Н, Рогулич Техред Л.Олййиык Корректор О, Ципле

Заказ 4212/24 Тираж 631 Подписное

ВИИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35; Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r.Óêãîðîä> ул. Гагарина,101 раним отверндения!.

Т, С

Ф, мии

Содериаиие гельФракднн ° в

Прочность на нагиб, мм

Прочность на удар, Нм

Эластичность по

Эриксену, мм

Адгевия> Н/м

Падение блеска до

5I под действием

У4облучения черен 1 ч

Покаеателн дня комповидий

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

550 550 550 45 45 550 45 45 45 45 45 45

26 59 89 87 80 &6 80 98 97 95

l,4 3,1 2,5 4,8 4,0 4,0 3>7 5 5 5

45 .45 400 20 15 45 45 550 550 550 550 150