Способ изготовления строганого шпона

Способ изготовления строганого шпона

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано в технологии изготовления строганого шпона. Цель изобретения - увеличение полезного выхода шпона и повышение производительности. Способ включает нагрев брусьев, наклеивание их на деревянную подложку, выполненную в виде отдельных досок или склеенного из двух или более слоев досок щита, причем наклеивание осуществляют путем нанесения на подложку карбамидно-формальдегидной смолы с последующим нанесением на нее порошкообразного отвердителя - щавелевой кислоты в количестве 3-7 мас.ч. на 100 мас.ч.смолы. Затем шпон строгают на шпонострогальном станке. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (дд 4 В 27 1. 5/04

E" t- v И, М

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АBTOPCKOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

1 (21) 4271599/29-15 (22) 29.06.87 (46) 07.08.89. Бюл. № 29 (71) Ленинградская лесотехническая академия им. С. М. Кирова (72) В. А. Куликов, А. И. Гусев, Н. А. Гончаров и Н. П. Кожемякина (53) 674.093.26 (088.8) (56) Куликов В. А.,Чубов А. Б. Технология клееных материалов и плит. М., Лесная промышленность, 1984, с. 156 — 163. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СТРОГАНОГО ШПОНА (57) Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может

Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности и может быть использовано в технологии изготовления строганого шпона для прозрачной отделки мебели и помещений.

Цель изобретения — увеличение полезного выхода шпона и повышение производительности.

Чтобы брус полностью дострогать, необходимо к его нижней части наклеивать подложку. При этом наиболее эффективно наклеивать на подложку брус в нагретом состоянии. Влажность образцов брусьев перед строганием может быть-до 1000 0 и более. Поэтому для склеивания влажной древесины используют клен на водяной основе— резорциновые, фенольные и т.п. С экономической точки зрения целесообразно применять карбамидные клен как более дешевые.

Чтобы создать прочное клеевое соединение подложки с влажным брусом, необходимо увеличить количество вводимого отвердителя, например, при использовании клея КФ-Ж, концентрация щавелевой кисÄÄSUÄÄ 1498615 А1

2 быть использовано в технологии изготовления строганого шпона. Цель изобретения— увеличение полезного выхода шпона и повышение производительности. Способ включает нагрев брусьев, наклеивание их на деревянную подложку, выполненную в виде отдельных досок или склеенного из двух или более слоев досок щита, причем наклеивание осуществляют путем нанесения на подложку карбамидно-формальдегидной смол ы с последующим нанесением на нее порошкообразного отвердителя — щавелевой кислоты в количестве 3 — 7 мас.ч. на 100 мас. ч смолы.

Затем шпон строгают на шпонострогальном станке. 1 табл. лоты в клеевом слое должна составлять

3 — 7 мас.ч. на 100 мас. ч. смолы.

Увеличенное количество вводимого отвердителя компенсирует снижение концентрации состава клея влагой, проникающей в клеевой слой из древесины, и ускоряет процесс отверждения клеевой композиции.

Чтобы из-за ограниченной жизнеспособности клея не происходило его преждевременное отверждение, необходимо на подложку нанести слой смолы без отвердителя, а затем равномерно насыпать отвердитель в сухом порошкообразном состоянии. Жизнеспособность смолы до нанесения отвердителя практически не ограничена. После нанесения отвердителя в сухом порошкообразном состоянии на слой смолы и особенно после соединения склеиваемых поверхностей начинается интенсивное отверждение созданного клеевого слоя. При этом между склеиваемыми поверхностями образуется клеевой слой с повышенной концентрацией отвердителя, что обеспечивает создание прочного клеевого соединения влажной древесины за

20 — 30 мин.

1498615

Контакт склеиваемых поверхностей создается весом бруса. Дополнительного давления не требуется, так как оно только увеличит нежелательную диффузию влаги древесины в клеевой слой. Ускорение процесса отверждения клеевого слоя достигается при склеивании влажной древесины бруса с доской-подложкой непосредственно после его прогрева, т.е. при технологической выдержке брусьев перед строганием. При воздействии повышенной температуры бруса отверждение клея происходит за несколько минут. Если процесс строгания брусьев организован в две стадии (от периферийных зон к центру бруса), брусья наклеивают на доски-подложки при их перевороте для строгания с другой стороны. В этом случае доски-подложки в момент подъема и переворота наполовину состроганного бруса укладываются в шпонострогальный станок. После этого на нее наносится слой смолы и насыпается отвердитель в сухом порошкообразном состоянии. Сверху укладывается наполовину состроганный брус и зажимается прижимными упорами станка сначала за брус, а затем, по мере сострагивания бруса и одновременного отверждения клея, за доску-подложку.

На шпонострогальных станках обычно строгают три — четыре бруса одновременно.

Из-за макронеровностей после их выпиливания некоторые из зажатых брусьев деформируются (вибрируют) под действием усилия резания, передаваемого ножом и прижимной линейкой. Это увеличивает разнотолщинность шпона. По данному способу строгания нескольких брусьев их наклеивают на доски-подложки, уложенные таким образом, чтобы образовать основание, равное ширине строгаемых брусьев. При этом каждый брус наклеивается на две рядом лежащие доски-подложки. Это увеличивает жесткость соединения брусьев и уменьшает их вибрацию, а также позволяет использовать для досок-подложек доски разной ширины.

Толщина досок должна соответствовать толщине получавшегося ранее отструга.

Чтобы в качестве досок-подложек можно было использовать более тонкие доски, предлагается из них предварительно склеивать щит-подложку из двух или более слоев.

При этом годичные слои брусьев и досок в щите имеют взаимно перпендикулярное расположение в продольном направлении.

Щит-подложка также повышает жесткость при зажиме нескольких одновременно строгаемых брусьев. Повышение жесткости закрепления брусьев создает возможность получать более тонкий строганый шпон.

Шероховатость склеиваемых поверхностей бруса и доски-подложки может составлять

700 — 1000 мкм, так как создаваемый клеевой слой нужен на непродолжительное время, на 0 5 — 1 ч, т е. на время строгания бруса. 3а это время в клеевом

50 слое не возникает внутренних напряжений, способных повлиять на прочность клеевого слоя. Создать необходимый контакт между склеиваемыми поверхностями, имеющими повышенную шероховатость, можно увеличением расхода наносимой смолы (до 700 г/м ).

Пример 2. Для проверки способа изготовления строганого шпона были склеены и испытаны образцы из древесины вьетнамских пород, используемой для изготовления строганого шпона. Поверхность образцов имела после пиления шероховатость

К..-.=700 мкм и после фрезерования до

200 мкм. Размеры склеиваемых заготовок

300х30х20 мм. Часть заготовок перед склеиванием увлажнялась до 100Я и непосредственно перед склеиванием одна заготовка нагревалась до 40 — 50 С (в течение 20 мин) в горячей воде, Перед соединением склеиваемых поверхностей на холодный образец последовательно наносилась смола КФ вЂ” Ж, отвердитель 3 — 7 мас. ч на 100 мас. ч. смолы.

Заготовки склеивались фрезерованными и нефрезерованными поверхностями. После соединения склеиваемых поверхностей заготовки выдерживались до 1 ч под давлением

0,005 МПа, что соответствует давлению на доску от веса ванчеса . После выдержки в течение 15 — 35 — 60 мин из склеиваемых заготовок изготавливались образцы для определения прочности клеевого соединения при скалывании вдоль волокон.

Результаты испытаний прочности склеенных образцов приведены в таблице.

Из полученных результатов видно, что прочность склеивания, необходимая для строгания склеенных брусьев с доской-подложкой, достигается при введении не менее

3 мас.ч. щавелевой кислоты на 100 мас. ч. смолы. С увеличением влажности склеиваемых поверхностей, а также при необходимости ускорить время отверждения клея, количество отвердителя необходимо увеличить до 5 мас. ч.

Максимальное количество вводимого отвердителя регулируется не только влажностью склеиваемых элементов, но и ограничивается временем укладки брусьев при склеивании в шпонострогальном станке.

Полученные результаты показывают, что склеивать брусья с досками-подложками можно последовательным нанесением смолы и сухого порошкообразного отвердителя.

При этом продолжительность отверждения можно устанавливать количеством наносимого отвердителя.

Использование дешевого широко распространенного клея и простота нанесения отвердителя делает способ изготовления шпона перспективным.

Формула изобретения

Способ изготовления строганого шпона путем нагрева брусьев и строгания их на шпонострогальном станке, отличающийся

1498615 щита, причем наклеивание осуществляют путем нанесения на подложку карбамидноформальдегидной смолы с последующим напылением на нее порошкообразного отвердителя щавелевой кислоты в количестве

3 — 7 мас.ч. на 100 мас. ч. смолы.

Количество нанесенного

Характеристика склеиВремя выдерж- Предел прочности ки под давле- при скалывании ваемых поверхностей, мкм нием до изготовления обвдоль волокон по клеевому слою, И!а, прн влажности склеенных заготовок, X отвердителя, мас.ч. па

100 мас.ч разцов, мпн смолы

10-100 100-100

Пиленая пиленая

600-700

600-700

0,0

0,2

0,5

0,0

0,3

0,7

Пиленая фрезерованная

600-700

100-200

Фрезерованная

0,0

0,2

0,4

0,0

0,4

0,7 фрезерованная

100-200

600-700

Составитель Н Белова

Редактор А. Ш а ндор Техред И. Верес Корректор М Шароши

Заказ 4496/ ! Тираж 452 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР ! !3035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4(5

Производственно-издательский комбинат «Патент», г. Ужгород, ул. Гагарина, !0! тем, что, с целью увеличения полезного выхода шпона и повышения производительности, после нагрева брусья наклеивают на деревянную подложку, выполненную в виде отдельных досок или склеенного из двух или более слоев досок

0,0

0,2

0,3

0,0

1,4

2,1

1,2

1,8

2,5

1,3

1,8

2,7

0,9

1,5

2,3

1,0

2,1

2,7

1,5

2,1

2,9

0,9

1,6

2.,4

1,2

2,2

2,9

1,6

2,4

3,1

0,0

0,2

0,3

0,9

0,8

1,2

0,8

1,2

1,7

1,2

1,8

2,1

0,.5

1,0

1,4

0,9

1,3

2,0

1,3

2,0

2,5

0,6

1,0

1,4

0,9

1,4

2,0

1,3

2,0

2,5