Способ абразивной обработки плоских поверхностей

Способ абразивной обработки плоских поверхностей

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для изготовления плоских оптических деталей. Целью изобретения является повышение точности и качества обработки за счет обеспечения равномерного съема припуска со всей поверхности детали. При вращении инструмента 6 и детали 3 с одинаковыми угловыми скоростями притир возвратно-поступательно перемещают относительно детали и дополнительно нагружают системой сил, например, в виде грузов или пружин 9, при этом сдвигают фазу вращения инструмента и детали на четверть оборота. В результате дополнительные силы компенсируют действие опрокидывающих моментов инструмента, что приводит к повышению точности обработки. 7 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК.А1 (51)5 B 24 В 37 04

4ь

Ж

4Р

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ

1 10 ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

f (21) 4366977/31-08 (22) 19. 01. 88 (46) 15.03.90. Бюл. 11 - 10 (7.1) Институт сверхтвердых материалов АН УССР (72) А.Y. Кошкин, А.А. Орап, С.В. Сохань и Н,Е.Стахнив (53) 621,923,9(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

N - 1359099, кл. В 24 B 37/04, 1986. (54) СПОСОБ АБРАЗИВНОЙ ОБРАБОТКИ

ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (57) Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для изготовления плоских оптических деталей, Целью изобретения является

„„SU„„154973

2 повышение точности и качества обработки за счет обеспечения равномерного съема припуска со всей поверхности детали. При вращении инструмента

6 и детали 3 с одинаковыми угловыми скоростями притир возвр атно-поступательно перемещают относительно детали и дополнительно нагружают системой сил, например, в виде грузов или пружин 9, при этом сдвигают фазу вращения инструмента и детали на четверть оборота. В результате дополнительные силы компенсируют действие опрокидывающих моментов инструмента, что приводит к повьппению точности обработки, 7 ил.

1549730

Изобретение относится к машиностроению, преимущественно доводке и полированию, и может быть использовано ! для изготовления широкого. круга плос"

5 ких оптических деталей как полноразмерным, так и малым инструментом.

Целью изобретения является повышение точности и качества обработки за счет обеспечения съема прилуска со всей поверхности детали.

На фиг. 1 изображена схема для расчета вертикальных сил; на фиг. 2схема для расчета горизонтальных сил; на фиг. 3 — вид сверху на фиг.1 и 2; на фиг. 4 и 5 — схемы для реализации способа обработки при дополнительном нагружении инструмента силами тяжести и центробежными силами; на фиг. 6 и 7 — схемы дополнительного нагружения притира упругими элементами.

Способ абразивной обработки плоских оптических деталей осуществляют путем дополнительного нагружения ин- 25 струмента силами тяжести, создаваемыми дополнительными грузами, расположенными равномерно по окружности с центром на оси вращения инструмента.

Для противодействия действующим.взаимно перпендикулярно моментам трения — резания и опрокидывания с уче1 том непрерывного изменения направления их действия вследствие подачи инструмента вдоль детали количество до- 35 лолнительных сил должно быть выбрано не менее трех и равной величины. Величину дополнительных сил, создаваемых весом грузов, рассчитывают, применяя принцип начала возможных пере- 4О мещений, согласно которому сумма работ всех внешних нагрузок в направлении всех трех координатных осей лри весьма малом возможном перемещении тела, находящегося в состоянии . 45 равновесия, равна нулю, т.е.:

Схема приложения вертикальных нагрузок "., 1, "., действующих на ин 1 Э струмент, и возможные перемещения точек их приложения при весьма малых возможных угловых перемещениях Ч1инструмента показаны на фиг. 1. При этом действие распределенной нагруэ55 ки со стороны площадки детали заменено ее равнодействующей, приложенной к центру тяжести ллощадки обработки.

Внутренние силы, возникающие при упругих деформациях тел, не учитываем, так как можно показать, что они на

1-2 порядка меньше прилагаемых нагрузок.

Из схемы следует, что лри возможном угловом перемещении у инструмент должен совершить поворот вокруг центра шаровой головки — точки приложе-, ния силы прижима. Последняя при этом совершает весьма малое возможное перемещение в направлении обработки, Сумма работ трех нагрузок, как произведение их составляющих по координатным осям на соответствующие возможные перемещения в этих направлениях со знаком "плюс", если направление составляющей нагрузки и возможного перемещения совпадает, и со знаком минус, если Они прОтиволОлОжны, Определяется

И вЂ” (Р +Р ) (R cos- + R — е) sin g+

3 3

К (7 + R а — e)sin ц1- Q(R > — e)sing>+

+Pz(R„- Е + е)sin g- Р (Е„+

1Г

+ R sin-) sin q — Р Н sin y — p (R

3 и Я вЂ” R„sin-) sin + р Qsin g = О.

Так как ?, = Р =- P> и singly, то (I

PR„cos3 — 2 P(R > — е) + Р(Ед е) — PRu — 2РЕ д + 04rh + Yc) = О э откуда P —

3(R„+ ;гe) где Q — сил а прижима, к г;

Y — расстояние между центром с площадки обработки и осью инструмента при максимальном межосевом расстоянии инструмента и детали, см; р — коэффициент, характеризующий технологические условия абразивной обработки;

Ь вЂ” расстояние от плоскости обработки до центра шаровой головки е — максимальное межосевое расстояние инструмента и детали (см);

Вяи Р- у. радиус инструмента и детали, Нагружение инструмента грузами . именно такого или большего веса компенсирует действие возмущающих моментов сил трения — резания и опроки-.

1549730 дывания, удерживая инструмент в состоянии устойчивого равновесия. При этом не страдает и условие взаимодействия инструмента и детали по площадке, достигаемое самоустановкой

5 одного из звеньев на другом.

Аналогично может быть получено выражение для расчета сил тяжести, создаваемых 4-, 5-, 6-ю и т.д. грузами.

II% ,)2р Я 7 + 8») . э

В Е n(R+ R„— е) где Ц толщина прукжны, см; радиус ее предварительного изгиба, см; ширина пружины, см; модуль упругости первого po l. да материала пружины, кг/см; количество пружин; 55 сила прижима, кг; расстояние между центром площадки обработки и осью инструмента при максимальном межт

Способ может быть осуществлен также путем дополнительного нагружения инструмента центробежными силами (фиг. 5). Центробежная сила закрепленного на коромысле груза передается нажимом коромысла на инструмент. Величину центробежной силы можно регулировать либо измечяя скорость вращения шпинделя инструмента, либо меняя 20 количество грузов на каждом коромысле. Требуемая величина центробежных сил может быть рассчитана по приведенному выражению, полученному для расчета сил упругого нагружения, пос- 25 кольку способ может быть реализован и посредством нагружения инструмента силами упругости. например, в устройствах (фиг. 6 и 7).

Устройство содержит не менее трех gp упругих элементов, предназначенных для взаимодействия с инструментом в плоскости, перпендикулярной оси его вращения, При этом упругие элементы могут быть выполнены в виде плоских пружин одинаковой толщины, закрепленных одним концом на элементе, служащем для сообщения вращения инструменту, z» предварительно изогнутых так, что их свободные концы упираются в 4О соответствующие углубления корпуса инструмента в плоскости, перпендикулярной оси его вра|,ения, Толщину пру жин рассчитывают по математической зависимости осевом расстоянии инструмента и детали, см; коэффициент, характеризующий технологические условия абразивной обработки;

h — высота центра шаровой головки до плоскости обработки, см;

R — радиус площадки взаимодействия пружины от оси инструмента, см;

R — радиус детали; е — максимальное межосевое расстояние инструмента и детали, см.

Уйругие элементы могут быть выполнены в виде винтовых пружин растяжения и установлены в устройство с одинаковым предварительным натягом так, что точки их крепления на планшайбе и инструменте образуют плоскость, перпендикулярную оси инструмента на уровне центра шаровой головки. Жесткость пружин рассчитывают по матема- . тиче ской з ави симо с ти

OgZ„+ q hP

ПЕ1 где с — жесткость пружины, кг/см;

Π— сила прижима, кг; р — коэффициент, характеризующий технологические условия абразивной обработки;

h — расстояние от плоскости.обработки до центра шаровой головки, см;

Z — расстояние от центра площадки обработки до оси инструмента при максимальном эксцентриситете между осями инструмента и детали, см;

n — количество пружин;

R — радиус крепления пружин на инструменте, см, 1 — длина пружины при совпадении, осей инструмента и детали,см.

Выбор частоты возвратно-поступательного движения подачи, равной частоте вращения инструмента, обеспечивает эллипсную траекторию переме, щения последнего относительно детали при отношении наибольшего радиуса кривизны к наименьшему, равным отношению.наибольшего и наименьшего эксцентриситета между осями инструмента е и детали, т.е. I, = — —, где е .мин поперечный эксцентрис«тет, устанавливаемый смещением поводка на води154973О ле. Наибольший радиус кривизны траектории можно приближенно определить где

5 из выражения е х т е- мцн А

КГЧ1 где t — время обработки между сдвигами фаз, мин;

Л вЂ” величина допустимой неплоскостности, мкм; 40

L — длина штриха, мм;

: V — относительная скорость обработки, м/с, Р— удельное давление, кг/см

К вЂ” технологический коэффициент, 45 см /кг;

К -6 7х

-h х10 — безразмерный коэффициент.

Сдвиг фазы вращения одновременно и инструмента, и детали необходим для перемены условий обработки,.характеризуемых относительной скоростью и удельным давлением инструмента на площадку обработки, для рассмотренных ранее участков траектории переме1 щения инструмента относительно детали на противоположные, Сдвиг фазы вращения позволяет таким образом выровнять величину снимаемого приL — длина штриха, определяющая размах возвратно-поступательной подачи инструмента. Таким образом,при перемещении инструмента по эллипсной траектории его относительная скорость1<1 возрастает на величину K„, можно показать, что при этом площадь зоны обработки также уменьшается на величину I< . Следовательно, удельное дав ление инструмента на площадку обраI ботки возрастает так же как и его относительная скорость на величину I< .

Так как работа по съему припуска прямо пропорциональна относительной скоро сти V и удельному давлению P 2p (гипотеза Престона), то линейный съем припуска на участках траектории, характеризуемых наибольщим и наименьшим радиусами кривизны, составит со ответственно К,= 1Ж„РЧй и d = I

Если принять, что допустимая неплоскостность не должна превышать их разности, т.е. D(d,- д ), то с учетом выражений для определения К, и е получим математическую зависимость 30 для определения времени обработки, по истечении которого следует производить очередной сдвиг фазы вращения: пуска за время обработки 2t для любого участка траектории. Например, условия обработки на участке наименьшей кривизны после сдвига фазы становятся такими, которые были до сдвига на участке наибольшей кривизны и наоборот.

Выбор частоты возвратно-поступательного движения подачи, равной частоте вращения инструмента, обеспечивает эллипсную траекторию перемещения последнего относительно детали.

В связи с тем, что в способе имеет место эллипсная траектория перемещения инструмента относительно детали, имеет место и однонаправленное изменение услбвий обработки при движении по указанной траектории, т.е. при увеличении относительной скорости (за счет увеличения радиуса эллипса) увеличивается и удельное давление (за счет уменьшения площадки обработки при большем выходе инструмента за край детали) и наоборот.

В случае, если сдвиг осуществляют на четверть оборота, т.е. на Х/2, l условия обработки на участке наименьшей кривизны эллипсной траектории становятся такими, которые были до сдвига на участке наибольшей кривизны и наоборот. Сдвиг фазы вращения позволяет таким образом выровнять величину снимаемого припуска за время обработки 2t для любого участка траектории.

Если же сдвиг осуществляют на угол фазы, не равный "/2, или и fl/2, где и = 1,2, 3..., например, т(сто ), то для выполненнsf условия выравнивания величины снимаемого припуска для любого участка траектории потребляется время обработки п11/2 + 1, т,е. большее, чем 2t, Таким образом, оптимальным будет сдвиг на n/2, Устройство для осуществления способа содержит шпиндель l c планшайбой 2 для крепления детали 3, а также поводок 4 с шаровой головкой 5 для прижима инструмента 6 к детали. Для сообщения вращения инструмента 6 в устройстве предусмотрен ниппель 7 на шаровой головке 5 поводка 4, расположенного на шпинделе 8. Ниппель 7 имеет возможность взаимодействия с соответствующими пазами корпуса инстру1 мента. На ыпинделе 8 закреплены одним концом плоские пружины 9, упирающиеся свободными концами в соответстl 549730

10 вующие углубления корпуса инструмента 6. Углубления выполнены в плоскости, перпендикулярной оси инструмента. Для сообщения вращения инструменту .6 в устройстве могут быть исполь5 эованы винтовые пружины .О растяжения, прикрепленные одним концом к планшайбе 2, а другим — инструменту

6 таким образом, что точки крепления лежат в плоскости, перпендикулярной оси инструмента на уровне центра шаровой головки 5 поводка 4.

Толщина плоской пружины 9 может быть рассчитана следующим образом.

Основываясь на принципе начала возможных перемещений, для схемы нагружения инструмента, показанной на фиг. I, необходимая нагрузка, создаваемая пружиной, может быть рассчита- 20 на иэ выражения

0(7С + fl11)

p)

n(R + RÄ вЂ” е) Так как пружина изготовлена иэ одйородного материала (Е = const) и имеет постоянное сечение (I = const) то при,чистом изгибе (И = Г = бопзС) ось ее искривляется по дуге окружности (радиуса р = const).

1 Р

Имеем—

EI

30

Так как для прямоугольного сечения пружины

ВН

12

35 то окончательно получаем после подстановок и преобразования

12Р 0 7с + рЯ уз 40

ВЕ n(R +R„— е рузок:

55 е) э и

Г зх с (1 cos3 — e);

Если же в устройстве применены винтовые пружины 10 растяжения, как показано на фиг. 4, расчет требуемой 45 нагрузки от одной пружины необходимо производить, основываясь на схеме приложения горизонтальных нагрузок, показанной на фиг. 1.

Запишем сумму работ составляющих трех. нагрузок по координатным .осям на соответствующих возможных перемещениях точек их приложения, учитывая при этом величину составляющих нагP = P = clsin-.

° rf яу зу 3

Имеем:

-P, R„(1 — cosy) — (Р „+

Ф

+ P>„(R„cos-(1 — соз ч) — (Р,+

fi

+ Q(ñ + R> e)sin q- Q(Rs- e)sing

=О.

С учетом выражений для составляющих нагрузок и того, что (I-cosg) =g

7 получаем c(l + e)R. — 2с(1cos-—

-e)R cos- — 2clsin-R sin- + Q(Y +

3 3 и 3 с

+ph) = О.

Откуда с )

nRl

Аналогично может быть получено выражение для расчета жесткости 4, 5, 6-и и т.д. пружин р астяжения.

Способ может быть реализован в. работе устройств, которые работают следующим образом. При одновременном вращении детали 3 и инструмента 6 с возвратно-поступательной подачей последнего вдоль детали возникает момент трения — резания, который стремится повернуть инструмент вокруг центра шаровой головки 5 поводка 4 и создает тем самым возможность для неравномерного распределения нагрузки силы прижима на площадке обработки.

То же происходит и при выходе инструмента за край детали. Однако укаэанные возможности в устройствах не реализуются, так как величина возмущающих воздействий не превьппает сил упругости, создаваемых упругими элементами, и инструмент 6 сохраняет устойчивость в плоскости обработки. Таким образом, выравнивание распределения нагрузки на площадку обработки спо соб ствует повышению точности, качества и производительности обработки.

Способ осуществляется следующим образом.

Деталь 3 закрепляют на планшайбе 2 шпинделя 1 и приводят последний во вращение, инструмент располагают напротив детали 3 и присоединяют к ша ровой, головке 5 поводка 4 так, чтобы ниппель 7 входил в пазы его корпуса, 11 15497 а пружины 9 опирались в соответствующие углубления на инструменте, или регулируют высоту центра шаровой головки так, чтобы он находился на одной высоте с точками крепления пружин

10 растяжения. После. этого приводят во вращение и деталь, и инструмент, причем с одинаковой угловой скоростью. После самоустанорки ииструмента 10 на детали ему сообщают возвратнопоступательную подачу с частотой, равной частоте вращения, а по прошествии промежутка времени обработки

t осуществляют сдвиг фазы вращения 15 и инструмента, и детали относительно движения подачи на четверть оборбта, например после остановки вращения и подачи. По прошествии следующего промежутка времени t осуществляют 20 очередную переустановку детали и инструмента и т.д.

Пример, При обработке плоской оптической детали радиусом R„=7,5 см инструментом радиусом R=6,5 см и 25 максимально возможным эксцентриситете e=3,0 см между осями инструмента и детали расстояние между осью вращения инструмента и центром площадки обработки составляет в этот момент 30

Y =2,3 см при площади Г=110,6 см

Коэффициент, характеризующий условия обработки p=0,2. Для получения необходимого для обработки удельного дав l ления q=1,0 кг/см инструмент нагружают силой прижима = 1Г=110,6 кг.

Высота центра шаровой головки h

1,6 см, Возмущающие нагрузки могут быть уравновешены тремя плоскими пружина- 40 ми шириной B = 1,0 см предварительно изогнутыми в дуги радиуса р =4,0 см, минимальную толщину которых вычисляют по представленной формуле.

12 4,0 - 110 6(2 3+о,г 1„6) ч45

1,0 2,0 .10 3(6,5+7,5-3,0) — 95 10 (см) =1 (мм), при E = 2,0 .10 кг/см — модуле упругости первого рода метариала пружины.

Возмущение нагрузки могут быть уравновешены тремя пружинами растяже12

30 ния, жесткость которых вычисляют по формуле

110 6 2,3 + 0 2 1 6)

3 6,5 20,0

= 0,74 1 кг/см) = 7,4 -10 (кг/мм1, при I = 20,0 см — длине пружины при совпадении осей инструмента и детали.

При осуществлении способа достигается стабилизация скоростных и силовых параметров процесса абразивной обработки, что способствует стабилизации сьема материала с обрабатываемой поверхности, Это позволяет повысить точность и качество обработки, исключая операции периодической подналадки станка, т. е. практически обеспечивает сходимость процесса обработки. Благодаря этому операция абразивной обработки может осуществляться в полуавтоматическом и автоматическом режимах. Кроме того, способ обработки позволяет исправлять отклонения формы поверхности различного вида - клиновидность, седлооб— разность, бугор илн яму при осуществлении периодического проворота инструмента относительно детали, Формул а изобретения

Способ абразивной обработки плоских поверхностей, заключающийся в том, что деталь и притир самоустанавливают друг относительно друга под действием силы прижима и вращают с одинаковой по величине и направлению угловой скоростью, а притир возвратно-поступательно перемещают относительно детали, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повьппения качества и производительности обработки, частоту возвратно-поступательного перемещения инструмента выбирают равной частоте его вращения, при этом сдвигают фазу вращения инструмента . и детали на четверть оборота, а инструмент дополнительно нагружают усилиями равной величины равномерно по окружности с центром на оси его вращения.

1549730

1543730

Составитель А, Дроздецкий

Техред Л. Сердюкова Корректор В, Кабаций

Редактор М, Бандур а

Подписное

Тираж 603

Заказ 234

ВЙИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5!!ронзводственно-издательский комбинат "Патент", r, Ужгород, ул, Гагарина, 101