Способ получения деэмульгатора для разрушения эмульсий нефти

Способ получения деэмульгатора для разрушения эмульсий нефти

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение касается сероорганических соединений, в частности способа получения деэмульгатора для разрушения нефтяных эмульсий, причем этот продукт может быть использован в качестве пластификатора в бетонных смесях. Цель - повышение деэмульгирующей способности целевого продукта и придание ему пластифицирующих свойств к бетонным смесям. Процесс ведут сульфированием серной кислотой или олеумом возвратного газойля со стадии сульфирования легкого газойля фракции 190 - 400°С или его смеси с легким газойлем фракции 190 - 400°С при молярном соотношении исходного сырья и сульфирующего агента (в пересчете на SO<SB POS="POST">3</SB>) 1 - 1,3 и 25 - 125°С. Затем полученную сульфомассу конденсируют водным раствором формальдегида при 95 - 100°С с последующей нейтрализацией полученного конденсата гидроокисью натрия. Новый деэмульгатор позволяет повысить количество отстоявшейся воды при 60°С и расходе деэмульгатора 100 г/т эмульсии нафталанской нефти за 4 ч с 90% (для известного деэмульгатора) до 99,0 - 99,6%. Кроме того, полученный нефтяной олигомерный сульфонат характеризуется высоким пластифицирующим действием (осадок конуса бетонной смеси 22-25 см) и полученный бетон имеет прочность через 28 сут 31 - 34,5 МПа. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

H АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

1 (21 ) 4376015/31-04 (22) 04.02.88 (46) 30.12. 89.Бюл. У 48 (71) Институт нефтехимических процес-, сов им,Ю.Г.Мамедалиева (72) С.М.Алиев, В.С.Алиев, Н.И.Гусейнов, А.А.Алиев, В.А.Нагиев, М.N.Äàìèðîâ и P.Ñ.Ñóëåéìàíîâ (53) 547.269.3.07 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 1070136, кл. С 07 С 139/06, 23.07.81. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДЕЭМУЛЬГАТОРА

ДЛЯ РАЗРУШЕНИЯ ЭМУЛЬСИИ НЕФТИ (57) Изобретение касается сероорганических соединений, в частности способа получения деэмульгатора для разрушения нефтяных эмульсий, причем этот продукт может быть. использован в качестве пластификатора в бетонных смесях. Цель изобретения — повышение деэмульгирующей способности целевого продукта и придание ему пластифицирующих свойств к бетонным смесям..

Изобретение относится к способу ,получения деэмульгатора для разрушения эмульсий нефтей, который может быть использован в качестве пластификатора в бетонных смесях.

Целью изобретения является повышение деэмульгирующей способности целевого продукта и придание ему пластифицирующих свойств к бетонным смесям, что достигается использованием в качестве исходного сырья для

„„SU„„1 532558 А 1 (5g 4 С 07 С 139/06, В 01 F 17/12

Процесс ведут сульфированием серной кислотой или олеумом возвратного га зойля со стадии сульфирования легкого газойля фракции 190-400 С или его смеси с легким газойлем фракции 190400 С при молярном соотношении исходного сырья и сульфирующего агента (в пересчете на ЯОэ) 1:1-1,3 и 25125 С. Затем полученную сульфомассу конденсируют водным раствором формальдегида при 95-100 С с последующей . нейтрализацией полученного конденсата гидроокисью натрия. Новый деэмульгатор позволяет повысить количество отстоявшейся воды при 60 С и расходе деэмульгатора 100 г/т эмуль- ф сии нафталанской нефти за 4 ч с 90% (для известного .деэмульгатора) до

99,0-99,6%. Кроме того, полученный нефтяной олигомерный сульфонат харак« теризуется высоким пластифицирующим действием (осадок конуса бетонной смеси 22-25 см) и полученный бетон > имеет прочность через 28 сут 31- Сл

34,5 MIIa. 2 табл. С О сульфирования и последующей конденсацией с формальдегидом и нейтрализацией щелочью возвратного газойля от стадии сульфирования легкого газойля

Фракции 190-400 С или его смеси с легким газойлем фракции 190-400 С.

Пример 1. 2000 г возвратного газойля (I) йз Т стадии сульфирования (содержит 47% ароматических углеводородов) сульфируют 710 г 98%-ной

0 серной кислоты при 125 С и соотноше1532558 г/Х

2000/73,8

710/26,2

2710/100 40 серная кислота

Всего

Получено: сульфомасса 1010/37,27 возвратный газойль (11) 1650/60,89 потери 50!1,84 45

Всего 2710/100

Поликонденсация

I. Взято: сульфомасса вода разбавления формалин

Всего

Получено:

Поликонденсат (1) 1725/100

1I. Взято: поликонденаат (Т) 1725/77,35 вода раэбавнии ароматического углеводорода и серной кислоты 1:1,3 (моль) в течение 150 мин.

После завершения сульфирования от5 деляют непрореагировавшую часть сырья и получают 1010 r сульфомассы и 1650 r возвратного газойля (Т1) ТТ стадии (нафтен-парафиновые углеводороды). Сульфомассу разбавляют

505 г водой (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы) и добавляют экви-. молярное количество формальдегида

210 г (в виде 37%-ного водного раствора) на вступившее в реакцию количество ароматических углеводородов, осуществляют поликонденсацию в течение 5 ч при 95 С и получают 1725 г аоликонденсата 1 стадии. Далее поликонденсат 1 стадии разбавляют 505 r 20 .воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс поликонденсации еще 5 ч при 95 С и получают 2210 г поликонденсата ТТ стадии.

После завершения поликонденсации 25 (II) реакционную смесь разбавляют

500 r воды и вводят 580 г 42Х-ного ,водного раствора гидроокиси натрия, проводят нейтрализацию при 50-60 С и получают 3290 г олигомерных сульфо- $0 натов с содержанием 1100 r сухого вещества.

Материальный баланс по примеру 1 следующий:

Сульфирование Взято: возвратный газойль (Т) 505/22,65

2230/100 ления

Материальный баланс по примеру 2 следующий:

Сульфирование

Взято: г/Х

Всего

Получено: поликонденсат (ТТ) 2210/99,10 потери 20/0,9

Всего 2230/100.

Нейтрализация

Взято." поликонденсат (ТТ) 2210/67,17

42%-ный раствор гидроокиси натрия 580/l 7,63 вода разбавления 500/15,20

Всего 3290/!00

Получено: олигомерные сульфонаты 3290/)00 сухое вещество )100/33,43

Пример 2. 2000 r возвратного газойля (Т) из Т стадии сульфирова-. ния (содержит 41Х ароматических углеводородов) сульфируют 480 г

105Х-ного олеума при 25 С и соотношении ароматического углеводорода и олеума 1:1 в течение 150 мин. После завершения сульфирования отделяют непрореагировавшую часть сырья и получают 1075 г сульфомассы и 1380 r возвратного газойля (ТТ) II стадии (нафтен-парафиновые углеводороды).

Сульфомассу разбавляют 538 г воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы) и .добавл аот эквимолярное количество формальдегида 205 r (в виде

его 37%-ного водного раствора) на вступившее в реакцию количество ароматических углеводородов, осуществляют поликонденсацию в течение 5 ч при

95 С и получают 1818 г поликонденсата I стадии. Далее поликонденсат

Т стадии разбавляют 538 r воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс поликонденсации еще 5 ч.при 95 С и получают 2340 г поликонденсата II стадии.

После завершения поликонденсации (11) реакционную смесь разбавляют

500 г воды и вводят 614 г 42%-ного водного раствора гидроокиси натрия, проводят нейтрализацию при 50-60 С и получают 3454 г олигомерных сульфонатов с содержанием 1270 r сухого вещества.

558 о ют поликонденсацню в течение 5 ч о при 95 С и получают 1921 r поликонденсата I стадии. Далее поликонденсат I стадии разбавляют 548 r воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс поликонденсации еще 5 ч при 95 С и получают 2450 г поликонденсата II стадии.

После завершения поликонденсацин (II) реакционную смесь разбавляют

500 г воды и вводят 650 г 42Х-ного водного раствора гидроокиси натрия, проводят нейтрализацию при 50-60 С и получают 3600 г олигомерных сульфо натов с содержанием 1284 r сухого вещества.

Материальный баланс по примеру 3 следующий:

Сульфирование

Взято: r / o исходный легкий газойль возвратный легкий гаэойль (I) 600/23,44 олеум (104 -ная

Н ЯО+ )

Всего

Получено: сульфомасса 1095/ 42,77 возвратный газойль (Хт) потери

Всего

Поликонденсация

I. Взято сульфомасса 1095/57,00 вода разбавления формалин

Всего

Получено: ноликонденсат (Т) 1921/100

IT. Взято поликонденсат (I) 1921 /77,80 вода разбавления 548/22,20

Всего 2469/100

Получено: поликонденсат (II) потери

Всего

Нейтрализация

Взято: поликонденсат (IT) 2450/68,06

42Х-ный раствор гидроокиси натрия 650/1-8,05 вода разбавления 500/13,89

Всего 3600/100

Полу ено:

1075/43,35

1075/59,13

538/29,59

205/11,28

1818/100

1400/54,69

560/21,87

2560/100

1450/36,63

15/0,60

2560/100

548/28.53

278/14в47

1921/l 00

2450/99,23

19/0,77

2469/100

5 1532 возвратный легкий газойль (I) 2000/80,65 олеум (105 -ный) 480/19,35

Всего 2480/100

Получено: сульфомасса возвратный газойль (TI) 1380/55,65 потери 10

Всего 2480/100

Поликонденсация

Iå Взятое сульфомасса вода разбавления 15 формалин

Всего

Получено: поликонденсат (Т) 1818/100

TI. Взято 20 поликонденеат (I) 1818/77, 16 вода разбавления 538/22,84

Всего 2356/100

Получено поликонденсат (TI) 2340/99,32 25 потери 16/0,68

Всего 2356/100

Нейтрализация

Взято: поликонденсат (TT) 2340/67,75 30

42Х-ный раствор гидроокиси натрия 614/17,78 вода разбавления 500/14,47

Всего 3454/100

Получено:

35 олигомериые сульфонаты 3454/100. сухое вещество 1270/36,77

Пример 3. 1400 г исходного легкого гаэойля (фр.190-400 С содер- 40 жит ароматический углеводород 53 ) и 600 r возвратного гаэойля (I) иэ

1 стадии (содержит 35Х ароматических углеводородов ) сульфируют 560 г

104Х-ного олеума при 100 С и соот- 45 ношении ароматического углеводорода и олеума 1:l в течение 150 мин. После завершения сульфирования отделяют непрореагировавшую часть сырья и получают 1095 г сульфомассы и 1450 r возвратного гаэойля (нафтен-парафиновце углеводороды). Сульфомассу разбавляют 548 г воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы) и добавляют эквимолярное количество формальдегида 278 r (в виде 37 -ного водного раствора) на вступившее в реакцию (сульфирования) количество ароматических углеводородов, осуществля1532558

Сульфирование.

Взято: возвратный газойль (I) олеум (105Х-ная н„но )

Всего

Получено: сульфомасса возвратный газойль (II) потери

Всего

Поликовденсация

7. Взято: сульфомасса

2000/76,33

620/23,67 .

2620/100

890/33,97.

1 710/65 27

20/0,76 55

2620/100

890/59,53 олигомерные сульфонаты 3600/100 сухое вещество 1284/35,64

Пример 4. 2000 г возвратноо газойля (1) первой стадии сульфироания (содержит 42Х ароматических глеводородов) сульфируют 620 г

105Х-ного олаума при 100 С и соотно- . ении ароматического углеводорода и 10 ерной кислоты l:1 в течение 150 мин. осле завершения сульфирования отдеяют непрореагировавшую часть сырья получают 890 г еульфомассы и

1710 r возвратного газойля,(II) II 15 тадии -(нафтен-парафнновые углевоороды). Сульфомассу разбавляют

45 r воды (0,5 мае.ч. от количества ульфомассы) и добавляют эквимолярное оличество формальдегида 160 r (в ви- 20

37Х-ного водного раствора) на ступившее в реакцию (сульфирования) оличество ароматических углеводороов, осуществляют поликонденсацию течение 5 ч при 95 С и получают

495 r поликонденсата (I) первой тадии. Далее поликовденсат (Х) раз-" авляют еще 445 г водой (0,5 мас.ч. т количества сульфомассы}, проолжают процесс поликонденсации еще 30 ч при 95 С и получают 1920 г нолионденсата ТТ стадии.

После завершения поликонденсаи ТХ реакционную смесь разбавлят 400 r воды и вводят 464 r 42K-но- 35

" о родного раствора гидроокиси патия, проводят нейтрализацию при 500 С и получают 2784 г олигомерных ульфонатов с содержанием 1010 г суoro вещества. 40

Иатериальный баланс по примеру 4 фледующий 3

Получено: олигомерные сульфонаты 2784/100 сухое вещество 1010/36 3

Пример 5. 1000 г возвратного

, газойля (I)из I стадии суль|ирования (содержит 35Х ароматических углеводородов) сульфируют 409 г 105Х-наго олеума нри 100 C и соотношении ароматического углеводорода и олеума l:1 в течение 150 мин. После завершения сульфирования отделяют непрореагировавшую часть сырья и получают 917 r сульфомассы и 1472 г возвратного га-. зойля (TI) TI стадии (нафтеи-парафи;новые углеводороды). Сульфомассу pasбавляют 458 r водой (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы) и добавляют эквималярное количество формальдегида 250 г (в виде 37X-rror o водного раствора) на вступившее в реакцию количество ароматических углеводородов, осуществляют ноликоиденсацию в течение 5 ч при 95 С и получают

1625 г поликонденсата Х стадии.

Далее поликоиденсат I стадии разбавляют 458 r воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс поликондеисации еще 5 ч при

95 С и получают 2070 г поликоиденса- та II стадии.

После завершения поликоидексации (TT) реакционную смесь..разбавляют

500 г воды и вводят 590 г 42Х-ного водного раствора гидроокиси натрия, проводят иейтрализациЬ при 50-60 С и .получают 3160 r олигомерных сульфовода разбавления формалин

Всего

Получено: поликонденсат (1)

Взято: поликонденсат.(Т) вода разбавления

Всего

Получено: поликонденсат (II) потери

Всего

Нейтрализация

Взято: поликонденсат (II)

42Х-ный раствор гидроокиси натрия вода разбавления

Всего

445/29,77

160/10,70

1495/100

1495/100

1495/77,06

445/22,94

1940/100

1920/98,97

20/1,03

1940/100

1920/ 68,96

464/16,67

400/14,37

2784/100

1532558

917/38,07

917/56,44 20

458!28,)8

250/15,38

1625!100

30 натов с содержанием ))78 г сухого вещества.

Материальный баланс по примеру 5 следующий:

Сульфирование

Взято: г/Х возвратный газойль (Т) 2000/83,02 олеум ()05Х-иый) 409/16,98

Всего 2409/100

Получено: сульфомасса возвратный газойль (ТТ) 1472/61,10 потери 20/0,83

Всего 2409/100

Поликонденсация

I.Взято: сульфомасса вода разбавления формалин

Всего

Подуяеио::

::полнконденсат (I) 1625/)00 25

II.Взято: поликоиденсат Т 1625/78,0I вода разбавления 458/2) 99

Всего 2083/)00

Получено: поликонденсат II 2070/99,37 потери 13!0,63 .Всего 2083/100

Нейтрализация

Взято:

35 поликонденсат (II) 2070/65,51

42Х-ный раствор гидроокиси натрия 590/18,67 вода разбавления 500/)5,82

Всего 3160/) 00 40

Получено олигомериые сульфонаты 3160/100 сухое вещество 1178/37,63

Пример 6. 1400 г исходного 45 легкого газойля (фр. 190-400 С содержит ароматический углеводород 54Х) и 600 г возвратного гаэойля (I)

Т стадии (содержит ароматический углеводород 35X) сульфируют 767 г 50

98Х-ной серной кислотой при

125 С и соотношении ароматического углеводорода и серной кислоты

1:1,3 (моль) в течение )50 мин. После завершения сульфирования отделя- 55 ют непрореагировавшую часть сырья и получают )120 r сульфомассы и 1620 r возвратного газойля (нафтен-парафиновые углеводороды).

1620!58,55

27/0,97

2767/100

560/2990

193!10,31

1873/)00

;: ния 560/23,02

Всего 2433/100

2418/99,38

15/0,62

2433/100

ФСульфомасса разбавляется 560 г водой (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы) и добавляют эквнмолярное количество формальдегида 193 г (в виде 37Х-ного водного раствора) на поступившее в реакцию (сульфирования) количество ароматических углеводородов, осуществляют поликонденсацию в течение 5 ч при 95 С и получают 1 873 г поликонденсата I стадии, разбавляют еще 560 г воды (0,5 мас.ч. от количества сульфомассы), продолжают процесс полнконденсации еще

5 ч при 95 С и получают 2418 г поли» конденсата II стадии. После завершения поликонденсации (II) реакционную смесь разбавляют 500 r воды и вводят

590 г 2Х-ного водного раствора гидроокиси натрия, проводят нейтрализацию при 50-60 С и получают 3608 г олигомерных сульфонатов с содержанием )250 r сухого вещества.

Материальный баланс по прнмеру б следующий:

Сульфирование

Ваято: г/Х исходный легкий газойль 1400/50,60 возвратный га(I) 600/21,68, серная кислота

98Х-ная 767/27,72

Всего 2767/)00

Получено: сульфомасса 1120/40,48 возвратный газоиль

Полико нде нсация

Взято: сульфомасса . 1120/59,79 вода разбавления .формалин

Всего

Получено: поликонденсат (T) 1873/100

ТТ.Взято: поликонденсат (I)1873/79,98 вода разбавлеПолучено: полнконденсат (ТТ) потери

Всего

1532558

Сульфирование

Взято: легкий газойль олеум (105%-.ный)

Всего г/%

2000/80,68

479/19,32

2479/100

Нейтрализация

Взято: поликонденсат (lI) 241 8(67,02

42%-ный раствор

5 гидроокиси натрия 690/19,12 вода разбавления 500/1 3,86

Всего 3608/100

Получено: олигомерные сульфонаты 3608/100 сухое вещество 1250/34,65

II р и м е р 7. 2000 r возвратного газойля (I) из Т стадии сульфн рования (содержит 41% ароматических глеводородов) сульфируют 479 г

05%-ного олеумапри 100ьС и соотношении ароматического углеводорода и олеума 1:1 (моль) в течение

150 мин. После завершения сульфирования отделяют непрореагировавшую часть сырья и получают 1090 г сульфомассы и 1370 r возвратного газой- 25 ля (II) lт. стадии (нафтен-парафиновые углеводороды). Сульфомассу разбавляют 272 r водой (0,25 мас.ч. от количества сульфомассы) н добавляют эквимолярное количество фор- 30 мальдегида 309 г (в виде 37%-ного водного. раствора) на вступившее в реакцию количество ароматических углеводородов, осуществляют полнконденсацию в течение: 2,5 ч при 95 С и получают 1671 г поликонденсата стадии. Далее поликонденсат ,,Т стадии разбавляют 2?2 г воды .,(0,25 мас.ч. от количества сульфо .массы), продолжают процесс поликон- щ

,денсации еще 2,5 ч при 95 С и полу чают 1935 r поликонденеата IT .åòàäèè.

После завершения IT стадии поликонденсации реакционную смесь разбавля ют 400 г воды и вводят 615 г 42%-но- 45 го водного раствора гидроокиси натрия, проводят нейтрализацию при 5060 C.а получают 2950 г олигомерных сульфонатов с содержанием 1201 г су,хого вещества. 50

Материальньй баланс по примеру 7. следующий:

1 370/55, 26

19,0/0,77

2479/100

Как видно as табл.1, дезмульгирующая способность. полученных по предлагаемому способу солей сульфокислот значительно выше по сравнению с из-. вестными солями.

Характеристика бетонных смесей, полученных с применением полученных олигомерных сульфонатов, приведена в табл.2.

Как видно из приведенных данных, полученный предложеннья способом нефтяной олигомерный сульфонат характеризуется высоким нластиджцирующим действием (22-25 см) и полученный бетон имеет высокие прочностные характеристики (31-34,5 МПа) Получено: сульфомасса 1090/43,97 возвратный газойль (I) потери

Всего

Поликонденсация

I.Взято: сульфомасса 1090/65,23 вода разбавления 272/16,28 формалин 309/18,49

Всего 1671/100

Получено: поликонденсат (Т) 1671/100

IT. Взято: поликонденсат (1) 1671/86,00 вода разбавления 272/14,00

Всего 1943/100

Получено: поликонденсат (II) 1935/99,59 потери 8/0,41

Всего: 1943/100

Нейтрализация

Взято: поликонденсат (TI) 1935(65,59

42%-ный раствор гидроокиси натрия 615/20,85 вода разбавления 400/13,56

Всего 2950/100

Получено: олигомер,ые сульфонаты, 2950/100 сухое вещество 1201/40,72

Дезмульгирующая способность синтезированных натриевых солей высокомолекулярных сульфокислот в сравнении с Известным дезмульгатором приводитея в табл.3.

1532558

l4 что, с целью повышения деэмулъгнрующей способности целевого продукта и придания ему пластифнцирующнх свойств к бетонным смесям, сульфированию подвергают возвратный газойль от стадии сульфирования легкого газойля фракции 190-400 С или его смесь с легким газойлем фракции 190-400 С при молярном соотношении исходное сырье: сульфирующий агент (в пересчете на серный ангидрид), равном

1:(1-1,3), и температуре 25-125 C.

Т а б л и ц а 1

Расход К деэмульгатора, г/т 2 ч нефти

Натриевая соль сульфокислот, полученных согласно способу

4 ч

Изв ес тному 100

Предлагаемому 50

99,4

100

Пример 1

91,7

74,5.83

70

99,0

96,5

100

Пример 3

90,4

74,8

82,3

99,6

92,0

79,1

100

Пример 7

25

П р и м е ч а н и е: Содержание воды в исходной эмульсии 20 мас.X.

Та блица 2

Водно-органический раствор нефтяного олигомерного сульфоната, IX сухого вещества от массы цемента

Осадок конуса бетонной- смеси (ОК),см

Контрольный образец без добавки

30,5

20,8

32,0

21,0

Оныт 1

31,0

34,0

32,8

20,8

21,5

22,0.

24

2

Формула изобретения

Способ получения дезмульгатора для разрушения эмульсий нефти сульфированием продукта каталитического крекинга нли пиролиза нефтяного сырья концентрированной серной кислотой или олеумом при нагревании с последующей конденсацией сульфомасcbl водным раствором формальдегида при 95-100 С и нейтрализацией полученного конденсата гидроокисью натрия, отличающийся тем, оличество отстоявшейся воды при 60 С, Х,за время

Прочность бетона, ИПа/см, через, сут

1 532558

Продолжение табл.2 .

Осадок конуса бетонной смеси (ОК),см

Прочность бетона, МПа/см, через, сут

23

22

21,4

21,8

2I,7

21 3

5.6

П р.и и е ч а н и е. Состав бетонной смеси во всех случаях следующий (на 1 м ), кг: цемент 400, песок 600, гравий 1200, вода до получения ОК 2-:4 см. СП "40-03" - 1X массы цемента в пересчете на сухое вещество. Вода сохраняется также как в .; контрольном замесе. Сырьем 8-го опыта является фр.200-400 С (легкий газойль) каталитического крекинга нефтяного сырья. Ойыт проведен как в примере 1 известного способа для сравнения.

Составитель Т. Власова

Техред М.Ходанич Корректор N,Ñàìáîðñêàÿ

Редактор Т.Лазоренко

Тираж 352. аказ 8067/35

Подписное

В11ИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент"., г.ужгород, ул. Гагарина,101

Водно-органический раствор нефтяного олигомерного сульфоната, 17. сухого вещества от массы цемента

33,8

34,5

32,1

3l,9