Способ управления центрирующими роликами кольцепрокатного стана

Способ управления центрирующими роликами кольцепрокатного стана

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к обработке металлов давлением ,в частности, к способу управления прокаткой колец на радиально-осевом кольцепрокатном стане. Цель изобретения - повышение качества колец путем снижения их некруглости. Способ включает регулирование на стадии раскатки кольца 3 по заданному закону давления центрирующих роликов (ЦР) 4 на заготовку. В процессе полировки вычисляют минимальный радиус кривизны кольца путем ряда замеров диаметра кольца за время половины его оборота. Фиксируют положение ЦР 4 в момент совпадения большой оси вала с осью стана 12 и выполняют пробную правку овала кольца в течение одного его оборота. Затем разводят ЦР 4 до заданного радиуса кольца и измеряют диаметр кольца после пробной правки. Устанавливают ЦР 4 по радиусу, определяемому расчетной зависимостью. Сравнивают максимальный радиус кривизны кольца с заданным. Если разность превышает допустимое значение, центрирующие ролики устанавливают в положение, соответствующее вычисленному радиусу установки, и выполняют окончательную правку в течение оборота. Способ позволяет снизить некруглость колец. 2 ил.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (19) (И) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А BTOPGHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГННТ СССР (21) 4380968/25-27 (22) 28.12.87 (46) 30.07.89. Бюл. № 28 (7 1) Производственное объединение

"Уралмаш" (72) С.А.Микульчик и В.Л.Збрицкий (53) 621.771.29(088.8) (56) Марчински Г.10. Современное состояние кольцераскатных станов.

Черные металлы, 1974, ¹ 24, с. 17. (54) СПОСОБ УПРАВЛЕНИЯ ЦЕНТРИРУЮЩИМИ

РОЛИКАМИ КОЛЬЦЕПРОКАТНОГО СТАНА (57) Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к способам управления прокаткой колец на радиально-осевом кольцепрокатном стане. Цель изобретения — повышение качества колец путем снижения их некруглости. Способ включает регулирование на стадии раскатки кольца 3 по заданному закону давления центрирую2 щих роликов (ЦР) 4 на заготовку, В процессе полировки вычисляют минимальный радиус кривизны кольца путем ряда замеров диаметра кольца за время половины его оборота. Фиксируют положение ЦР 4 в момент совпадения большой оси овала с осью 12 стана и выполняют пробную правку овала кольца течение одного его оборота. Затем

1 азводят ЦР 4 до заданного радиуса кольца и измеряют диаметр кольца после пробной правки. Устанавливают ЦР 4 по радиусу, определяемому расчетной зависимостью. Сравнивают максимальный радиус кривизны кольца с заданным.

Если разность превышает допустимое значение, центрирующие ролики устанавливают в положение, соответствующее вычисленному радиусу установки, и выполняют окончательную правку в течение оборота. Способ позволяет снизить некруглость колец. 2 ил.

1496886

Сравнивают максимальный радиус кривизны кольца с заданным и при превышении этой разностью допустимого значения устанавливают центрирующие ролики по радиусу, определяемому ио формуле и К,(1+Я,) R

F:ñ где h — полонина толщины стенки кольца;

R — расчетный радиус установки центрнрукяцих роликов.

55

Изобретение относится к обработке металлов давлением, в частности к способам управления прокаткой колец на радиально-осевом кольцепрокатном 5 стане.

Цель изобретения — повыыение качества путем снижения некруглости колец.

На фиг, 1 показана схема правки 10 участка кольца; на фиг. 2 — схема прокатки кольца.

Способ осуществляют следующим образом.

На стадии раскатки кольца давле- 15 ние центрирующих роликов на заготовку регулируют по заданному закону и фиксируют центрирующие ролики на стадии полировки. На стадии полировки, при которой рост диаметра кольца пре- 20 кращается и выполняется выравнивание нек >углости кольца, определяют минимальный К, и максимальный К радиусы кривизны кольца путем многократного измерения кольца по диаметру за вре- 25 мя половины его оборота. Положение цейтрирующих роликов, находящихся в контакте с кольцом, фиксируют в момент совпадения большой оси кольца с осью стана, Осуществляют пробную 30 правку овала кольца в течение его одного оборота. При этом участок эаО готовки, имевший радиус кривизны К о изгибается до К1.

При пробной правке участок дуги с

О максимальным радиусом R, пройдя изО гиб до R,, частично возвращается до радиуса R за счет упругой деформа1

О ции, прпчем, как правило, R R

Разводят центрирующие ролики до заданного радиуса кольца и путем многократных измерений определяют максимальный радиус кривизны кольца после 45

1 пробной правки R2.

Учитывая, что средняя линия сечения кольца при изгибе не удлиняется, суммарное относительное удлинение участка дуги, представляющее собой сумму пластического удлинения, обее( печивающего изменение R до заданL ного радиуса кольца R, и упругого удлинения определяется по формуле

1 о

К2 R>

1 ъ + — (R -h)R (R, h)R J

Осуществляют окончательную правку при радиусе центрирующих роликов, равном расчетному. Окончательную правку выполняют в течение одного оборота кольца.

Если после пробной правки разность между максимальным радиусом ( кривизны кольца R и заданным значением радиуса кольца R не превышает допустимого значения, то окончательную правку не осуществляют.

Способ осуществляют на кольцепрокатном стане, содержащем наружный 1 и внутренний 2 радиальные валки, в которых прокатывается кольцо 3, и цеФтрирующие ролики 4, имеющие гидравлический привод 5. Углы поворота рычагов центрирующих роликов контролируются датчиками 6. Диаметр кольца контролируется с помощью измерительного ролика 7, связанного с датчиком 8. Измерение толщины стенки кольца выполняется с помощью датчика 9, снязанного с внутренним нажимным валком 2. Информация с датчиков поступает н управляющую вычислительную машину (ЧВИ) 10. Управляющие сигналы с

УВМ для установки необходимого положения центрирующих роликов поступают н электрогидравлический регулятор 11.

Пример.

Способ осуществляют на кольцепрокатном стане СК 3000-400У.

Требуется прокатать кольцо с на-. ружным диаметром D =2R =2000 мм. Отсчеты значений диаметра кольца во время прокатки выполняются через

0,1 с, что при максимальной скорости прокатки v=3 м/с дает за полонину оборота кольца 21 отсчет. Из отсчетов выбираются максимальное и минимальное значения Dy« < и О я„1.

Пусть 0 „ =2020 мм, D „, =1980 мм.

Расчитывают минимальный радиус кривизны кольца (при h=50 мм) 0 мин 1

R = — — - — =970,4 мм, 20мпке 1 котором давление центрирующих роликов регулируют по заданному закону на стадии раскатки кольца и фиксируют

5 центрирующие ролики на стадии полировки, отличающийся тем, что, с целью повышения качества колец, перед фиксацией положения центрирующих роликов в фазе полировки определяют минимальный радиус кривизны кольца путем многократного измерения кольца по диаметру за время прохождения его на участке, равном половине длины кольца, фиксируют по15 ложение центрирующих роликов в момент совпадения большой оси кольца с осью стана, осуществляют пробную правку кольца за один оборот, разводят центрирующие ролики до заданного радиуса

20 кольца и определяют максимальный радиус кривизны кольца после пробной правки, а установку центрирующих роликов перед окончательной правкой за второй оборот осуществляют по радиу25 су, определяемому иэ равенства

1 1(1+ с )

R =- †y--- ——

3 Rò (R ;Ê

+ ° (R, ° h) R J

30 гдето,=Ь

h—

3 (ЕЬ-h)R1 половина толщины стенки

R о

К

Е— кольца.

5 1496886

Затем, когда дуга кольца с минимальным радиусом находится в радиальных валках (в этот момент показания измерителя диаметра максимальны и большая ось овала совпадает с осью 12 стана, фиксируется положение центрирующих роликов, находящихся в контакте с кольцом. Стабилизация заданного . положения центрирующих роликов осу. ществляется с помощью регулятора 11, использующего сигналы обратной связи с датчиком положения центрирующих роликов.

Пусть после первой правки получают значения D>axe< =2015 мм, D>

=1985 мм, соответственно

R †- --=1022,7 мм.

Д2

2 армии

Расчетный радиус для установки центрирующих роликов в положение для окончательной правки R =946,3 мм, После правки.при расчетном радиусе благодаря учету пружинения кольца получают в среднем

60=0„, д, -D = 4 мм.

Эта остаточная некруглость обуI славливается погрешностью установки центрирующих роликов и неточностью учета упругости кольца при окончательной правке °

Потери металла, обусловленные припуском на некруглость при применении известноГо способа для про. катки аналогичного кольца, составляют 6 — 8X, что соответствует

ДР=6- 8 мм (при 2h=100 мм). Таким образом, внедрение изобретения обеспечивает снижение некруглости в. 1,5 .раза.

40 формулаизобретения

Способ управления центрирующими роликами кольцепрокатного стана, при кольца; минимальный радиус кривизны кольца до правки; максимальный радиус кривизны кольца после пробной правки; заданный радиус кольца; расчетный радиус установки центрирующих роликов; суммарное относительное увеличение длины окружности

1496886

Составитель M.Aíòoøèí

Редактор А.Orap . Техред М.Дидык Корректор В.Гирняк

Заказ 4369/13 Тираж 572 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул. Гагарина, 101