1549925 - Способ обработки гидроксидных осадков, содержащих тяжелые металлы

Способ обработки гидроксидных осадков, содержащих тяжелые металлы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

Изобретение относится к охране водных объектов окружающей среды от загрязнения высокотоксичными компонентами осадков, выделяемых из сточных вод, в частности к способам обработки гидроксидного осадка, образующегося при очистке сточных вод от ионов тяжелых металлов. Целью изобретения является повышение стойкости осадка к вымыванию кислыми природными водами и повышение степени ферритизации гидроксидов тяжелых металлов. В гидроксидный осадок вводят железный купорос в массовом отношении к суммарному содержанию гидроксидов тяжелых металлов (14-15):1, подщелачивание ведут до PH 10-11 и вводят перманганат щелочного металла или его смесь с диоксидом марганца в количестве 0,001-0,002% от массы введенного железного купороса. Образующуюся при этом суспензию нагревают до 85-95°С и выдерживают с одновременным барботированием воздухом до полного окончания процесса ферритизации, после чего суспензию охлаждают, кристаллический осадок отделяют от воды и направляют на захоронение. 1 з.п. ф-лы, 4 табл.

А1 союз советских

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

„„Я0„„1549925 (gg) g С 02 Р \ 62 11/14

ГОсудАРстВенный нОмитет

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГННТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ = = .,- ""

Н A BTGPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

2 осадка к вымыванию кислыми природными водами и повышение степени ферритизации гидроксидов тяжелых металлов.

В гидроксидный осадок вводят железный купорос в массовом отношении к суммарному содержанию гидроксидов тяжелых металлов (14-15):1, подщелачивание ведут до рН 10-11 и вводят перманганат щелочного металла или его смесь с диоксидом марганца в количестве 0,001-0,002% от массы введенного железного купороса. Образующуюся при

О этом суспензию нагревают до 85-95 С и выдерживают с одновременным барботированием воздухом до полного окончания процесса ферритизации, после чего суспензию охлаждают, кристаллический осадок отделяют от воды и направляют на захоронение. 1 з.п. ф-лы, 4 табл. (21) 4385848/23-26 (22) 25.01.88 (46) 15.03.90. Бюл. Р 10 (71) Всесоюзный научно-исследовательский институт по охране вод (72) Н.Н.Дыханов и Е.В.Курган (53) 628.349(088.8) (56) Патент Японии Р 55-114389, кл. С 02 F 1/62, 1980. (54) СПОСОБ ОБРАБОТКИ ГИДРОКСИДНЫХ

ОСАДКОВ, СОДЕРЖАЩИХ ТЯ>КЕЛЫЕ ИЕТАЛЛЫ (57) Изобретение относится к охране водных объектов окружающей среды от загрязнения высокотоксичными компонентами осадков, выделяемых из сточных вод, в частности к способам обработки гидроксидного осадка, образующегося при очистке сточных вод от ионов тяжелых металлов. Целью изобретения является повышение стойкости

Целью изобретения является повышение стойкости осадков к вымыванию кислыми природными водами и повышение степени ферритизации осадков.

Для осуществления способа гидроксидные осадки, образующиеся при очистке сточных вод от ионов тяжелых металлов, нагревают в щелочной среде с одновременным барботированием воздухом, охлаждают образовавшуюся суспензию и отделяют кристаллический осадок от воды, причем перед нагреванием вводят железный купорос в количестве 14-15 мас.ч. на 1 мас.ч. гидроксидов, затем подщелачивают до рН 10-11 и вводят катализатор процес1549925

4 са ферритизации в количестве 0,001О,002% от массы введенного железного купороса, образовавшуюся при этом о суспензию нагревают до 85-95 С и

5 выдерживают при указанной температуре с одновременным барботированием воздухом до полного окончания процесса ферритизации, после чеro суспензюо охлаждают, кристаллический осадок отделяют от воды известным способом и направляют на захоронение.

В качестве катализатора процесса ферритизации используют перманганат щелочного металла или его смесь с ди- 15 оксидом марганца в молярном соотношении 1: (4-5) .

В процессе сложного химического процесса из смесей гидроксидов и/или основных карбонатов двухвалентных тяжелых металлов, содержавшихся в исходном осадке сточных вод, и избытка соли двухвалентного железа образуется смесь ферритов тяжельче ме ll таллов общей формулы Ие О ° Ге Оз. 25

Если в исходном отстое сточных вод помимо гидроксидов и/или основных карбонатов двухвалентных тяжелых металлов (никеля, кадмия, меди, цинка и др.) содержались гидроксиды трехвалентных тяжелых металлов (например, хрома и/или алюминия), то в продуктах обработки отстоя предлагаемым способом наряду с ферритами двухвалентных тяжелых металлов присутствуют хромиты,(11е О ° Cr<0 ) и алюминаты

И 3

tf з (11е О А1 0>) тех же металлов.

Подобно ферритам тяжелых металлов хромиты и алюминаты при обычной температуре практически нерастворимы в разбавленных водных растворах сильных минеральных кислот, что обусловлено одинаковым строением их кристаллической решетки. Это обеспечивает возможность безопасного. захоронения

45 осадков смеси соединений тяжелых металлов, образующихся при обработке гидроксидного осадка сточных вод предложенным способом. Наиболее целесообразными местами захоронения таких осадков являются отработанные карьеры по добыче железной и полиметаллических руд, где такие природные соединения тяжелых металлов уже имеются.

При соблюдении необходимых условий полная ферритизация смеси гидро- 55 ксидов и/или основных карбонатов тяо желых металлов достигается при 85 С о, за 1 ч, а при 95 С вЂ” за 30 мин. Однако продолжительность процесса ферритизации соединений тяжелых металлов в отстое сточных вод предлагаемым способом не может служить параметром, определяющим полноту протекания этого процесса, поскольку состав и реакционная способность содержащихся в гидроксидном осадке соединений тяжелых металлов непостоянны. В лабораторных условиях о полноте протекания процесса ферритизации можно с достаточной степенью точности судить по отсутствию в твердой фазе реакционной массы компонентов, растворимых при обычной температуре в разбавленных водных растворах сильных минеральных кислот, например в 0,0001 И растворе серной кислоты.

Использование железного купороса в количестве, меньшем 14 мас.ч. на

1 мас.ч. суммы гидроксидов,не обеспечивает полноты осаждения. Использование железного купороса в количестве более 15 мас,ч, допустимо, но нецелесообразно, поскольку на свойствах получаемого осадка это заметно не отравЂ” жается, а приводит лишь к неойравданному перерасходу железного купороса.

При создании в обрабатываемом осадке сточных вод рН среды меньше 10 существенно возрастает продолжительность процесса ферритизации, а это приводит к неоправданному перерасходу тепловой энергии на обработку. Создание в осадке рН среды больше 11 при прочих равных условиях к заметному сокращению продолжительности процесса ферритизации не приводит, а обуславливает лишь неоправданный перерасход щелочного реагента.

В отсутствие катализатора скорость процесса ферритизации смесей гидроксидов и/или основных карбонатов тяжелых металлов относительно невелика: за 1 ч, при 95 С и прочих равных условиях ферритизации подвергается не более 30% массы исходных соединений тяжелых металлов.

Применение в качестве катализатора процесса ферритизации перманганата щелочного металла, в частности перманганата калия, в количестве меньше

0,001% от массы железного купороса приводит к существенному уменьшению скорости процесса ферритизации. Применение перманганата калия в количестве больше 0,02% от массы железного купороса к дальнейшему заметному со5 154992 кращению продолжительности процесса ферритизации не приводит, а обуславливает лишь перерасход самого катализатора.

Диоксид марганца в отсутствие перманганата калия заметного каталитического действия на процесс ферритиэации смеси гидроксидов и/или основных карбонатов тяжелых металлов в 1р концентрированных водно-щелочных сус пензиях не оказывает, но смесь 1 моль перманганата калия и 4-5 моль диоксида марганца по каталитической активности приближается к активности чис- 15 того перманганата калия.

Важным условием достижения полноты ферритизации смесей гидроксидов и/или основных карбонатов тяжелых металлов является непрерывное продува- 20 ние воздуха в реакционную смесь на протяжении всего процесса ферритизации. При перерывах в подаче воздуха (например, в аварийных ситуациях), для возобновления процесса феррити- 25 зации нужен некоторый индукционный период или введение дополнительного количества катализатора (5-101. от первоначального количества). Это может быть объяснено тем, что процесс gp окислительно-каталитической ферритизации смесей гидроксидов и/или основных карбонатов тяжелых металлов в присутствии кислорода воздуха имеет цепной характер: дополнительное вве35 дение катализатора необходимо для зарождения новых реакционных цепей.

В отстое предварительно определяют суммарное содержание гидроксидов, после чего вводят рассчитанное коли- 40 чество железного купороса, подщелачивают, прибавляют катализатор процесса ферритизации и нагрев суспензии до заданной температуры, выдерживают ее при непрерывном продувании воздуха до полного окончания процесса, Затем реакционную массу охлаждают до обычной температуры, осадок смеси соединений тяжелых металлов отделяют от воды и направляют на захоронение.

Пример 1. Определение опти- . мального количе ства желе зного купороса для достижения полноты ферритиза-, ции соединений тяжелых металлов в водно-щелочных суспензиях, В эмалированный бак, снабженный кольцевым барботером и контактным термометром, помещают 5 л 0,1 И раствора железного купороса и при не5 6 прерывном барботировании воздухом (скорость 5 л/мин) вносят небольшими порциями заданное количество влажного осадка смеси гидроксидов или основных карбонатов тяжелых металлов с известным содержанием суммы сухих веществ.

Образовавшуюся суспензию, не прекращая барботирования воздухом, подщелачивают химически чистым едким натром до рН 11, затем приливают 27,8 мл

1%-ного раствора перманганата калия (0,0023 от массы железного купороса), о после чего нагревают до 95 С и выдерживают при этой температуре до полного окончания процесса ферритизации, о чем судят пе минимальному содержанию ионов тяжелых металлов в сернокислотном экстракте из проб твердой фазы реакционной массы, Продолжительность процесса ферритизации -1 ч.

Для определения конца ферритизации, останавливая процесс через данные промежутки времени, отбирают пробы объемом 100 мл,.охлаждают их проточной водой и фильтруют, Осадок на фильтре промывают дистиллированной водой до отсутствия в промывной воде щелочной реакции, затем снимают с фильтра и, не подвергая высушиванию, перемешивают с 100 мл 0,0001 И раствора серной кислоты в течение 15 мин при комнатной температуре, после чего снова отфильтровывают нерастворившуюся в серной кислоте часть осадка.

В сернокислотном экстракте (фильтрате) определяют содержание ионов тяжелых металлов методом атомно-адсорбционной спектроскопии.

За оптимальное соотношение масс исходных соединений тяжелых металлов и железного купороса, а также за полное окончание процесса ферритизации принимают те результаты, в которых найденное содержание ионов тяжелых металлов в сернокислотных экстрактах из двух соседних проб твердой фазы реакционной массы не превышало

0,001 мг/л.

Смеси гидроксидов и основных карбонатов тяжелых металлов, не подвергавшиеся ферритизации, при обычной комнатной температуре за 15 мин полностью растворяются в избытке 0,0001 И серной кислоты.

Усредненные результаты серийных опытов (по 10 опытов в каждой серии) представлены в табл. 1.

1549925

Как видно из данных табл. 1, с увеличением количества железного купороса (ЖК) на одно и то же количество смеси соединений тяжелых. металлов (СТИ) при прочих равных условиях содержание ионов тяжелых металлов в сернокислотном экстракте из твердой фазы реакционной массы убывает. Оптимальное соотношение масс СТМ:ЖК, при котором содержание ионов тяжелых металлов в сернокислотных экстрактах минимально, находится в пределах 1:

:(14-15) соответственно (см, табл. 1, опыты серий 13-16).

При использовании ЖК менее 14 мас. ч. на 1 мас.ч. смеси ГТИ или ОКТМ содержание ионов тяжелых металлов в сернокислотных экстрактах из твердой фазы реакционной массы возрастает, что свидетельствует о неполном протекании процесса ферритизации (см. опы ты 1-12). Использование )IZ более

15 мас.ч, на 1 мас.ч. смеси ГТИ или

ОКТИ к дальнейшему уменьшению содер- 25 жания ионов тяжелых металлов в сернокислотных экстрактах не приводит, а обуславливает лишь неоправданный перерасход самого ЖК (см. опыты 17-18).

В одинаковых условиях процессы 30 ферритизации ГТМ и ОКТМ протекают с приблизительно одинаковой скоростью, о чем можно судить по близости количеств ионов тяжелых металлов, обнаруживаемых в сернокислотных экстрак35 тах из твердой фазы той и другой реакц ион н ой м ас сы (ср. о пыты че тных и нечетных номеров).

При проведении процессов ферритизации ГТИ и ОКТМ в отсутствие катализатора и прочих равных условиях скорости этих процессов резко замедляются, Пример 2, Определение оптимальной величины рН среды процесса ферритизации гидроксидов тяжелых металлов.

Для проведения всех опытов используют осадок ГТМ с известным содержанием суммы сухих веществ. Ферритизацию смеси ГТМ проводят аналогично примеру 1, но с переменным значением рН среды.

Усредненные результаты опытов представлены в табл. 2, Как видно из табл. 2, оптимальная

55 величина рН среды, соответствующая достижению минимального содержания ионов тяжелых металлов в сернокислотном экстракте из твердой фазы реакционной массы за одинаковый промежуток времени, находится в пределах

10 вЂ” 11 (см, табл. 2; опыты 3 и 4).

При рН среды меньшей 10 и прочих равных условиях содержание ионов тяжелых металлов в сернокислотном экстракте существенно возрастает (см. табл,2, опыты 1 и 2), а при рН больше 11 остается без изменения (опыт 5).

Способ осуществлен при соотношении масс ГТИ:NG<=1:15, количестве катализатора (КИпО ) вЂ” 0,002Х от массы ЖК, температуре 95 С, интенсивности введения воздуха в реакционную смесь

5 л/мин и продолжительности процесса ферритизации 0,5 ч, Пример 3. Определение оптимального количества катализатора ферритизации гидроксидов тяжелых металлов.

Серийные опыты ферритизации смевЂ” си ГТМ проводят по методике примера 1.

Переменным параметром является количество катализатора, в качестве которого исполЬзуют перманганат калия или его смесь с диоксидом марганца;

Усредненные результаты опытов представлены в табл. 3.

Как видно из данных табл. 3, оптимальное количество перманганата калия, т,е. то его количество, при котором содержание ионов тяжелых металлов в сернокислотном экстракте из твердой фазы реакционной массы минимально, находится в пределах 0,001-0,002Х от массы взятого в реакцию железного купороса (см, табл.3 опыты 3-5).

Способ осуществлен при соотношении масс ГТМ:ЖК=1:15, рН среды 11, температуре 95 С, интенсивности введения воздуха в реакционную смесь

5 л/мин и продолжительности процесса ферритизации 0,5 ч.

При использовании перманганата калия в количестве меньше 0,001Х от массы ЖК содержание ионов тяжелых металлов в сернокислотных экстрактах их твердой фазы реакционной массы резко возрастает, что свидетельствует о замедлении скорости процесса ферритизации и, следовательно, об увеличении энергоемкости этого процесса (см. табл. 3, опыт 2). Использование перманганата калия в количестве больше

0,002Х от массы ЖК к дальнейшему заметному повышению скорости процесса ферритизации ГТИ не приводит, а обус1549925

1О лавливает лишь неоправданный перерасход катализатора (см. табл. 3, опыты 5 и 6).

Из табл. 3 видно, что в отсутствие катализатора (опыт 1) или в присутст5 вин одн ого только диоксида марганца (опыт 7) процесс ферритиэации ГТМ протекает с приблизительно одинаковой скоростью, откуда следует, что диоксид марганца сам по себе на этот процесс каталитического действия не оказывает.

Из табл. 3 видно, что перманганат калия и его смеси с диоксидом марган-;

15 ца в молярных соотношениях 1: (1-5) соответственно в равных массовых количествах оказывают на процесс ферритизации ГТМ приблизительно одинаковое каталитическое действие (см. опыты 5 и 8-10) . При молярном соотношении

КМпО:МпО =1:6 каталитическое действие меси уменьшается (см. опыт 11) .

Таким образом для катализа процесса ферритизации ГТМ в концентрирован- 25 ных водно-щелочных суспензиях и в осадке, образующемся при очистке сточных вод от ионов тяжелых металлов общеизвестным гидроксидным способом, вместо чистого перманганата калия мож-30 но и целесообразно испольэовать его смеси с более дешевым и доступным диоксидом марганца в молярном соотношении 1:(4-5).

Пример 4. Определение опти35 мальной температуры ферритизации смеси гидроксидов тяжелых металлов в концентрированных водно-щелочных суспензиях и в осадке сточных вод.

Для проведения опытов используют смесь гидроксидов тяжелых металлов, выделенную из модельных сточных либо непосредственно осадок-отстой сточных вод, полученный обработкой сточных вод. В первом случае заданное количество смеси ГТМ суспендируют в растворе железного купороса,, а во втором случае в пробе отстоя определяют суммарное содержание взвешенных веществ, после чего вводят в отстой заданное количество железного купороса. Про50 цесс ферритизации осуществляют по общей методике, описанной в примере 1.

Переменным параметром во всех опытах является температура.

Усредненные результаты опытов представлены в табл. 4.

Способ осуществляют при соотношении масс ГТМ:ЖК=1: 15, количестве катализатора 0,0015% от массы ЖК, рН среды 11, интенсивности введения воздуха

5 л/мин.

Как видно из табл. 4, при 80 С (максимальная температура очистки сточных вод от ионов тяжелых металлов известными вариантами ферритного способа) полная ферритиэация смеси гидроксидов тяжелых металлов в кон центрированных водно-щелочных суспензиях не достигается даже эа 90 мин (см. табл, 4, опыты 1-3).

Полная ферритизация смеси гидроксидов тяжелых металлов в концентриФ рованных водно-щелочных суспензиях предложенным способом достигается при 85 С за 60 мин (опыты 4-7), при

90 0 за 45 минут (опыты 8-11), при

95 С за 30 мин (опыты 12-15) .

Дальнейшее повышение температуры о ферритизации, например до 100 С, нецелесообразно, так как суммарная продолжительность процессов нагревания суспензий от 95 до 100 С и последуюо

О щего охлаждения от 100 до 95 С даже в лабораторных условиях составляет не менее 7 мин.

Из табл. 4 видно, что при одинаковой температуре и прочих равных условиях заметной разницы в продолжительности полной ферритизации гидроксидов тяжелых металлов в концентрированных водно-щелочных суспенэиях (опыты 8-11) и в отстое сточных вод (опыт ты 16-19) не наблюдается. Отсюда следует, что все закономерности ripoцессов ферритизации гидроксидов и основных карбонатов тяжелых металлов, выявленные в предыдущих примерах, в полной мере распространяются и на проведение этих процессов в отстоях, образующихся при очистке сточных вод от ионов тяжелых металлов.

При использовании предлагаемого способа достигается полная ферритизация гидроксидов тяжелых металлов, образующихся при очистке сточных вод от ионов тяжелых металлов известными способами. Это обеспечивает возможность безопасного для окружающей среды захоронения получаемых при обработке отстоя осадков соединений тяжелых металлов в земных недрах беэ строительства специальных сооружений, а также высвобождение земельных площадей, необходимых для размещения специальных сооружений для захоронения осадков соединений тяжелых метал1549925

12 лов, выделяемых из сточных вод известным и с по со б ам и. стойкости осадка к вымыванию, перед нагреванием вводят железный купорос в массовом отношении к гидроксидам (14-15):1, вводят щелочь до рН 10- 11, затем перманганат щелочного металла или его смесь с диоксидом марганца в количестве 0,001-0,002Х от массы введенного купороса, а затем нагрео, вают до 85-95 С.

2. Способ поп. 1, отличаюшийся тем, что смесь перманганата щелочного металла и диоксида марганца используют в молярном соотношении 1:(4-5). формулаизобретения

1. Способ обработки гидроксидных оСадков, содержащих тяжелые металлы путем ферритизации, включающий нагревание в щелочной среде. при одновременном барботировании воздухом, охлаждение суспенэии и отделение кристаллического осадка от воды, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью ,повышения степени ферритизации и

Таблица1 оотношение Найденное содержание ионов в сернокислотных экстрактах из асс Стм;ЖК*, твердой фазы реакционной массы, мг/л

Опыт ас. ч.

a+ Г х+ з+ э+

Cu Zn

Cr Al pe. а+

*ГАМ вЂ” гидроксиды, ОКТМ вЂ” основные карбонаты тяжелых металлов.

**Опыты 19 и 20 проведены без применения катализатора.

Т а б л иц а 2 рН среды Найденное содержание ионов в сернокислотных экстрактах из твердой фазы реакционной массы, мг/л

Опыт

Ni Си Еп Сг А1 Уе

О, 356

О, 032

О, 001

О, 009

О, 003

О, 001

О, 007

О, 002

О, 001

0,001

О, 015

О, 008

0,001 .

О, 001

09 001

О, 010

0,006

0,001

О, 001

0,012

0,007

0,001

О, 001

1 8

2 9

3 10

4 11

5 12

14 ,15

1 9

20**

ГТМ, 1:2

ОКТМ, 1: 2

Гтм, 1;5

ОКТМ,1:5

ГТМ, 1:10

Октм 1 10

ГТМ, 1:11

ОКТИ,1: 11

Гтм 1 12

0КТМ, 1: 12

Гтм, 1: 13

ОКТИ, 1: 13

Гти, 1: 14

0KTN, 1: 14

ГТМ, 1: 15

ОКТИ, 1: 15

ГТМ, 1:16

ОКП1, 1: 16

ГТИ, 1:15

ОКТМ, 1:15

3, 622

3, 625

1, 914

1, 925

0,339

О, 345

0,126

0,132

О, 057

О, 062

0,011

0,012

0,001

О, 001

0,001

5, 524

5,535

3, 591

3,595

1,896

1, 903

0,309

0,316

0,121

О, 125

О, 050

О, 055

0,009

0,010

0,001

О, 001

5, 496

5,512

3, 631

3, 634

1, 924

1, 930

0,345

0,350

0,129

О, 136

О, 059

О, 064

О, 013

О, 015

О, 001

5,575

5, 582

0,001

О, 001

0,001

О, 001

О 001

0,001

О, 001

0,009

О, 012

0,0О1

0,001

О, 001

0,001

О, 001

0,001 °

О, 001

0, 001

О, 001

О, 012

О, 015

0,001

0, 001

0,001

О, 001

0,001

О, 001

0,001

19,324

19,954 14

1549925

Т а блиц а

Катализатор*

Найденное содержание ионов в сернокислотных экстрактах из твердой фазы реакционной массы, мг/л

КоличестОпыт во катазатора, % от массы

ЖК

Сг Al Fe

Ni Cu 4п

° L+, 2+

7,126

0,036

О, 002

О, 001

0,001

7,118

7,223

О, 039

О, 002

О, 001

0,001

О, 001

7, 1"22

О, 325

О, 005

О, 001

0,001.

0,330

О, 001

О, 331

О, 006

О, 001

0,001

О, 001

0,336

7,111

О, 032

О, 001

0,001

О, 001

7,106

32,526

2,014

0,009

0,001

О, 001

32,519

0,0005

0,0010

0,0015

О, 0020

О, 0025

О, 0020 моль+ моль моль+ моля моль+ моля моль+ моль

О, 0020 О, 00". О, 001 О, 001

О, 001

0,329

О, 0020 О, 001 О, 001 О, 001 О, 001 О, 00!

0,0020 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001

0,0020 0,007 О, 006 О, 008 О, 002 О, 003 моль+ молей

*А вЂ” перманганат калия, Б вЂ” диоксид марганца.

Таб лица г

Температура, 00

Время*, мин

Найденное содержание ионов в сернокислотных экстрактах из твердой фазы реакционной массы, мг/л

Опыт

/ cr J л1"

*Продолжительность аэрирования реакционной массы до момента отбора пробы на анализ.

**Опыты 16-19 проведены с использованием отстоя сточных вод, а все стальные опыты вЂ” с использованием концентрированных водно-щелочных суспензий гидроксидов тяжелых. металлов.

2 А

3 А

4 А

5 А

6 А

7 Б

8 А, 1

+Б, 1

9 А, 1

+Б, 3

10 А, 1

+Б, 4

11 А, 1

+Б, 5

12 А, 1

+Б, 6

1 80

2 80

3 80

4 85

5 85

6 85

7 85

8 90

9 90

10 90

11 . 90

12 95

13 95

14 95

15 95

16** 90

17** 90

18** 90

19** 90

0,174

О, 062

О, 028

0,012

О, 005

О, 003

О, 001

О, 007

0,004

0,002

0,001

0,010

О, 006

О, 003

О, 001

О, 008

О, 005

О, 003

О, 001

О, 168

О, 059

О, 025

О, 010

О, 004

О, 002

О, 001

0,006

0,0ОЗ

0,001

О, 007

О, 005

О, 002

0,001

0,006

0,004

0,002

0,001

О, 176

О, 068

О, 029

О, 015

О, 006

О, 004

О, 001

О, 007

О, 004

О, 002

О, 001

О, 009

0,006

0,003

0,001

0,007

О, 005

О, 003

0, 001

О, 025

О, 012

О, 005

0,003

О, 002

О, 001

0,001

О, 003

О, 002

О, 001

0,001

О, 002

О, 001

О, 003

О, 002

О, 001

0,001

О, 031

0,015

О, 007

О, 005

О, 003

0,002

О, 001

О, 004

0,003

О, 001

О, 003

О, 002

03 001

0, 001

О, 003.

О, 002

О, 001

23,027 !

1,015

7,111

6, 310

4,212

3,016

0,009

4, 879

3,313

1,224

О, 002

4, 998

3,784

1, 411

О, 001

5, 005

3,532

1,317

О, 003

Способ обработки гидроксидных осадков, содержащих тяжелые металлы

Патент 1549925