Способ приготовления бумажной массы

Способ приготовления бумажной массы

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышленности и позволяет повысить прочностные свойства готового материала и удержание компонентов массы. Бумажную массу готовят смешением волокнистой суспензии с проклеивающим веществом, сернокислым глиноземом, полиакриламидом и натриевой солью карбоксиметилцеллюлозы. Причем, перед введением в волокнистую суспензию полиакриламид смешивают с натриевой солью карбоксиметилцеллюлозы при их соотношении, мас.%: полиакриламид 50-95 и натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы 5-50. Полученную смесь вводят в волокнистую суспензию в количестве 0,05-0,4% от массы абсолютно сухого волокна. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК (51) 5 D 21 Н 17/26 13/26

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

И А ВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ С СР (21) 4377021/23-12 (22) 10.02.88 (46) 23,04.90, Бюл. У 15 (7l) Украинское научно-производственное объединение целлюлозно-бумажной промышленности (72) П.Г.Ночвай, Г.М.Моисеева, В.М,Превер, В,Н.Сидоров, В,И.Агронский, В,З,Кваска, В,Ф.Атаманов и Г,П,Салопова (53) 676.45(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Ф 7875 35, кл, D 21 Н 3/58, 1978, Авторское свидетельство СССР

У 800273, кл. D 21 Н 3/58, 1978.

Авторское свидетельства СССР

Р 1283274, кл. D 21 Н 3/58, l985, Технологический регламент производства картона хром-эрзац для складных коробок, — Киевский КБК, 1984.

Авторское свидетельство СССР

11 987003, кл. D 21 Н Э/26, 1981.

Изобретение относится к способу приготовления бумажной массы для изготовления клееных видов бумаги или картона, предназначено для использования в целлюлозно-бумажной промышленности, а наиболее зффективнопри изготовлении картона хром-эрзац для складных коробок.

Цель изобретения - повышение прочностных свойств гатовога материала и удержания компонентов массы.

Сущность изобретения заключается в там, что согласно способу приготовления бумажной массы, включающему введение в волокнистую суспензию

„.SU„„559027 А 1

2 (54) СПОСОБ ПРИГОТОВЛЕНИЯ БУМАЖНОЙ

МАССЫ (57) Изобретение относится к целлюлозно-бумажной промышленности и позволяет повысить прочностные свойства готового материала и удержание компонентов массы. Бумажную массу готовят смешением волокнистой суспензии с проклеивающим веществом, сернокислым глиноземом, полиакриламидам и натриевой солью карбоксиметилцеллюлозы, . Причем перед введением в волокнистую суслензию полиакриламид смешивают с натриевой солью карбоксиметилцеллюлозы при их соотношении, мас.%: полиакриламид 50-95 и натриевая соль карбоксиметилцеллюлозы 5-50. Полученную смесь вводят в волокнистую сусцензию в количестве 0,05-0,4% от массы абсолютно сухого волокна. 1 табл. праклеивающего вещества, сернокислого глинозема, полиакриламица и натриевай соли .карбоксиметилцеллюлозы (НаКМЦ), перед введением в волокнистую суспензию полиакриламида смешивают с НаКМЦ при соотношении, мас.%:

Полиакриламнц 50-95.

НаКМЦ 5-50 и полученную смесь используют в количестве 0,05-0,4% от массы абсолютного сухого (а.с;): волокна, Применение в предлагаемом способе смеси полиакриламида и NaKNJI дает возможность повышать прочностные

1559027

П р и,м е р 2. Берут 30 r массы (по а.с. волокну) и при постоянном перемешивании с интервалом 20 мин вводят вспомогательные вещества, рассчитанные по отношению к массе а.с, волокна: каолин 60 мл, укрепленный клей 12 мл.

Полиакриламид в количестве 95 мл перед введением в массу смешивают с

NaKKJ,в количестве 5 мл (соотношение в мас, . 95:5) и вводят в массу в количестве 0,4 от,массы а.с. волокна, затем вводят 7,.5 мл .сернокислого глинозема. Изготовление отливок и их испытание в данном и последующих примерах осуществляют по примеру 1.

Пример 3. Берут 30 г массы

55 (по а. с. волокну) и при постоянном перемешивании с интервалом 20 мин вводят вспомогательные вещества, рассчитанные по отношению .к массе а.с. свойства картона и сэкономить значительное количество материалов.

В приведенных примерах используют целлюлозу беленую сульфатную хвой5 ную и целлюлозу беленую сульфатную лиственную в соотношении 3:!, которую распускают в гидроразбивателе

ГРВм — 0,5, очищают на очистителях высокой концентрации марки:ОМ-ОЗ, размалывают в пульсационных,, затем э дисковых мельницах МДС-24 и получают массу с концентрацией 3% и степенью помола 32 ШР.

Пример 1. Берут 30 r волок- 1 5 нистой массы (по а.с, волокну) и при постоянном перемешивании с интервалом

20 мин вводят в нее вспомогательные вещества, рассчитанные по отношению к массе а.с. волокна: каолин 60 ип, 20 концентраций 100 г/л (20X); укрепленный клей 12 мп, концентрацией

25 г/л, (lX); сернокислый глинозем

7,5 мл, концентрацией 120 г/л (З ).

Раствор полиакриламида концентрацией 2 г/л в количестве 50 мл перед введением в массу смешивают с

NaKMU концентрацией 2 г/л в количестве 50 мл, смесь (соотношение в мас. 50:50) вводят в массу в коли- 30 честве 7,5 мл (0,05 от массы а.с. волокна). После перемешивания 1/3 объема массы .отбирают для определения удержания наполнителя и волокна при отливе, а из остальной массы изготавливают отливки. Данные испытаний отливок приведены в таблице. волокна: каолин 60 мл, укрепленный клей 12 мл..

Полиакриламид в количестве 70 мл перед введением в массу смешивают с

НаКМЦ в количестве ЗО мл (соотношение составляет в мас.X 70:30) и полученную смесь вводят в массу в количестве 60 мл (0,4% от массы а.с. волокна), причем одновременно с укрепленным клеем, затем вводят глинозем в количестве 7,5 мл.

Пример 4. Берут 30 r волокнистой массы (по а.с. волокну) и при постоянном перемешивании с интервалом 20 мин вводят.в нее.вспомогательные вещества, в количестве, рассчитанном по отношению к массе а,с. волокна: каолин 60 кп (20X), укрепленный клей 12 мл (1%), сернокислый глинозем 7,5 мл (З ).

Раствор полиакриламида концентрацией 2 г/л в количестве 80 мл перед введением в массу смешивают с НаКМЦ концентрацией 2 г/л в количестве

20 мл (соотношение составляет в мас.X 50:50)и полученную смесь вводят в массу в количестве 30 мл (0,2% от массы а.с. волокна).

Пример 5 (контрольный). Берут

30 г массы (по а. с, волокну) и при постоянном перемешивании с интервалом 20 мин вводят вспомогательные вещества, рассчитанные по отношению к массе а. с. волокна, мл. каолин

60, укрепленный клей 12, сернокислый глинозем 7,5.

Полиакриламид в количестве 40 мл перед. введением в массу смешивают с ИаКМЦ в количестве 60 мл (соотношение составляет в мас,X 40:60) и полученную смесь вводят в количестве

6 мл (O,04 от массы а,с, волокна).

Пример б (контрольный). Берут 30 г массы (по а.с, волокну) и при постоянном перемешивании с интервалом 20 мин вводят вспомогательные вещества, рассчитанные по отношению к массе.а.с. волокна, мл:. каолин

60, укрепленный клей 12, сериокислый глинозем 7,5.

Полиакриламид в количестве 96 мп перед введением в массу смешивают с

НаКМЦ в количестве 4 мп (соотношение составляет в мас.% 96:4) и полученную смесь вводят в количестве 6 мл (0,04 от массы а.с. волокна), 27

5 15590

В аналогичных условиях осуществляют подготовку бумажной массы по известному способу, П р и м е .р 7 (известный с мини1

S мальным расходом НаКМЦ вЂ” 0,02Х. от массы а ° с. волокна).

Берут 30 г массы (по а.с ° волокну) и при постоянном перемешиваиии с интервалом 20 мин вводят в нее вспомогательные вещества в количестве, рассчитанном по отношению к массе а.с. волокна, мп:

ЯаКМЦ 30

Каолин 60

Укрепленный клей 12

Сернокислый глинозем 7,5 .

Через 20 мин после добавления сернокислого глинозема массу разбавляют до концентрации 0,5Х и ззо- 20 дят полиакриламид в количестве

4,5 мл (0,03% от массы а.с. волокна), Пример 8 (иззестный с максимальным расходом ИаКМЦ вЂ” 3%, по отношению к массе а.с. волокна), 25

Берут 30 г массы (по а.с. волокну) и при постоянном перемешивании с интервалом 20 мин вводят в нее вспомогательные вещества з количестве, рассчитанном по отношению к массе ЗО а.с. волокна (концентрация НаКИЦ в этом и следующем. опыте, во избежание черезмерного разбавления волокнистой суспенэии, составляла 20 г/л), мл:

NaKMIj 45

Каолин бО

Укрепленный клей 12

Сернокислый глинозем 7,5

Через 20 мин после добавления сернокислого глинозема массу разбавляют 40 до концентрации 0,5% и вводят полиакриламид з количестве 4,5 мл.

П р и м. е р 9 (известный с расходом НаКМЦ 1,5Х.от массы а,с. волокна). 45

Берут ЗО r массы (no а. с, волокну) и при постоянном перемешивании с интервалом 20 мин вводят в нее вспомогательные вещества в количестве, рассчитанном по отношению к массе 50 а.с. волокна, мл: . КаКМЦ 2295

Каолин бО

Укрепленный клей 12

Сернокислый глинозем- 7,5.

Через 20 мин после добавления сернокислого глинозема массу разбав ляют до концентрации 0,5% и вводят полиакриламид в количестве 4,5 мл.

Б таблице даны качественные показатели полученных материалов °

При введении в массу NaKMU и полиакриламида по технологии известного решения наибольший прирост разрывной длины достигается, когда з волокнистую "успензию вводится максимальное количество ИаКМЦ вЂ” 3% по отношению к массе а.с, волокна, Однако в этом спучае заметно снижается удержание наполнителя и волокна: наличие з бумажной массе в больших количествах полимерных добавок, в том числе

11аКМЦ, снижает эффективность введенного полиакриламида. К тому же исполь-1 зозание ЫаКМЦ з больших количествах

1-3% по отношению к массе а.с. волокна связано со значительным удорожанием продукции и решением проблемы дефицита этого вещества„

При максимальном расходе смеси полиакриламица и NaKMg — 0,4% по отношению к массе а.с, волокна по предлагаемому способу преимущество досЮ тигается в повышенной прочности отливок на излом и высокой степени удер" жания наполнителя и волокна, При введении в массу смеси поли-акриламида и NaKMU по предлагаемому способу в минимальном количестве—

0,05Х от массы а.с. волокна прочностные свойства отливок и удержание ,I заметно выше, чем при минимальном

pacxcäe ИаКМЦ по известному решению.

iipJI использовании предлагаемого способа увеличение показателей разрывной длины и .излома достигается за с-. еТ комплексного воздействия на волокнистую суспензию введенной смеси на основе полиакриламида и

МаКМЦ, выражающегося в повышении удержания компонентов массы, в частности мелкого волокна, отличающегося повышенными бумагообраэующими свойствами, и адсорбции волокнами введенных полимерных добавок.

Формула изобретения

Способ приготовления бумажной массы, включающий введение в волокнистую суспензию проклеивающего вещества, сернокислого глинозема, полиакриламида и натриевой соли карбоксиметилцеллюлозы, отличающийся тем, что„ с целью повышения прочностных свойств готового материала и удержания компонентов массы, перед

1559027 введением в волокнистую суспензию полиакриламид и натриевую соль карбоксиметилцеллюлозы смешивают при их соотношении. мас.Ж:

Полиакриламид . 50-95

Показатели

Примеры

Контрольные

Предлагаемые

Л.

Известные

I 1

8 9

56 56

90 90

88 54

95 90

64 95 97

92 94 98

49 52

84 86

22 . 22

3750 3750

450 450

22 20 15 22 22

3780 4100 5000 4000 3750

460 520 600 500 450

22 22

5000 3900

500 490

Редактор Е.Папп

Заказ 822

Подписное

Тираж 329

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г.Ужгород, ул. Гагарина, 101

Удержание наполнителя, Х

Удержание волокна, 7

Степень проклейки бумаги, г/м (впиты1 ваемость воды при одностороннем смачивании)

Разрывная длина, м

Излом, число двойных перегибов

Натриевая соль карбок« симетилцеллюлозы 5-50 и полученную смесь вводят в количест-.

5 ве 0,05-0,4Х от массы абсолютно сухого волокна.

Составитель О,Маслаченко

Техред М,Дидык Корректор Э, Лончакова