Способ термической обработки холоднодеформированных труб из перлитных сталей

Способ термической обработки холоднодеформированных труб из перлитных сталей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к металлургии. Цель изобретения - повышение качества внутренней поверхности трубы и ее стойкости против атмосферной коррозии. Изобретение предусматривает следующие операции: в полость труб путем смазывания вводится керосин в количестве 3-5 г/м<SP POS="POST">2</SP>, после этого трубы нагревают выше AC<SB POS="POST">3</SB>, выдерживают и охлаждают на воздухе. Затем проводят отпуск при температурах выше 550°С. Изобретение позволяет повысить качество внутренней поверхности труб и ее стойкость против атмосферной коррозии за счет получения аморфной пленки, состоящей из FE<SB POS="POST">3</SB>O<SB POS="POST">4</SB>, толщиной 5-10 мкм. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

А1

„„SU„„ l 25219 (51)4 С 21 D 9/08

ВСЕСОЮ

ПАТЕНТНО- ТЕ

БИБЛИО

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ ство печной установки (например, ро-,(Я ликовая печь открытого нагрева), где (д их нагревают выше Асз. В процессе на-, р грева трубы керосин, находящийся на ее внутренней поверхности, воэгоняется и термически разлагается с образованием твердых (сажистый углерод) и газообразных продуктов. Последние химически взаимодействуют с воздухом, находящимся в полости трубы, с образованием монооксида углерода, водорода и незначительных количеств влаги и диоксида углерода. Вследствие такого состава rasa в полости трубы внутренняя поверхность ее не окисляется в процессе нормализации. Трубы, прошедшие нормализацию, нагревают

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

1 (21) 4392544/23-02 (22) 07.01.88 (46) 30.11.89. Бюл. У 44 (71) Всесоюзный научно-исследовательский и конструкторско-технологический институт трубной промыьпенности (72) В.И.Ткач, Т.В.Сенина, Г.Д.Сухомпин, О.С.Вильямс, Б.Г.Павлинский, И.С.Ситковский и Е.К.Кокорина (53) 621.78.02(088.8) (56) Ланская К.А.Жаропрочные стали.

М.: Металлургия, 1969, с. 171.

Авторское свидетельство СССР

У 1320247, кл. С 21 D 9/08, 1987. (54) СПОСОБ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

ХОЛОДНОДЕФОРМИРОВАННЫХ ТРУБ ИЗ ПЕРЛИТНЫХ СТАЛЕЙ

Изобретение относится к металлур- . гии, а именно к способам термической обработки труб из перлитных сталей, в частности, в проходных роликовых печах.

Целью изобретения является повышение качества внутренней поверхности трубы и ее стойкости против атмосферной коррозии, Способ осуществляется следующим образом..

В полость холоднодеформированных труб, когорые должны подвергаться термической обработке, вводится путем смазывания (напрнмер, квачом) керосин в количестве 3,0-5,0 г/м . После зто1 го трубы помещают в рабочее простран2 (57) Изобретение относится к металлургии. Цель изобретения — повышение качества внутренней поверхности трубы и ее стойкости против атмосферной коррозии. Изобретение предусматривает следующие операции: в полость труб путем смазывания вводится керосин в количестве 3-5 г/м после этого трубы нагревают выше

Ас, выдерживают и охлаждают на воэс духе. Затем проводят отпуск при температурах выше 550 С. Изобретение позволяет повысить качество внутренней поверхности труб и ее стойкость против атмосферной коррозии за счет получения аморфной пленки, состоящей из Ее 01, толщиной 5-10 мкм.

1 табл.

1525219

Формула и э о б р е т е н и я

Способ термической обработки холоднодеформированиых труб иэ перлитных сталей, включающий нормализацию и отпуск при температуре выше 550 С, отличающийся тем, что, с целью повышения качества внутренней поверхности трубы и ее стойкости против атмосферной коррозии, перед нормализацией в полость трубы вводят керосин в количестве 3-5 г/м

Способ

Результаты коррозион» ных испытаний

Толщина окисной

Состав окисиой

Состав активных

Количе с тв о введенного. в полость трубы керосина, г/и т

Температура отпуска, ОС компонентов, находящихся в полости трубы при отпуске, Х пленки, мкм пленки на внутренней поверхности со

СО после термообработки

8,5

l5,5

3,0

РеЗО, 13,0

Предло- 550 ненный

Коррозионного разрушения нет, равномерная пленка

То ве

«ен

Ре О

Р,О, 3 Ф

РезО, Ре зО, Рео

Ре О зо.

6,5

10,0

5,0

10,0

6,0

35-135

14,1

15,0

l3,0

14,3

14,0

14,9

12,0

15,8

l4,О

l5,3

5,0

3,0

5,0

3,0

5,0

Извест- 740 кый ф

«в

Коррознонное разруиение, неравномерный слой окалины

Составитель В.Жуков

Техред Л.Олийнык Корректор А.Обручар

Редактор Л.Веселовская

Заказ 7189/21 Тираж 530 Подписное

ВНИИНИ Государственного змитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035,:1ооква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101 до температуры отпуска выше 550 С и выдерживают при конечной температуре в течение требуемого времени.

Перед отпуском полость труб заполнена воздухом, а на их внутренней по5 верхности находится сажистый углерод.

В процессе нагрева кислород, находящийся в полости трубы, взаимодействует с сажистым углеродой с образованием монооксида углерода и незначительного количества диоксида углерода с отношением парциальных давлений в диапазоне 0,8-1,2. При взаимодейст1вни такого газа с металлом íà Его поверхности образуется аморфная пленка, состоящая иэ Ее3О„, толщиной

5-10 мкм.

Пример. Опыты проводились на . трубах иэ стали марки 10Х2МВД (А с 3 20

° 900а С) размером D» S * 16» 1 мм, длиной 6,5 м, отношение длины к диаметру трубы 464. Нагрев труб под нормализацию осуществляли в проходной роликовой иечн с газовым отоплением 25 по режиму: нагрев до 960+20 С,выдержка в течение 3 мин н дальнейшееохлажденне на воздухе, а отпуск труб проводили в роли ко в ой зле к три че с кой пр о к одной

I печи по режиму: нагрев выше 550аС выдержка в течение 40 мин и дальнейшее охлаждение на воздухе. Скорости перемещения труб через печные установки соответственно равны 2,4 и

1,0 м/мин. Внутрь труб перед их нормализацией вводили 3-5 г/м керосина.

Результаты экспериментов приведены в таблице.

Применение предлагаемого способа по сравнению с известным повышает качество вйутренней поверхности труб и ее стойкость против атмосферной коррозии за счет получения аморфной пленки, состоящей из Гез0з, толщиной

5-10 мкм.