Состав для получения диффузионного цинкового покрытия

Состав для получения диффузионного цинкового покрытия

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к составам для получения покрытия и может быть использовано в машиностроении. Целью изобретения является повышение коррозионной стойкости покрытия и уменьшение газовыделения. Состав содержит, мас.%: гартцинк 45-49

алюминий 2-3

магний 0,02-0,2

хлористый аммоний 0,02-0,2

карналлит 0,02-0,2

остальное инертный наполнитель. Это обеспечивает повышение коррозионной стойкости покрытия в 1,8 раза и значительно улучшает санитарно-гигиенические условия труда. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (д1) 4 С 23 С 10/36

0,02-0,2

45-49

2-3

0,02-0,2

0,02-0,2

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21 ) 4383341/23- 02 (22) 22,02.88 (46) 15,11 ° 89. Бюл. № 42 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт трубной промышленностии (72) И.Е. Митников, В,N, Гладуш, Г.И. Гуляев, Ф.Д. Нуриахметов, Д.М. Харадзе, М.И. Чивадзе, Н,П.Самхирадзе, Д.В. Гибидэашвили, А.И.Сухомлин, А.Г, Алиев, М.И. Мамедов и Н.И. Сидорова (53) 621.785.51 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1138430, кл. С 23 С 10/36, 1985.

Изобретение относится к нанесению покрытий на металлическую поверхность и может быть использовано при нанесении диффузионного цинкового покрытия на внутреннюю и наружную поверхность изделий, например, труб.

Цель изобретения — повышение коррозионной стойкости покрытия и умень-. шение газовыделения, Состав, содержащий цинк, алюминий, хлористый аммоний, инертный разбавитель, дополнительно содержит магний и карналлит, à B качестве цинкагартцинк при следующем соотношении компонентов, мас.7.:

Гартцинк

Алюминий

Хлористый аммоннй

Магний

2 (54) СОСТАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ДИФФУЗИОННОГО ЦИНКОВОГО ПОКРЫТ1И (57) Изобретение относится к составам для получения покрытия и может быть использовано в машиностроении.

Целью изобретения является повышение коррозионной стойкости покрытия и уменьшение газовыделения. Состав содержит мас.%: гартцинк 45-49; алюминий 2-3; магний 0,02-0,2; хлористый аммоний 0,02-0,2; карналлит

0,02-0,2; остальное инертный наполнитель. Это обеспечивает повышение корроэионной стойкости покрытия в

1,8 раза и значительно улучшает санитарно-гигиенические условия труда. 2 табл.

Карналлит

Инертный наполнитель Остальное

В качестве инертного разбавителя могут быть использованы речной песок, окись алюминия, шамот и др, Гартцинк — отход производства, образующийся при цинковании стальных изделий жидкофазным способом, в состав которого входят элементы, мас.X: цинк 94-99; железо 6-1.

Введение магния в предлагаемый состав способствует образованию прочносцепленных продуктов коррозии, препятствующих дальнейшему растворению покрытия при эксплуатации йзделий в агрессивных средах, карналлит увеличивает активирующую способность

1521790 состава при одновременном значительном уменьшении газовыделения.

Для приготовления предлагаемого и известного составов были исполь5 зованы материалы по ГОСТам: гартцинк отходы iipoH3BQpcTBB алюминии — ГОСТ

1 1 069-74; магний ГОСТ 804-72; карналлит ТУ 48-10-14-72; хлористый аммоний — ГОСТ 2210-73; речной песок (инертный наполнитель); сульфасалициловая (ГОСТ 4478-78) кислота; окись алюминия ТУ 6-09-426-75.

Приготовления предлагаемых составов производили следующим образом.

Расчетное количество гартцинка расплавляли прк 615 С, а затем до-. бавляли расчетные количества алюминия и магния, После тщательного перемешивания расплава его направляли по желобу и распыляли потоком воздуха до образования из расплава металлического порошка. В расчетное количество полученного мсталлического порошка вводили расчетные количества хлористого аммония и карналлита и разбавляли речным песком.

Приготовление известного состава производили следующим образом.

Расчетное количество гартцинка расплавляли при 615 С, а затем добавляли расчетные количества BJIioMi". ния и магния. После тщательного перемешивания расплава егс наг;равляли по желобу и распыляли потоком воздуха до образования из расплава металлического порошка, В расчетное количество полученного металлического порошка вводили расчетные количества хлористого аммония и карналлита и разбавляли речным песком.

Приготовление известного состава производили следукацкм образом, Расчетные количества всех составляющих состава (порошок цинка, поро- . <5 шок алюминия, хлористый аммоний, сульфосалицкловую кислоту, окись алюминия) помещали в емкость.

Приготовленные составы тщательно перемешивали, а затем засыпали в муфеля с образцами.

Были приготовлены и опробованы следующие составы (табл.1) .

В табл. 1 состав 1 — прототип, 2,3,4 — предлагаемые составы.

Для сравнения предлагаемый и известный составы были опробованы на образцах — пластинах кз стали 3 размером 50 80 4 мм.

Перед загрузкой в муфеля в обоих случаях образцы обезжиривали в раст норе, содержащем, г/л:

Тринатрийфосфат 100

ПАВ 1

Вода До 1л при температуре раствора 60 С. Продолжительность обезжиривания 10 мин.

После обезжирквания образцы-пластины промывали в горячей (70 С) проточной воде в течение 1 мин, а затем травили в смеси кислот г/л:

Соляная кислота 50

Серная кислота 150

Ингибитор ПКУ-М 1

Вода До1л о при температуре раствора 50 С, Продолжительность травления 20 мин.

После травления образцы промывали в холодной (20 С) проточной воде в течение 5 ьп н, а затем сушили при комнатной температуре.

После сушки образцы загружали в муфеля и засыпали известным и предлагаемым составами. Для предотвращения окисления составов муфеля за-. мазывали огнеупорной глиной.

Процесс на;:есения диффузионного цинкового геок,ыткя проводили IIpH

480 C и выдержке 6 ч. Отсчет начала выдержки проводили при достижении температуры в муфеле 480 С.

После извлечения образцов из муфеля производили визуальный осмотр их поверхности. В обоих случаях поверхность была светлосерого цвета без дефектов. Толщина покрытия

100 мкм.

В процессе цинкования определяли количество выделенного газа с 1 дм смеси. При этом использовали электроаспкратор (модель 822). Коррозионные испытания проводили в зоне периодического смачивания морской водой.

Результаты испытаний приведены в табл.2.

Как видно из табл.2, известный и предлагаемый составы смеси обеспечивают получение качественного покрытия. Однако проведенные коррозионные исследования показали, что предлагаемЫй состав смеси (состав

2,3,4) обеспечивает увеличение стойкости покрытия в 2 раза и уменьшение газовыделения в 15 раз по сравнению с известным.

Таким образом, предлагаемый состав по сравнению с известным (про1521790 зионной стойкости покрытия и уменьшения газовыделения, он дополнительно содержит магии»» »» карналлит, а в качестве цинкосодержащего вещества— гартцинк при следующем соотношении компонентов, мас.l:

45-49

2-3

0,02-0,2

Гартцинк

Алюминий

Магний

Хло ри стый аммоний

Карналлит Инертный наполнитель

0,02-0,2

0,02-0,2

Остальное

Таблица I

Концентрация

) г составов, мас.7

Компоненты

)з (!

35,0

11,0

2,0

2 5

49,5

52,94 50,17 47,4

Табли ца2

Опытные данные по диффузионному цинкованию стальных образцов

СосРежим цинкования

Внешний вид покрытия

Скорость коррозии, мкм/год

Количесттав во выделенного

Темп= aтура, С

Время выдержкии, ч г газа, г/дм

480

Сплошное светлосерое

27,1

lI г!»

2

480

6

0,7

1 5

2,4

2,9

2,6

2,7

Составитель И, Соловцов

Редактор M. Товтин Техред Л.Олийнык

Корректор М. Пожо

Заказ 6895/25 Тираж 942 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательскии комбинат Патент, r.Óæãîð д, у . р

I! !! о л. Гага ина 101 тотипом) повышает коррозионную стойкость покрытия в 1,8 раза., значительно-"улучшает санитарно-гигиенические условия труда и уменьшает загрязнение окружающей среды за счет уменьшения газовыделения.

Формула изобретения

Состав для получения диффузионного цинкового покрытия, включающий цинкосодержацее вещество, алюминий, хлористый аммонш» и инертный наполнитель, отличающийся тем, что, с целью повьппения корроЦинк

Гартцинк

Алюминий

Магний

Хлористый аммоний

Карналлит

Сульфосалициловая кислота

Окись алюминия

Песок речной

45,0

2,0

0,02

0,02

0,02

47,0

2,5

0,11

0,11

О,!1

49,0

3,0

0,2

0,2

0,2