Способ обжига и пуска алюминиевого электролизера

Способ обжига и пуска алюминиевого электролизера

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение позволит повысить качество получаемого алюминия и увеличить срок службы алюминиевого электролизера. Целью изобретения является повышение качества электролитического алюминия и увеличение срока службы электролизера. Согласно изобретению заливку алюминия под анод ведут в две стадии: первоначально расплавленный алюминий заливают до высоты (0,055-0,065) глубины шахты, а затем после охлаждения его выдержкой до температуры 70-350°С и корректировки положения анода на расстоянии от поверхности застывшего алюминия, равном (0,6-0,8) толщины слоя алюминия,- до полного замыкания анода с жидким металлом. Качественный обжиг подины обеспечивается тем, что в процессе заливки расплавленного алюминия в две стадии достигается более равномерный прогрев центра и периферии подины, что ведет к уменьшению деформации последней, а значит, предотвращению образования трещин в подине. 1 табл.

СОюз СОВЕТСКих социАлистичесних

РЕСПУБЛИК

- (51)5 С 25 С 3/06

1 !

OllMCAHHE ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕКНЫЙ КОМИТЕТ

rlo изОБРетениям и ОтнРытиям пРИ гкнт сссР

1 (21) 4439168/23-02 (22) 10,06.88 (46) 07,01.90. Бюл. Р 1 (7l) Братский алюминиевый завод (72) А.И, Коротаев, А.М. Гончарук, А.Н. Маленьких и А.П, Панин (53) 669.713.72(088.8) (56) Справочник металлурга по цветным металлам. — М.: Металлургия, 1971, с. 258-261. (54) СПОСОБ ОБЖИГА И ПУСКА АЛЮМИНИЕВОГО ЭЛЕКТРОЛИЗЕРА (57) Изобретение позволит повысить качество получаемого алюминия и увеличить срок службы алюминиевого электролизера, Целью изобретения является повышение качества электролитического алюминия и увеличение срока службы электролизера, Согласно изобретеИзобретение относится к цветной металлургии, в частности к производству алюминия электролизом расплав" ленных солей, и касается обжига и пуска алюминиевых электролизеров.

Целью изобретения является повышение качества электролитического алюминия и увеличение срока службы электролизера.

Сущность способа заключается в том, что заливку алюминия ведут в две стадии: первоначально расплавленный алюминий заливают до высоты (0,055-0,065) глубины шахты, а затеи после охлаждения его до температуры

70-350 С и корректировки положения анода на расстоянии от поверхности

„„80„„1534097 А1 нию заливку алюминия под анод ведут в две стадии: первоначально расплавленный алюминий заливают до высоты (0,055-0,065) глубины шахты, .а затем после охлаждения его выдержкой до температуры 70-350 С и корректировки положения анода на расстоянии от поверхности застывшего алюминия, равном (0,6-0,8) толщины слоя алюминия,до полного замыкания анода с жидким металлом, Качественный обжиг подины обеспечивается тем,что в процессе заливки расплавленного алюминия в две стадии достигается более равномерный прогрев центра и периферии подины, что ведет к уменьшению деформации последней, а значит, предотвращению образования трещин в подине. 1 табл

laaL застывшего алюминия, равном (0,6-0,8) СЛ толщины слоя алюминия, — до полного QQ замыкания анода с металлом. 4ь

Заливка расплавленного алюминия ( под анод в две стадии: первоначально © до высоты (0,055-0,065) глубины шахты, а затем после охлаждения его выдержкой до температуры 70-350 С и корректировки положения анода на расстоянии от поверхности застывшего алюминия, равном (0,6-0,8) толщины слоя, — до полного замыкания анода с жидким металлом, обеспечивает более равномерный прогрев центра и периферии подины, уменьшение деформации последней. Предотвращение образования трещин в подине в период

1534097 обжига и пуска электролизера способствует получению электралитическога алюминия более высоких сортов и увеличению срока службы электролизера.

Уменьшение высоты слоя алюминия, образованного от первоначальной заливки, менее 0,055 глубины шахты и увеличение температуры охлажденного слоя (более 350 С ) не обеспечивают снижение неравномерности прогрева подины н результате недостаточной теплопередачи от центра к периферии подины иэ-за малого поперечного сечения слоя по высоте и снижения удельной теплопронодности алюминия, Увеличение высоты слоя алюминия, образованного от первоначальной заливки, более 0,065 глубины шахты и уменьшение температуры охлажденного слоя (менее 70 Сг ведут к снижению степени прогрева подины, следовательно, увеличению разности температур заливаемого электролита .н прогретой подины, более 0,8 нецелесообразно 25 иэ-за ухудшения качества пуска электролизера в условиях повышенных теплопотерь.

Способ опробован нри обжиге и пус30 ке промьппленных электролизеров (на

150 кА). По каждому примеру испытывают группу из трех электролизеров.

П р и м ер 1, Электролизер готовят к обжигу и пуску, После установки анода на расстоянии от падины 5 см в пространства между аноцом и боковой футеровкой засыпают пусковое сырье, после чего под анод заливают первую порцию расплавленного алюминия с температурой 920 С в количестве

2500 кг,: что позволяет создать слой

3,0 см или 0 055 глубины шахты. Выдержкой (2,5 ч) охлаждают залитый алюминий до 350 С. Вс время выдержки корректируют положение анода. Расстояние от подошвы анода до поверх" ности застывшего алюминия 1,8 см или

0,6 толщины данного слоя алюминия.

Вторую заливку расплавленного алюми" 50 ния производят н количестве, необходимом для: .полного замыкания анода с жидким металлом (2,2 т10, после чего электролизер подключают в электрическую цепь серии. Время обжига 55

72 ч (оно постоянно дггя всех лримеров) ° Заливку электролита осущестнля-.

I ют известным способом, Пример 2. Обжиг и пуск электролизера проводят аналогично примеру 1.

Количество алюминия, залитого в первой стадии, 2700 кг для создания слоя высотой 3,3 см или 0,060 глубины шахты. Темпераутра охлажденного слоя алюминия 200 С. Расстояние анода от поверхности застывшего алюминия 2,3 см или 0,7 толщины слоя алюминия

Пример 3. Обжиг и пуск электролизера проводят аналогично приме1, Количество алюминия, залитого в перной стадии, 2900 кг для создания слоя высотой 3,6 см или 0,065 глубины шахты. Температура охлажденного слоя алюминия 70 С. Расстояние анода от поверхности застывшего алюминия

2,9 см или 0,8 толщины слоя алюминия.

Приме р ы 4 9,, Обжиг и пуск электролизерон осуществляют аналогично примерам 1-3 за пределами предлагаемых параметров, По известному способу осуществляют обжиг и пуск трех электролиэеров.

Режимы, показатели работы электролизеров по предлагаемому и известному способам представлены в таблице.

Из данных таблицы нидно, что по предлагаемому способу обеспечивается повышение качества получаемого электролитического алюминия за счет снижения неравномерности прогрева центра и периферии падины, так как это ведет к уменьшению ее деформации и предотвращению образования трещин в падине, что, в свою очередь, способствует увеличению срока службы электролизера, Формула и э о б р е те ни я

Способ обжига и пуска алюминиевого электролизера, включающий установку анода, загрузку s шахту пускового сырья, заливку расплавленного алюминия, корректировку положения анода, подключение электролиэера и заливку электролита, а т л и ч а ю шийся тем, что, с целью повышения качества электролитического алюминия и увеличения срока службы электролизера, заливку алюминия ведут в две стадии: первоначально до уровня 0,055"0,065

1534097 6 верхности алюминия 0,6-0,8 толщины слоя алюминия, а затем до полного-замыкания анода с металлом, глубины шахты с последующим охлаждением до 70-350 С и корректировкой положения анода на расстояние от поI

Высота слоя

ТемпеПример

Сортность алюминия по маркам, Х от общего выпуска

РасстояТемпература прогрева поо ди ы, ратура охлажалюминия стание денного слоя, Qc анода от слоя

А8

А7

А6 дии saливки, Е/глубины шахты в центпо периферии алюминия I/ ре толщ. слоя

Составитель С. Махов

Редактор Н, Гунько Техред Л.Сердюкова Корректор Л. Бескид

Эаказ 24 Тираж 529 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r.ужгород, ул. Гагарина,101

2

4

6

8

l0 (известный) 0,055

0,060

0,065

0,070

0,050

0,060

0,060

0,060

0,060

I»

0,6

0,7

0,8

0,7

0,7

0,7

0,7

0,9

0,5

940

800

78 !9

78 18

77 22

70 30

68 31

69 3!

69 30

71 28

6Р 31

68 31