Способ изготовления арболита

Способ изготовления арболита

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов , в частности, к сырьевым смесям на древесном заполнителе. Цель изобретения - повышение прочности, снижение водопоглощения и коэффициента теплопроводности. Сырьевая смесь содержит, мас.% : цемент 24-25

цементная пыль 24-25

гипс 2,9-3,5

пенообразователь 0,25-0,4, карбамидная смола 5,0-6,0

полиацетальгликоль 0,05-0,06

древесные опилки 10-12

вода - остальное. При изготовлении материала из указанной сырьевой смеси опилки подвергаются предварительной обработке в соотношении 1:1 смесью карбамидформальдегидной смолы с водой в соотношении 1:2 и полиацетальгликолем, а затем сушатся при 60-65°С в течение 3,5-4,0 ч. Физико-механические свойства материала, изготовленного из указанной смеси, имеют следующие величины: средняя плотность 300-650 кг/м<SP POS="POST">3</SP>, предел прочности при сжатии 1,0-3,7 МПа, предел прочности при изгибе 0,3-0,7 МПа, водопоглощение 15-20 мас.%, усадка 0,5-0,9 мм/нм, коэффициент теплопроводности 0,06-0,13 Вт/м<SP POS="POST">.</SP>К. 6 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЩИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУ БЛИН

„.SU„„1502522

А! (51) 4 С 04 В 28/04 18/24

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ тель высушивают при 60-65 С в течение 3,5-4 ч.

В пеносбивателе готовят на основе пенообразователя пену. После этого в бетономешалку загружают це- мент, цементную пыль и воду и перемешивают смесь в течение 1-2 мин, после чего вводят гипс и обработан.ные древесные опилки. Смесь перемешивают 1-1,5 мин, затем загружают пену и всю смесь перемешивают еще в течение 1-1,5 мин. Весь цикл приготовления смеси составляет 4-4,5 мин.

Используют следующие материалы: портландцемент марки "400"; гипс I

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И OTHPHTHRM

ПРИ ГКНТ СССР

1 (21) 4161328/23-33 (22) 16. 12. 86 (46) 23.08.89. Бюл. Ó 31 (71) Ленинградский зональный научноисследовательский и проектный институт типового и экспериментального проектирования жилых и общественных зданий (72) Т.А.Шмыгля (53) 666.971.128 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР !! 1070127, кл. С 04 В 28/04, 1982 °

Авторское свидетельство СССР

У 642278, кл. С 04 В 28/04, 1976. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ АРБОЛИТА (57) Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к сырьевым смесям на древесном заполнителе. Цель изобретег ния — повышение прочности, снижение водопоглощения и коэффициента теплопроводности. Сырьевая смесь содержит, Изобретение относится к промыш» ленности строительных материалов, s частности к сырьевым смесям на древесном наполнителе, и может быть использовано для теплоизоляции строительных конструкций, Цель изобретения — повышение прочности, снижение водопоглощения и коэффициента теплопроводности.

Предварительно смешивают карбамидоформальдегидную смолу с водой в соотношении 1:2 и полиацетальгликолем, затем смешивают с древесными опилками в соотношении 1:1 по массе и после этого обработанный заполни2 мас.X: цемент 24-25; цементная пыль

24-25; гипс 2,9-3,5; пенообразователь 0,25-0,4; карбамидная смола

5,0-6,0; полиацетальгликоль 0,050,06, древесные опилки 10-12; вода остальное. При изготовлении материала из указанной сырьевой смеси опилки подвергаются предварительной обработке в соотношении 1:1 смесью карбамидформальдегидной смолы с водой в соотношении 1:2 и полиацетальгликолем, а затем сушатся при 60—

65 С в течение 3 5-4,0 ч. Физикомеханические свойства материала, изготовленного из указанной смеси, имеют следующие величины: средняя плотность 300-650 кг/м, предел прочности при сжатии 1,0-3,7 MIIa, предел прочности при изгибе 0,3-0,7 МПа, водопоглощение 15-20 мас.7, усадка

0,5-0,9 мм/нм, коэффициент теплопроводности 0,06-0,13 Вт/м К. 6 табл.

3 1502522 сорта R, = 4,5 ГП1а; опилки с нлажностью 207. (после распиловки древесины в столярном цехе) и размером частиц 5-0,1 мм. Опилки используют хвойных пород древесины (сосны) и лиственных пород (дуб); карбамидоформальдегидную смолу КФЖ и полиацетальгликоль (ПАГ-1), Ввведение полиацетальгликоля в комплексную добавку приводит к увеличению дополнительных гидроксильных групп количества поперечных связей между цепями молекул в карбамидофор мальдегидной смоле, что при обработ- 15 ке древесных опилок позволяет увеличить адгеэию и эластичность полимер- ной пленки с древесиной, что повыша ет ее водостойкость. Кроме того, наличие полиацетальгликоля способству- 20 ет диспергированию смолы и образова" ,! нию мелкодисперсных пор в карбамидо- формальдегидной смоле, которь1е при отверждении снижают усадку пленки, ч,о пов, ае, ее трещино„ йко,ь и 25 водостойкость. Это позволяет снизить водопотребность смеси, Повысить прочность и уменьшить ее объемную массу.

Предварительное перемешивание карбамидоформальдегидной смолы с ПАГ-1, З0 а затем перемешивание компонентов комплексной добавки с водой в соотношении 1:2 позволяет снизить расход смолы и достигнуть такой вязкости полимерной добавки, которая обеспечивает проникновение жидкости на глу бину 0,1-0,15 мм в древесину, образуя при этом пленку достаточной толщины, препятствующую выходу экстрактивных веществ любых пород древесины. 40

Составы арболитовой смеси приведены в табл. 1.

Изменение характеристик материалов при смешивании карбамидоформальдегидной смолы с водой и ПАГ в соот- 45 ношении 1:2 дано в табл. 2.

Изменение характеристик материала при смешивании КФЖ с ПАГ-1 с опилка ми в соотношении 1:1 дано в табл. 3, Изменение характеристик материала, полученное при постоянном времени обработки — 3,75 ч и различной температуре обработки заполнителя, дано в 1абл. 4.

Изменение характеристик материала, полученное при постоянной температуре обработки заполнителя 63 С и различном времени обработки дано в табл. 5.

Физико-механические свойства полученного материала представлены в табл. 6.

Формула и з о б р е т е н и я

Способ изготовления арболита, включающий перемешивание цементного вяжущего, карбамидной смолы, гипса, органического заполнителя и воды и отвердение в форме, о т л и ч а ю— шийся тем, что, с целью повышения прочности, снижения водопоглощения и коэффициента теплопроводности, сначала готовят комплексную добавку иэ карбамидной смолы с полиацетальгликолем, добавляют на 1 ч. добавки 2 ч. воды смешивают с древесными опилками s соотношении 1:1 по массе, высушивают их при 60-65 С в течение 3,5-4 ч, а затем перемешивают с цементом, гипсом и водой до получения смеси состава, мас.Ж:

Цемент 24-25

Цементная пыль 24-25

Гипс 2,9-3 5

Пенообразователь 0 25-0,400

Карбамидная смола 5-6

Полиацетальгликоль- 0,05-0,06

Древесные опилки 10-12

Вода Остальное

1502522

Таблица 1

Компоненты

5,5 6

0,4

33 65

Свойства

Свойства

J I

Цемент

Цементная пыль

Гипс

Древесные опилки

Карбамидоформальдегидная смола

Полиацетальгликоль

Пенообразователь

Вода

Средняя плотность, кг/м

Предел прочности при сжатии, МПа

Водопоглощение за 24 ч, мас.Х

Объемная масса, кг/м

Предел прочности при сжатии, MIIa

Водопоглощение за 24 ч, мас.Х

Содержание компонентов, мас.X s составе

1 2 3

24 24,5 25

24 24,5 25

2,9 3,2 3 5

10 12 12

0,05 0,055 0,06

0,35 0,25

29,895 28,19

Таблица 2

Данные материала состава

1 I 2 ) 3

300 500 650

1,0 3,0 3,7

20 18 15

Таблица 3

Данные материала состава

1 2 3

300 500 650

1,0 3,0 3,7

20 18 15 о л ф

Ю о с сс\ с с»

° с 1 о

Ф о о о л л с »

M л о мс с«\ ° Ф

Ю

an сО о и О л с» С» м1 с 1 ° с 1 о

an о ю сО л мс мс « с«с с 1 о л о

° n

1О о о

1 со « с 1 1- Ф о о мс мс о с

° СО

С«3 ° M о о л ь

« аО с ъ

° \Ca о л

«СО «

M M о о

an о

Ю

an о

« сс о

« о о с«\ о о о

° - сЧ Ф о о

o an

C«a aCI л о л о

° сч с 1 о о о о о с 1 о м

СЧ О о

« о an

«o « сч с«ъ о о

CV ЧЭ

О с сч

Ю о мс

« о

О л сЧ

an

an л

an « о сч о сЧ

О л

Ю л сЧ о л сч и мс е «

О сЧ с с

» а и

lCa с зх о

aCI

1502522 о л м1 со о л с 1 о с» Ю л мс ч с 1 О с»

° л с с

С«1 е- Cl с л о M сО ь ссс «- 2 л л

Ю сч aÎ мЪ

Е с1 о сч е л и о

Ю СЧ Е с\ м е ои

Х ala aaa aa

«с» а а оо

«с йео

555m. «э@

Wa-oa

О алло.мах

П О сосч Н К

ы

« х v и о о х

Ф

* %

И3

ooga 5

I х

Э i4 х & х о с эк о

C:аО5 с. Z o aaa

Свойства

1 2

300

500 650

3,00 3,7

18 15

650

1,0

1,5-2

40

0,3

0,9

0 5

0,7

0,7

0,5

1,0

0,06 0,10 0,13

0,25

Составитель Н.Щекина

Редактор И.Дербак Техред М. Ходанич Корректор М.Максимишинец

Заказ 5035/30 Тираж 591 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина,101

Средняя плотность, кг/мэ

Предел прочности при сжатии, MIIa

Водопоглощение за

24 ч, мас.й

Предел прочности при изгибе, MIIa

Усадка, мм/нм

Коэффициент теплопроводности, Вт/мК

1502522 10

Таблица 6

Данные материала состава

3 Известный