Шихта для изготовления форстеритовых огнеупоров

Шихта для изготовления форстеритовых огнеупоров

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к шихтам для изготовления форстеритовых огнеупоров, используемых для футеровки мартеновских печей. Цель изобретения - повышение шламоустойчивости, прочности и снижение температуры синтеза форстерита. Шихта для изготовления форстеритовых огнеупоров содержит, мас.%: магниевый концентрат, полученный при очистке высокоминерализованных термальных вод, 40-82, кварцит 16-50, оксид циркония 1,5-8, безводный силикат натрия 0,5-2. Температура синтеза форстерита 950-1000°С

прочность при сжатии после сушки при 200°С 27,8-35,6 МПа, после обжига при 1500°С 63,2-72,4 МПа

кажущаяся плотность 3,07-3,2 г/см<SP POS="POST">3</SP>

открытая пористость 13-14,6%

температура начала деформации под нагрузкой 2 кг/см<SP POS="POST">2</SP> 1760-1780°С. 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

РЕСПУБЛИК

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

И A ВТОРСНОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4440650/23-33 (22) 15,06.88 (46) 15.04.90. Бюл. II - )4 (71) Дагестанский политехнический институт (72) Б.Д. Тотурбиев, А.N. Даитбеков, А.Ш. Рамазанов и IL>,Ä. Батырмурзаев (53) 666.764,1 (088.8) (56) As ™îðñêîå свидетельство СССР и - 846536, кл. С 04 В 35/04, 1981. (54) ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ФОРСТЕРИТОВЫХ ОГНЕУПОРОВ (57) Изобретение относится к огнеупорной промышленности, а именно к шихтам для изготовления форстеритовых огнеупоров, используемых для футеровки мартеновских печей. Цель изобретеИзобретение относится к огнеупорной промышленности и может быть использовано в производстве форстеритовых изделий, например для футеровки мартеновских печей.

Цель изобретения — повышение шлакоустойчивости, прочности и снижение температуры синтеза форстерита.

Магниевый концентрат, получаемый при очистке высокоминерализованных термальных вод, характеризуется содержанием оксидов, мас.Е: NgO 8088; СаО 10-IS; РегОз — А1гО 0,2-2,2;

SiO 1,6-3 5.

В качестве кварцита может быть использован кварцит молотый Первоуральского динасового завода или кварцит молотый Красногорского огнеупорного завода с содержанием SiO не менее

97Ж без содержания примесей сланцев, „.SU« . 557139 .А1 (5))5 С 04 В 35 20

2 ния — повьппение шламоустойчивости, прочности и снижение температуры синтеза форстерита, Шихта для изготовления форстеритовых огнеупоров содержит, мас.Ж: магниевый концентрат, полученный при очистке высокоминерализованных термальных вод, 40-821 кварцит

16-50; оксид циркония 1,5-8; безводный силикат натрия 0 5-2. Температура синтеза фарстерита 950-1000 С; прочность при сжатии после сушки при

200 С 27,8-35,6 МПа, после обжига при 1500 С 63,2-72,4 МПа; кажущаяся плотность 3,07-3,2 г/cM ; открытая

3 . пористость 13-14,61 температура начала деформации под нагрузкой 2 кг/см д

1760-1780 С. 2 табл. е

Оксид циркония соответствует ЦИТУ

05-190-69 и содержит 96-98,4Х ЕгО, представляя собой порошок белого цвета.

Безводный силикат натрия (силикат- © глыба) характеризуется по ГОСТУ ® 4

13079-SI силикатным модулем 2,7-3,5, Пример. Смесь сухих компонен- фф тов составляет 10 кг. Отдозированные {, ©

100 г силиката натрия и части огнеупорных компонентов по 57. от массы общей шихты (500 г магниевого концентрата и 500 г кварцита) измельчают в лабораторной шаровой мельнице сухого помола до тонкости помола цемента с Б = 2,5-3,0 тыс см /г. Осг тальную часть огнеупорных компонентов магниевого концентрата (5500 г) и кварцита (2700 r) вместе с оксидом циркония смешивают в мешалке прину-

1557139

0 5-2,0

Табли ца 1

Содержание компонентов, мас.Е, в составах

Компонент

Прототип

Предлагаемый

Магнезиальносиликатный

87,0 комнонент

Магниевый

82

16

l,5

33

8 концентрат

Кварцит

Оксид циркония

Безводный силикат натрия

Иагнезитовый порошок

Окись итрия

0,5

3 дительного действия в течение 5 мин с последующим увлажнением до 8Х затем образцы — кубы с размером ребра

7,07 см тромбуют вручную послойно.

После формования образцы твердеют в

5 сушильной камере при 200 С, обжиг образцов проводят с 900 до 1500 С с интервалом 10 С, Составы шихты приведены в табл,1.

В табл.2 приведены свойства огнеупоров, полученных из приведенных составов.!

Результаты испытаний показали, что образцы из шихты предлагаемого состава обладают более высокой шлакоустойчивостью. Повышение шлакоустойчивости огнеупоров обеспечивает уве- 20 личение сроков службы футеровки. Повышение шлакоустойчивости (определяют огнеупорность изделия с ЗОБ доменного шлаками на 20-30 С обеспечивает увеличение сроков футеровки, нап- 25 ример в мартеновских печах в 1,5 раза.

При этом синтез минерала форстерита происходит при более низких температурах, чем в прототипе, температура синтеза уменьшается на 100 С, т.е. практически при 950-!00 С огнеупор из предлагаемой шихты приобретает окончательную структуру. Попутно достигаются и другие положительные результаты, например общее повышение температуры деформации под нагрузкой

20-30 С, решается вопрос утилизации отходов, получаемых при очистке высокоминерализованных термальных вод, отсутствует процесс брикетирования и предварительного обжига до 16201650 С.

Формула изобретения Шихта для -изготовления форстеритовых огнеупоров, включающая магнезнально-силикатный материал и добавку,.отличающаяся тем, что, с целью повышения шлакоустойчи вости, прочности н снижения температуры синтеза форстерита, она в качестве магнезиально-силикатного материа, ла содержит магниевый концентрат,1 полученный при очистке высокоминералиэованных термальных Вод> и KBBpIIHT

1 а в качестве добавки †. оксид циркония и дополнительно — безводный силикат натрия при следующем соотношении . компонентов, мас.7.:

Укаэанный магниевый концентрат 40-82

Кварцит 1 6-50

Оксид циркония . 1,5-8,0

Безводный силикат натрия

1557139

Т а б л и ц а 2

Огнеупоры, полученные из составов

I 2 ° 3 4

Свойства

Температура синтеза (обжига) форстерита, ОС

Кажущаяся глотность, r/cM

Открытая пористость, Ж

Температура начала деформации под нагрузкой 2 кг/см, ОС

Огнеупорность смеси изделия с

ЗОЯ шлака, С

Прочность при сжатии, МПа после сушки при

200 С после обжига при

1500 С

9080 !000 1100

950

3,2

3,10 3,07 3,09

l4 4 13,0 14,8

14,6

1760 1780 1750

1760

1740 1750 1720

1740

35,6 32,0 27,8

72,44 67,1 63,2 55

Составитель Л. Булгакова

:Редактор Н, Киштулинец Техред М.Ходанич Корректор N. Самборскдя

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101

Заказ 697 Тираж 570 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5