Способ прокалки углеродистых форм

Способ прокалки углеродистых форм

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к способам прокалки углеродистых форм, преимущественно для литья химически активных металлов. Цель изобретения - сокращение расхода электроэнергии и повышение прочностных свойств формы. Это достигается тем, что формы засыпают в контейнере коксом, содержащим 9-18% летучих в количестве 100-300% от массы форм и прокаливают при 1000°С. Прочность форм составляет 3,35-9,35 МПа. 1 табл.

СОКИ COBETCHHX

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

А1

„„SU„„3560 6 (51) 5 В 22 С 9/06

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

1 (21) 4394219/31-02 (22) О?.01.88 (46) 30,04.90, Бюл. Р ) 6 (71) Пермский политехнический институт. (72) В.С,Мельников, Г.В,Дерюгин, Л.В;Никулин, В,П.Кошкин, В.Н.Бердник, К,В,Колпаков ° А.К.Меньшов и Е.М,Ощепкова (53) 621.74.045 (088.8) (56) РТМ1,4.149-76. Приготовление графитовой уплотняемой смеси холодного отверждения СГУ-3 и изготовле".. ние форм и стержней для литья титана. НИАТ, 1976.

Бибиков Е.Л..и др Производство фасонных отливок из титановых сплавов. М.: Металлургия, 1983, с. 158.

Изобретение относится к литейному производству, в частности к способам прокалки углеродистых форм преимущественно для литья химически активных металлов.

Цель изобретения — сокращение расхода электроэнергии и повышение прочностных свойств формы. . Сущность изобретения состоит в том, что прокалку форм ведут совместно с запыпкой в контейнер кокса (например, нефтяного малосернистого марок КНКЭ, КЭ8,. КЭО, ГОСТ 22898-78) с выходом летучих 9-18%.

Количество засыпанного в контейнер кокса составляет 100-300% от мас-. сы стержней. При этом формы могут либо полностью находиться в засыпке, либо находиться над ее повер..:остью., 2 (-54) СПОСОБ ПРОКАЛКИ УГЛЕРОДИСТЫХ

ФОРМ (57) Изобретение относится к способам прокалки углеродистых форш, преимущественно для литья химически активных металлов. Цель изобретениясокращение расхоца электроэнергии и повьппение прочностных свойств формы, Это достигается тем, что формы засыпают в контейнере коксом, содержащим 9-18% летучих в количестве

100-300% от массы форм и прокалива- . ют при 1000 С. Прочность форм составляет 3,35-9,35 МПа, 1 табл.

При получении кокса удаляются низкомолекулярные газообразные про дукты, обогащенные азотом, водородом, кислородом, их соединениями, являющиеся баластом при нанесении пироуглерода и даже препятствующие

его отложению. Остающиеся в коксе газы, богатые углеродом, имеют больший молекулярный вес, менее летучи.

Именно зти газы необходимы для отложения в форме пироуглерода. Оставшиеся в коксе газообразные продукты выделяются при сравнительно высоких температурах (вьппе 700 С, при которшх происходит отложение пироуглерода, При использовании в качестве наполнителя кокса, продукта менее дефицитного и более дешевого по сравнению с графитом, требуется предва1560361

Выход

Содержание смолы, % летучих к массе

Образцы

Среднее значение стерж., %

3,5; 3 ° 61 2,8;

3,4; 3,43.

8,67 .ф,2 ..

9 ° 08c 7 ° 88

4е5е 4е15е 4 ° 451

10,2, 13

3,35

16,4

8,46

Нефтяной кокс с 18% летучих в колич.

1 00-300%

32,8

4,24

99 35 рительная его прокалка. В противном случае велика усадка при прокалке. форм. В предлагаемой технологии прокалка форм совмещается с прокалкой кокса, который будет использован:.в дальнейшем. При этом экономится электроэнергия, уменьшается потребность в устанавливаемом оборудовании, Режим прокалки форм является обще- 10 принятым с температурными остановками при 200 и 500 с конечной температурой

900-1100 С. Контейнер для прокалки не нуждается в герметизации, доста точно лишь песчаного затвора. Формы охлаждаются в контейнере вместе с печью и извлекаются при температуре не выше 300 С.

Нижний предел количества, загружаемого в контейнер кокса, определя- 20 ется необходимостью прокалки его в количестве, равном или,большем массы изготовленных стержней, т.е, 100% от их массы, Верхний предел загружаемого кокса ограничивается объемом 25 контейнера при наибольшей загрузке его.

Пример осуществления технологии.

Формы изготавливаются из холоднотвердеющей коксосмоляной смеси с ll8 30 и 13% смолы СФ-3042. В качестве катализатора вводится 20Х от.массы смолы соляной кислоты концентрации 12,6Х.

Стержни загружаются в контейнер, в который предварительно засыпают часть 35 нефтяного кокса КНСЭ, После загрузки стержней засыпается остальной кокс.

Характеристика и количество материала засыпки

Нефтяной кокс с 9Х летучих, колич.

100-300%

Общее количество его составляет 100300% от массы стержней, Результаты определения свойств прокаленных стержней, приведены в таблице.

Предлагаемый способ по сравнению с известным, позволяет увеличить прочностные свойства форм и уменьшить содержание связующего в формах, Способ позволяет, совместив прскалку кокса с прокалкой форм, экономить электроэнергию.

По сравнению: с иэвестньйи способами нанесения пироуглерода,. предла) гаемый способ позволяет отказаться от расхода углеродсодержащего, газа (например, бензола) у отказаться от расхода неитрального газа (аргова) и,существенно упростить установку и ее обслуживание, 1

Формула изобретения

Способ прокалки углеродистых форм, преимущественно для литья химически активных металлов, заключающийся в засыпке форм углеродсодержащим мате-. риалом в контейнере, прокаливании формы совместно с засыпкой при 10004С, охлаждении контейнера вместе с печью и извлечении его, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью сокращения расхода электроэнергии и,повышения прочностных свойств форм, в качестве углеродсодержащего материала при засыпке используют кокс с содержанием 9-18% летучих веществ и в количестве 100-ЗООХ от массы формы.

Прочность форм на изгиб, МПа