Состав электродного покрытия для ручной сварки

Состав электродного покрытия для ручной сварки

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к ручной сварке покрытыми электродами, в частности к созданию сварочных материалов для подводной сварки, обеспечивающих выполнение сварных соединений из малоуглеродистых и низколегированных сталей повышенной прочности. Цель изобретения - повышение качества сварных соединений, выполненных сваркой под водой, преимущественно из высокопрочных сталей, за счет увеличения шлакообразующей способности покрытия. В состав покрытия, содержащего, мас.%: мрамор 10 - 14

плавиковый шпат 18 - 22

полевой шпат 2 - 4

ферромарганец 7 - 10

ферротитан 3 - 6

ферросилиций 3 - 6 и двуокись титана, дополнительно введены полевой шпат 2 - 4

поташ (0,5 - 1,5) и титанотермитная смесь. Последняя представляет собой смесь титанового порошка (4,7 - 7,7) и окиси железа (10,3 - 17,3). Покрытие дает большое количество шлака, что позволяет улучшить защиту сварного соединения от ускоренного охлаждения, облегчить дегазацию шва и зоны термического влияния от диффузионного водорода. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН

А1 (19) (Н), (51)5 В 23 К 35/365

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕПНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГННТ СССР

1 (21) 4394131/31-27 (22) 15.02.88 (46) 07.02.90. Бюп. Р 5 (71) Ленинградский кораблестроительный институт (72) В.В.Мурзин, В.Т.Мурзин, В.Л,Руссо и В.P.Åâñååâ (53) 621 79 1.04 (088. 8) (56) Авторское свидетельство СССР

F. - 1080947, кл, В 23 К 35/365, 20.12.82.

Состав электродного покрытия для подводной сварки электрода марки

ЭПС-А. ТУ5.965-11099-78. (54) СОСТАВ ЭЛЕКТРОДНОГО ПОКРЫТИЯ

ДЛЯ РУЧНОЙ СВАРКИ (57) Изобретение относится к ручной сварке покрытыми электродами, в частности к созданию сварочных материалов для подводной сварки, обеспечивающих выполнение сварных соединеИзобретение относится к ручной сварке покрытыми электродами, в частности к созданию сварочных материалов для подводной сварки, обеспечивающих выполнение сварных соединений на малоуглеродистых и низколегированных сталях повышенной прочности.

Цель изобретения — повышение качества сварных соединений, выполнен- ." ных сваркой под водой, преимущественно из высокопрочных сталей,за счет увеличения шлакообразующей способности покрытия °

Состав электродного покрытия для

:подводной сварки позволяет изгото2 ний иэ малоуглеродистых и низколеI гированных сталей повышенной прочности. Цель изобретения — повьппение качества сварных соединениВ, выполненных сваркой под водой, преимущественно из высокопрочных сталей, за счет увеличения шлакообразующей способности покрытия. В состав покрытия, содержащего, мас,Х: мрамор 10-14; плавиковьп .шлат 18-22; полевой шпат

2-4; ферромарганец 7-10; ферротитан

3-6; ферросилиций 3-6 и двуокись титана, дополнительно введены полевой шпат 2-4: поташ 0,5-1,5 и титанотермитная смесь. Последняя представляет собой смесь титанового порошка (4,7е

7,7) и окиси железа (10,3-17,3) . Покрытие дает большое количество шлака, что позволяет улучшить защиту сварного соединения от ускоренного охлаждения, облегчить дегазацию шва и зоны термического влияния от диффузионного водорода. 2 табл.

)м (..

С вить электроды, имеющие. коэффициент массы покрытия до 80-100Х. Данное покрытие дает значительно большее количество шлака, что улучшает защиту сварного соединения от ускоренного охлаждения, облегчает дегазацию шва и эоны термического влияния от диффузионного водорода и улучшает свойства сварного соединения в целом.

Содержание в составе покрытия полевого шпата, поташа и титанотермитной смеси обеспечивает возможность повьппения коэффициента массы электродного покрытия до 80-1007., что приводит к значительному увеличению коли1540992 чества шлаковой фазы на поверхности сварного шва, улучшает защиту сварного соединения от ускоренного охлаждения водой, облегачает дегазацию шва и эоны термического влияния от диффузионного водорода и улучшает свойства сварного соединения в целом.

Были проведены сравнитечьные испытания, которые включали запись тер- 1п мических циклов в металле зоны термического влияния; испытание технологических проб типа "теккен"; измерение твердости в сварном соединении.

Электродное покрытие было изготов- 15 лено при содержании компонентов по верхнему пределу (маркировка В), по нижнему пределу — Н и по средним значениям — С.

Состав шихты электродных покрытий представлен в табл.1, Исследования производились с использованием экспериментальной уста-!. ковки на глубине 0,4 м в пресной воде. Опытные электроды были изготовле- 25 ны методом окунания и проходили обычные технологические операции — подвяливание, сушку, прокалку и нанесение гидроизоляции путем двукратного окунания в нитролак.

В качестве электродного стержня для изготовления использовалась сварочная проволока из стали

Св-07Х25Н12Г2Т.

Термические циклы в процессе подводной сварки записывались с помощью светолучевого осциллографа и хромельалюмелевых термопар диаметром О,? мм, которые предварительно градуировались по температурам затвердевания чистых металлов — олова, цинка и меДИ в

Горячие спаи термопар зачеканивались в основной металл с тем расчетом, чтобы после сварки они были рас45 положены в зоне термического влияния на расстоянии 0,5-1,0 мм от сварного шва.

В качестве основного металла была выбрана сталь повышенной прочности марки 12ХН2ИД, имеющая углеродный эквивалент 0,67.

Результаты проведенных экспериментов приведены в табл.2.

Испытания показали, что электроды с данным составом покрытия для ручной подводной сварки обладают большей шлакообразующей способностью. Это приводит к уменьшению скоростей охлаждения металла в зоне термического влияния, уменьшению максимальной твердости и снижению склонности сварного соединения к трещинообразованию, Формула и з о б р е т е н и я

Состав электродного покрытия для ручной сварки, содержащий мрамор, плавиковый шпат, двуокись титана, ферромарганец, ферротитан и ферросилиций, отличающийся тем, что, с целью повышения качества сварных соединений за счет увеличения шлакообразующей способности покрытия при сварке под водой, состав дополнительно содержит полевой шпат, поташ и титанотермитную смесь, содержащую титановый порошок и окись железа, при следующем соотношении компонентов, мас. :

Мрамор 10-14

Плавиковый шпат 18-22

Полевой шпат . 2-4

Ферромарганец 7-10

Ферротитан 3-6

Ферросилиций 3-6

Поташ 0,5-1,5

Титановый порошок 4,7-7,7

Окись железа 10,3-17,3

Двуокись титана Остальное

1540992

Таблица!

Содержание, мас. Й

1 1

Титановый порошок

Флюорит Кварцевый пеМрамор

Электродное поЛвуокись титана

Ферро- Ферро- Ферро- Полевой титан силн- марга- шлат ций нец

Поташ

Окись аепеСумма кбмсок крытие понентов

415 3 3 7 2 О 5 4 7 10 3 100

2615 4,5 4,5 8,5 3 1,О 6>20 13,80 100

11,5 6 6 !О 4 1,5 7,7 17,3 100

1О 18

12 20

14 22 н

С

8.Таблица2

Реэультаты испытаний пробы "теккеи"

Коэффициент массы покрытия, у

Электродное покрытие аксимальная

Максимальная твердость в

BTB HV

CK0POCTh OXлаждения при

800-500 Г в

8ТВ, град/с

Характер формирования шлаковой корки и сварного шва

Относительная высота трещины

Нтрсщ

H ювч

370

62,5

0,35

Шлак плотный черного цвета, шов хороший

Шлак плотный, черного цвета, корка равномерная, шов хороший

Шлак плотный, черного цвета, шов удовлетворительный

340

35,1

0,15

350

48,2

0,22

Составитель Т.Арест

ТехредЛ.Сердюкова Корректор В.Кабаций

Редактор Л.Зайцева

Тираж 643 Подписное

Заказ 251

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101