Способ получения низкозастывающих дизельных топлив и трансформаторного масла из утяжеленных дизельных фракций

Способ получения низкозастывающих дизельных топлив и трансформаторного масла из утяжеленных дизельных фракций

Реферат

 

Изобретение касается производства топлив, в частности получения низкозастывающих дизельных топлив и трансформаторного масла из утяжеленных дизельных фракций. Процесс ведут гидрообработкой последних в присутствии катализатора, причем предварительно сырье контактируют с водородом в присутствии катализатора, взятого в массовом соотношении к катализатору гидрообработки, равном 1: 4. Температура процесса 280-360^oС, давление 2,5-3,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 1-4 ч^-1 и циркуляции Н₂-содержащего газа 250-1000 нм³/м³. Состав катализатора предварительного гидрирования сырья, мас.%: оксид никеля 4-5,5; оксид молибдена 13,5-16,5; оксид кремния 0,1-1,5; оксид бора 0,5-2; Al₂O₃ до 100. Состав катализатора гидрообработки, мас.%: оксид никеля 2,5-4,5; оксид молибдена 6-8; оксиды редкоземельных элементов 2,5-5; сверхвысококремнистый цеолит 30-50 и Al₂O₃ до 100. Эти условия повышают качество целевого дизельного топлива, имеющего температуру застывания на 6-23^o С ниже, а трансформаторного масла на 25-30^oС ниже, при снижении содержания ароматических углеводородов во фракции 260-380^oС на 12%, серы на 0,16% и кокса на 4,8%. Также увеличивается время работы катализатора с 1000 до 2000 ч. 2 табл.

Изобретение относится к способам получения низкозастывающих дизельных топлив и трансформаторного масла из утяжеленных дизельных фракций и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Целью изобретения является повышение качества целевых продуктов. П р и м е р 1. Дизельную фракцию 200-380^oС с температурой застывания минус 10^oС с содержанием серы 1 мас. подвергают предварительному контактированию (гидроочистке) с водородом и затем гидрообработке (депарафинизации) при температуре (Т) 280 ^oС, давлении (Р) 2,5 МПа, объемной скорости подачи сырья (V_c) 1,0 ч^-1, циркуляции водородсодержащего газа (VH₂) 250 нм³/м³ сырья в присутствии катализатора гидроочистки состав, мас. оксид никеля 4,0; оксид молибдена 13,5; оксид кремния 0,1; оксид бора 0,5; оксид алюминия остальное, и катализатора гидродепарафинизации состава, мас. оксид никеля 2,5; оксид молибдена 6,0; оксиды редкоземельных элементов (РЗЭ) 2,5; сверхвысокремнеземный цеолит (СВКЦ) с силикатным модулем 65-30,0; оксид алюминия остальное. Процесс проводят при массовом соотношении используемых катализаторов 1:4. Гидрогенизат стабилизируют до температуры вспышки 80^oС. Характеристика и выход продуктов по примерам представлены в табл.1. П р и м е р 2. Дизельную фракцию по примеру 1 подвергают гидроочистке - гидродепарафинизации при температуре 360^oС, давлении 3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 4 ч^-1, циркуляции водородсодержащего газа 1000 нм³/м³ сырья в присутствии катализатора гидроочистки состава, мас. оксид никеля 5,5; оксид молибдена 16,5; оксид кремния 1,5; оксид бора 2,0; оксид алюминия остальное, и катализатора гидродепарафинизации состава, мас. оксид никеля 4,5; оксид молибдена 8; оксид РЗЭ 5; СВКЦ с силикатным модулем 65-50; оксид алюминия остальное. Катализаторы загружают в реактор послойно по ходу подачи сырья при массовом соотношении 1:4. Полученный гидрогенизат стабилизируют от газа. При этом получают низкозастывающее дизельное топливо, а при разделении на фракции фр. 135-280^oС реактивное топливо и фр. 280-380^o С трансформаторное масло. П р и м е р 3. Дизельную фракцию по примеру 1 подвергают гидроочистке - гидродепарафинизации при температуре 335^o С, давлении 3,0 МПа, объемной скорости подачи сырья 2,5 с^-1, циркуляции водородсодержащего газа 500 нм³/с³ сырья в присутствии катализаторов гидроочистки состава, мас. оксид никеля 4,8; оксид молибдена 15; оксид кремния 1; оксид бора 1,2; оксид алюминия остальное, и катализатора гидродепарафинизации состава, мас. оксид никеля 3,5; оксид молибдена 7,0; оксиды РЗЭ 4,0; СКВЦ 40; оксид алюминия остальное. Катализаторы загружают в реактор послойно по ходу подачи сырья при массовом соотношении 1:4. Полученный гидрогенизат стабилизируют от газа, фракционируют на фр. 135-280^oС и фр. 280-380^o С, которые являются реактивным топливом и трансформаторным маслом. Без фракционирования гидрогенизат является низкозастывающим арктическим дизельным топливом. П р и м е р 4. Процесс проводят в присутствии катализатора состава по примеру 3 при следующих параметрах: температура 260 ^oС, давление 2,0 МПа, объемная скорость подачи сырья 0,5 ч^-1, циркуляция водородсодержащего газа 200 нм³/м³. П р и м е р 5. Процесс проводят на катализаторах состава по примеру 3 при следующих параметрах: температура 370^oС, давление 4,5 МПа, объемная скорость подачи сырья 5 ч^-1, циркуляция водородсодержащего газа 1200 нм³/м³ сырья. П р и м е р 6. Процесс проводят по примеру 3, однако катализатор гидроочистки не загружают. П р и м е р 7. Процесс проводят по примеру 2, однако катализатор гидродепарафинизации не загружают. П р и м е р 8. Процесс проводят по примеру 2 при массовом соотношении катализаторов 1:1. П р и м е р 9. Процесс проводят по примеру 2 при массовом соотношении катализаторов гидроочистки и депарафинизации 4:1. П р и м е р 10. Процесс проводят по примеру 3 в присутствии катализатора гидроочистки состава, мас. оксид никеля 3; оксид молибдена 12; оксид кремния 0,01; оксид бора 0,1; оксид алюминия остальное, и катализатора гидродепарафинизации состава, мас. оксид никеля 2; оксид молибдена 5; оксиды РЗЭ 2,0; СВКЦ 25; оксид алюминия остальное. П р и м е р 11. Процесс проводят по примеру 3 в присутствии катализатора гидроочистки состава, мас. оксид никеля 6; оксид молибдена 18; оксид кремния 2,0; оксид бора 2,5; оксид алюминия остальное, и катализатора гидродепарафинизации состава, мас. оксид никеля 5; оксид молибдена 9; оксиды РЗЭ 5,5; СВКЦ 55; оксид алюминия остальное. Катализаторы загружаются послойно при массовом соотношении 1:4. П р и м е р 12. Процесс проводят по примеру 3, однако катализаторы гидроочистки и гидродепарафинизации загружают при массовом соотношении 1:4 в смеси. При этом через 100 ч работы температура застывания гидрогенизата возрастает до минус 12^o С, что указывает на снижение активности катализатора гидродепарафинизации. В табл. 2 приведены данные по приведенным примерам, характеризующие повышение селективности и стабильность работы катализаторов при использовании изобретения по сравнению с известным способом. Таким образом, использование изобретения позволяет повышать качество целевых продуктов, а именно получать их с температурой застывания на 6-23^oС ниже, а трансформаторное масло на 25-30^oС ниже, чем при использовании известного способа, при этом содержание ароматических углеводородов во фракции 260-380^oС снижается на 12 мас. серы на 0,16 мас. выход кокса на 4,8 мас. а время работы катализатора до изменения цвета трансформаторного масла до 1,5 ед ЦНТ увеличивается с 1000 до 2000 ч. ТТТ1

Формула изобретения

Способ получения низкозастывающих дизельных топлив и трансформаторного масла из утяжеленных дизельных фракций путем гидрообработки исходного сырья в присутствии катализатора, содержащего оксид никеля, оксид молибдена, цеолит, носитель, отличающийся тем, что, с целью повышения качества целевого продукта, исходное сырье подвергают предварительному контактированию с водородом в присутствии катализатора, содержащего, мас. Оксид никеля 4,0-5,5 Оксид молибдена 13,5-16,5 Оксид кремния 0,1-1,5 Оксид бора 0,5-2,0 Оксид алюминия Остальное используют катализатор гидрообработки, дополнительно содержащий оксиды редкоземельных элементов, в качестве цеолита сверхвысококремнеземный цеолит, в качестве носителя оксид алюминия при следующем соотношении компонентов, мас. Оксид никеля 2,5-4,5 Оксид молибдена 6-8 Оксид редкоземельных элементов 2,5-5,0 Сверхвысококремнеземный цеолит 30-50 Оксид алюминия Остальное и процесс проводят при массовом соотношении катализатора предварительного контактирования и катализатора гидрообработки 1:4, при температуре 280-360°С, давлении 2,5-3,5 МПа, объемной скорости подачи сырья 1-4 ч^-1, циркуляции водородсодержащего газа 250-1000 нм³/м³ сырья.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2, Рисунок 3

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Номер и год публикации бюллетеня: 36-2000

Извещение опубликовано: 27.12.2000