Способ получения магнитного материала

Способ получения магнитного материала

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к способам получения магнитного материала, используемого для магнитной записи. Цель изобретения - обеспечение минимальной потери отношения ориентации и М-фактора в интервале между - 1,0 и+1,0. Частицы окиси железа смешивают с раствором, содержащим соль хрома, кобальта и железа, нагревают до 50 - 70°С и проводят осаждение сначала хрома, затем кобальта и железа. Материал фильтруют, промывают и сушат при температуре ниже 85°С. Высушенный продукт затем отжигают в инертной атмосфере при 150 - 300°С, после чего покрытие частицы окисляют в присутствии воздуха при 150 - 185°С до содержания закиси железа в покрытии 1,0 - 4,0 мас.%. 1 ил., 2 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИН

Л0„„15.794

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К IlATEHTV

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

IlQ ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ (21) 2831092/22-02 (22) 23,10,79 (31) 954498 (32) 25.10,78 (33) US (46) 1 5,0 7. 90. Бюл. № 26 (71) Пфайэер Пигментс Инк. (US) (72) Дэвид Мак Вильсон (US) (53) 621.762.244(088,8) (56) Патент США ¹ 4067755, кл. 148-165, опублик. 1978.

Заявка ФРГ N- 2243231, кл. 12 п 49/06, опублик, 1974. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ МАГНИТНОГО MATEPHAJIA (57) Изобретение относится к способам получения магнитного материала, Изобретение относится к способам получения магнитного материала, используемого для магнитной записи, содержащего магнитную окись железа, поверхностно модифицированную кобальтом, ионами другorо металла, например хрома, и ионами двухвалентного железа.

Магнитный материал этого изобретения найдет применение при магнитном копировании, например при высокоскоростной печати, накоплении данных (диски и ленты) и магнитной записи в виде звуко- и видеолент, Целью изобретения является обеспечение минимальной потери отношения ориентации и M-фактора в интервале -1,0 и +1,0. (g1)g В 22 F 1/02 Н 01 F 1/06

2 используемого для магнитной записи.

Цель изобретения — обеспечение минимальной потери отношения ориентации и

M-фактора в интервале между -1,0 и + 1,0, Частицы окиси железа смешивают с раствором, содержащим соль хрома, кобальта и железа, нагревают до 50-70 С и проводят осаждение сначала хрома, затем кобальта и железа.

Материал фильтруют, промывают и сушат при температуре ниже 85 С, Высушенный продукт затем отжигают в инертной атмосфере при 150-300 С, после чего покрытые частицы окисляют в присутствии воздуха при 150185"С до содержания закиси железа в покрытии 1,0-4,0 мас.%. 1 ил.-, 1 табл.

Изобретение позволяет получить магнитный материал из магнитной окиси железа, модифицированной по меньшей мере 0,5 мас.% кобальта, которая со связующим веществом при

75 мас,% образует магнитный записывающий элемент, имеющий ориентационное отношение и "íà÷åíèå коэрцитивности, которые соответствуют значению, равному или более высокому, чем значение координаты на чертеже, и М-фактор в интервале между — 1,0 и + 1, О, Содержание кобальта может составлять 0,5-10 мас.%. Рекомендуемым магнитным материалом по изобретению является такой, в котором Ko— личество кобальта находится в пределах 0,5-5,0 мас ° %. В. данном материалс

1579448

$5

55 присутствует также хром в коли естве

О, 1-0, 3 Ма с ., На чертеже представлен график зависимости ориентационного отношения от коэрцитивности, измеренной параллельно горизонтальному направлению.

Известно модифицирование магнитной окиси железа кобальтом для повышения коэрцитивности (Н ), однако присутствие кобальта может привести к нежелательному падению ориентационного отношения. Наличие кобальта увеличивает магнитокристаллическую анизотропию и поэтому создает множество магнитных осей в каждой частице, а не требуемую единую ось, которая существует в немодифицированной частице окиси железа. Когда модифицированная кобальтом магнитная окись железа соединяется со связующим, наносится на подложку и ориентируется для образования элемента для записи магнитного импульса, множество осей частиц обусловливают падение ориентационного отношения.

Ориентационное отношение (Вг 11/Вг1) определяется как отношение насыщенной остаточной магнитной индукции элемента для записи магнитного импульса в направлении, параллельном ,ориентации частиц, к насыщенной магнитной индукции в направлении, перпендикулярном к ней.

И-фактор определяется как отношение изменения коэрцитивности ленты к изменению коэрцитивности окиси гаммажелеза при приложении одинакового напряжения к двум лентам. И-фактор является одним из аспектов известного феномена магнитострикции.

В этой патентной заявке термин

"магнитострикция" описывает изменение магнитных свойств под воздействием механических или магнитных сил, действующих на магнитные частицы. . Данный феномен наблюдается также, когда частицы находятся в магнитных лентах. Это важно, так как во время записи и воспроизведения магнитная лента подвергается изгибу и напряжению при прохождении по головкам, направляющим небольшого радиуса, роликам и шпилям. Из-за наличия таких механических сил магнитные свойства частиц и, следовательно, ленты меняются, то есть коэрцитивность снижается. Обычно размагничивающее поле, существующее в магнитной ленте, предотвращает записанный сигнал от самостирания при высокой коэрцитивности ленты (Н.}. Поэтому, если Н„ ленты уменьшается в результате магнитострикционных характеристик (M-фактор), некоторые из записанных сигналов, особенно на коротких длинах волн и высоких уровнях записи, будут потеряны. Если M-фактор близок к нулю, воспроизведение записанного сигнала на коротких длинах волн не затрагивается магнитострикцией. Последние произ.— водственные стандарты требуют, чтобы даже после нескольких сотен проходов в записывающе-воспроизводящей машине происходило только небольшое падение записанного сигнала.

Иагнитная окись железа, модифицированная кобальтом, не только обеспечивает лучшее ориентационное отношение для данного Н., но и имеет отличные магнитострикционные характеристики (И-фактор) В результате хорошего ориентационного отношения чувствительность на длинных и коротких волнах хорошая. Другими магнитными характеристиками, которые могут быть названы необычными в лентах, изготовленных из материала по настоящему изобретению, являются сквозная печать, квадратность и распределение коммутирующего поля. Кроме того, магнитное старение или изменение в

Н как функция времени в условиях окружающей среды минимально из-за низкого уровня FeO. Так как продукт этого изобретения содержит только

1-4 вес.Х FeO и не стремится к дальнейшему окислению в условиях окружающей среды, химическая стабильность его значительно вьшж по сравнению с магнитными материалами, имеющими более высокое содержание FeO, и модифицированным кобальтом магнетитом. Количество FeO, которое приводит к рекомендуемому М-фактору, около 1-4 вес.Х (в зависимости, до некоторой степени, от содержания кобальта) .

Новые магнитные материалы получают простым покрытием подходяшего исходного магнитного материала (окиси железа) ионами кобальта и, возможно, ионами хрома и двухвалентного железа с последующей термообработкой покрытых частиц.

Покрытие магнетита кобальтом легко осуществить путем образования

5 15 пульпы магнетита.в воде и добавления соответствующего количества ионов кобальта, а также при необходимости ионов железа с перемешиванием, Наличие ионов железа в покрытии создает преимущество, заключающееся в том, что добавление небольшого количества (до 1 вес.Х ионов двухвалентного железа) повышает Не, получаемое в результате присутствия данного количества кобальта.

Если необходимо покрытие хромом, хромовая соль добавляется к пульпе магнетита и адсорбция хрома на магнетите осуществляется путем нагрева.

Хром может осаждаться регулированием рН пульпы ро 6 при нагреве или без него. Впоследствии добавляются кобальтовые и (не обязательно) железные ионы и рН пульпы регулируется до 10, чтобы осадить ионы кобальта или кобальта и железа на частице магнетита °

И эта время пульпу можно аэрировать, но аэрация может и не проводиться ° Затем продукт фильтруется, промывается и сушится на воздухе при атмосферном давлении, Поверхностно покрытые частицы нагреваются в закрытой печи и окисляются до требуемого уровня FeO. Продукт может отжигаться перед окислением, Отжиг же/ лателен, если необходима большаядиффузия кобальта в частицу, чем во время окисления. Преимущество такой диффузии заключается в там, что коэрцитивность можно регулировать до нужного уровня, независимо от небольших отклонений исходного материала и этапа покрытия, Окисление обычно выполняется при 150 †185 на воздухе до содержания эакиси железа в покрытии 1-4 мас,Х,.

Согласно изобретению рекомендуется дополнительное покрытие частиц ионами хрома. Хотя точный механизм не известен, считаем, чта хром на поверхности магнетита препятствует быстрой диффузии кобальта в частицу, Медленная диффузия. не является необходимой для получения продукта по изобретению, ана используется ва время термоабрабатки магнетита, модифицированного кобальтом, для более легкого контроля магнитных свойств. Добавление хрома повышает химическую стабильность конечного продукта. Хотя хром — рекомендуемый иан, используемый в качестве конт79448 6 рольного агента, ионы кремнезема и металла, например алюминия, цинка и, возможно, других металлов, также могут использоватьая для этой цели.

Магнетиты, пригодные для использования в качестве исходного материI ала, должны хорошо ориентироваться в магнитном записывающем элементе. Такими, например, являются приготовленные из игольчатого альфа- или гамма-FeOOH путем дегидратации и восстановления при 225-550 /С, Восстанавливающей атмосферой может быть водород, окись углерода и т.п, С точки зрения безопасности и удобства желательно выполнять восстановление восстанавливающими газами, образованными термическим разложением гидрафобных алифатических монокарбоновых кислот, Такие условия восстановления известны.

В качестве источника кобальта могут использоваться растворимые в ваде соли кобальта, например хларид, сульфат или нитрат кобальта. Соль железа, используемая в качестве источника ионов железа, можно выбирать иэ сульфата, хларида, нитрата или других солей двухвалентнаго железа. Если требуется покрытие хромом, егo источником должна быть растворимая в воде соль, например сульфат, хларид или нитрат хрома.

Б типичной конструкции изобретения исходньгй матеpvàë из игольчатого магнетита готовят из гамма-FeOOH путем дегидратации и последующего восстановления при температурах 226-538 С.

Гамма-РеООН получают осаждением соли железа, желательно хларида железа, щелочью. Концентрация водного раствора соли железа составляет 30-85 г хлорида двухвалентнага железа на литр. Мажет применяться следующая шелo b, NaOH, КОН, Са(ОН), NH.1OH, NH>.Затравочные кристаллы получают осакггением от половины да трети ионов двухвалентнога железа. Затеи частицы растят до требуемого размера добавлением дополнительных количеств щелочи для осаждения оставшихся ионов двухвалентнога железа ва время роста, затравки или генерации. Ва время o6— разавания затравки температура не должна превьппать 30 С, а на стадии генерации — 60 С. рН должно папдер— живаться ниже 4,0 на обеих стадиях, Ва время образования зародышей и генерации необходимы механическое пере1579448

50 мешивание и аэрация, Стадию генерации желательно продолжать в течение 210 ч.

Магнитный материал по изобретению рекомендуется готовить измельчением иглообразного магнетита и диспергированием его в воде при перемешивании. Соль хрома (рекомендуется сульфат хрома) добавляют в количестве

0,17. вес,Х хрома .от веса магнетита.

Пульпу нагревают до 50-70 С, рН пульпы доводят до 5,0 водным NaOH, если нужно. После адсорбции хрома раствор ,сульфата кобальта и сульфата двухвалентного железа, содержащий 3,3Х кобальта и 0,9Х Fe (проценты от веса магнетита), добавляется в реактор.

Затем рН пульпы поднимают до 10 разбавленным раствором NaOH. Температура повьппается до 65-90ОС и поддерживается в течение часа. Материал фильтруют, промывают и сушат при температуре ниже 85 С. Высушенный продукт затем отжигают в инертной атмосфере 25 при 150-300 С, после чего окисляют газом, содержащим кислород, желательно воздухом, при 150-185ОС до содержания FeO в интервале 1,0-4,0Х. 3атем продукт размалывают, например, в шаровой, роликовой мельнице или смесителе с бегунами, чтобы уменьшить степень агломерации частиц, После этого магнитный материал по изобретению го" тов для включения в магнитный записывающий элемент. Можно использовать . любое подходящее связующее, например, описанные в патентах США Ф 2711901 и

Ф 4018882.

Для оценки магнитные ленты, содер- 40 жащие магнитный материал по изобретению, изготавливали из лабораторного винилового сополимера, состав которого приведен ниже, используя 75 вес,Х от загрузки магнитного материала. 45

Ингредиенты, указанные в весовых . частях, смешивали и вводили в шаровую мельницу, Магнитная окись железа., модифицированная кобальтом 840

Метилабиетино-малеиновый гликолевый эстер 60

Виниловая смола (13Х винилацетата, 87Х винилхлоридного сополимера) 120

Пластификатор (линейная высокомолекулярная полиэстерная смола, полученВ ная взаимодействием двухосновной кислоты с двухатомным алнфатическим спиртом) 60

Метилизобутиловый кетон 500

Толуол 500

Диоктилсульфосукцинат натрия 33,5

Смесь иэмельчается.шарами в течение 48 ч до получечия продукта вязкостью, примерно 95 ед. Кребса. Затем состав наносится в соответствии с известной технологией на полиэтиленовое терефталатное основание в виде трехдюймовой полосы. Хотя .нанесенное покрытие еще влажное, его пропускают через магнитное поле, чтобы ориентировать частицы известным образом, после чего полоса сушится и лощится, обжимается или полируется. Наконец, ее разрезают в длину и наматывают на . ролики или катушки с натяжением, Обычная толщина покрытия составляет

0,10-0,60 мм и в специальных примерах, представленных в настоящей заявке, составляет около 0,40 мм.

Ориентационное отношение и коэрцитивность измеряли на диске 1/4 дюйма, вырезанном из ленты, содержащей магнитную окись железа, модифицированную кобальтом, как рекомендовалось выше. Такой диск помещали в вибрационный магнитометр (VSN) так, что налагаемое магнитное поле было параллельно ориентированию частиц в ленте, и производили магнитное насьпцение до

9 кЭ. Затем приложенное поле уменьшали до нуля и получали параллельную остаточную индукцию насьпцения (Br 11) . После этого диск поворачивали так, что частицы устанавливались перпендикулярно направлению поля, и снова насьпцали до 9 кЭ, После уменьшения поля до нуля может измеряться перпендикулярная остаточная индукция насьпцения (Br 1) .

Ориентационное отношение определяется делением Br 11 íà Br 1, Для измерения коэрцитивности диск насьпцают до 9 кЭ в параллельном направлении. Коэрцитивность — это значение прилагаемого магнитного поля, при котором остаточная магнитная индукция равна нулю.

M-фактор измеряют на магнитных лентах, используя точный В-Н-метр.

Этот прибор должен чувствовать разницу в Нс в 1 Э и меньше. Максимальное

1579448

10 прикладываемое поле должно превышать коэрцитивность в два-три раза. Из.менение Н при напряжении ленты измеряется:

1) приложением данного напряжения к ленте и измерением Н через 10 с;

2) немедленным снятием напряжения и повторным измерением Н через 10 с;

3) повторением этапов 1 и 2, чтобы гарантировать точность.

Изменение H c. (Д Но) представляет собой среднее Но, полученное в этапе

1, минус среднее Н, полученное в этапе 2. Напряжение должно быть достаточно высоким, чтобы получить значительные изменения Нс по крайней мере для эталонной ленты, но и достаточно низким, чтобы не произошли заметные деформации в ней.

Изменения Но при напряжении измеряются на эталонной ленте из окиси . гамма-железа и на испытуемой ленте при следующих условиях:

1) немагнитная подкладка и ее толщина, толщина покрытия и состав покрытия должны быть одинаковыми на эталонной и испытуемой лентах; !

2) к обеим лентам должно приклацываться одинаковое напряжение;

3) все измерения должны выполняться при одинаковой температуре, желательно при 15-30 С, M-фактор — отношение ДН в испытуемой ленте к ЛН эталонной ленты.

Содержание FeO измеряли, исполь зуя известное цериевое титрование с применением сульфата церця в качестве окисляющего агента. Содержание хрома и кобальта измеряли атомной абсорбцией на оборудовании, имеющем ошибку или точность + 57. от определяемого количества; то есть в примере 1 количество кобальта и ошибка 3,5+0,175, Следующие примеры иллюстрируют изобретение.

Пример 1. 360 кг измельченного магнетита, полученного как описано выше, диспергировали в 1210 л воды при температуре окружающей среды с активным перемешиванием. Пульпу разбавляли до 4160 л водой и добавляли 4,1 кг СгБОо 7 НоО (0,17 вес.X от магнетита). Температуру поднимали до бб С и перемешивали пульпу в течение часа, Добавляли 760 л раствора, содержащего 19,1 кг Ге$0о 7 Н О и

62,2 кг CoSOy, 7 Н О, что соответствует 1,0 вес.Х ионов Fe и 3,64 вес.Ж

Со от веса магнетита, рН раствора повышали до 9,2 разбавлейным NaOH (6X NaOH) раствором и перемешивали пульпу в течение часа при 67 С. Твердые частицы отделяли фильтрованием, промывали и сушили при 82 С; 454 г подученного таким образом покрытого магнетита помещали во вращающуюся печь и нагревали до 236 С, Температуру снижали до 150 С и вводили в печь воздух со скоростью 1,5 л/мин.

Во время окисления температура достигала 195 оG время окисления составляло 4 3/4 ч, После охлаждения материал уплотняли в течение 2 ч в бегунковой машине, Конечный продукт имел содержание FeO 2,9 вес.Е, кобальта 3,5 и хрома О, 18 вес.X.

20 П Р и M e p 2. 57 л пульпы из при" мера 1 брали перед фильтрацией и аэрировали в течение 4 ч пропусканием воздуха со скоростью 4 л/мин, Затем эту пробу фильтровали, промывали

25 и сушили при 82 С, 454 г покрытого магнетита помещали во вращающуюся печь и нагревали до 228 С, Температуру снижали до 150 С и вводили воздух со скоростью 1,5 л/мин. Максимальная температура, достигаемая во время окисления, была 180ОС, время окисления составило 3 2/3 ч. Затем материал механически уплотняли в течение 2 ч в бегунковой машине. Со35 держание FeO в полученном продукте

2,6 вес.Х, кобальта 3,4 и хрома

0,17 вес ° 7, 1

Пример 3, Игольчатый магнетит в количестве 2,8 кг, полученный как

40 описано выше, диспергировали в 37,0 л воды. Пульпу нагревали до 67 С при . перемешивании, добавляли раствор, содержащий сульфат кобальта и сульфат железа, соответствующий 3,3 вес.7

45 кобальта и 1,0 вес.7 ионов железа (по отношению к магнетиту). РН пульпы поднимали до 10,0 разбавленным раствором NaCH (6Х NaOH), Температуру поднимали до 90 С и после перемешивао ния в течение 1 ч аэрировали пульпу в течение 2 ч со скоростью подачи воздуха 240 л/ч при неизменной температуре. Твердые частицы отделяли фильтрацией и после промывки водой

55 сушили материал при 82 С. 454 г покрытого магнетита помещали во вращающуюся печь и нагревали до 206 С в потоке азота. Затем температуру уменьшали до 175 С и вводили в печь воздух о t 57 со скоростью 0,75 л/мин, Во время окисления максимальная температура была 173 С, время окисления составляло 153 мин. Материал механически уп- . лотняли в течение 2 ч в бегунковой машине, Содержание РеО в полученном продукте - 1,1 вес,Х,. кобальта 3,0 и хрома 0,002 аес,Х (примеси), Пример 4, 2,8 кг игольчатого магнетита, полученного как описано выше, диспергировапи в 37,0 л воды при, интенсивном перемешивании. Добавляли раствор сульфата хрома, соот ветствующий 0,3 вес.7 Cr (относительно веса магнетита), после чего пульпу нагревали до 50 С, Затем рН пульпы поднимали до 5,0 добавлением разбавленного раствора NaOH (6X) и перемешивали пульпу в течение получаса, Добавляли раствор сульфата кобальта и сульфата железа, содержащий

0,5 вес,Х кобальта и 0,94 вес,Х железа. рН пульпы поднимали до 10,0 водным раствором NaOH (6X). Пульпу нагревали до 70 С и спустя полчаса аэрировали в течение 2 ч с поддержа- нием температуры, Количество используемого воздуха составляло 11,5 л.

Твердые частицы отделяли фильтрованием, После промывки покрытые частицы сушили при 82 С. 454 г полученного таким образом материала, модифицированного кобальтом, помещали во вращающуюся печь и нагревали до 225 С в присутствии азота, Температуру уменьшали до 169 С и вводили в печь воздух со скоростью 2,2 л/мин, Время окисления составляло 137 мин, максимальная температура 181 С. После охлаждения продукт механически уплотняли в течение 2 ч в бегунковой машине. Содержание FeO в конечном продукте доставило 1,9 вес,7, содержание кобальта 0,49, хрома 0,23 вес.7, Пример 5, 2,8 кг игольчатого магнетита, полученного как описано выше, суспендировали в 37,0 л воды.

Добавляли раствор сульфата хрома, содержащий О, 1 вес.Х Cr (относительно веса магнетита), после чего пульпу нагревали до 50 С, рН пульпы поднимали до 5,0 разбавленным раствором

NaOH (6%) и перемешивали пульпу полчаса. После добавления раствора суль фата кобальта и сульфата железа, что соответствует 5 вес.X Со и 0,94 вес.X

FB (относительно веса магнетита), рН пульпы поднимали до 10,0 водным

55 магнетита, полученного по описанному способу, диспергировали в 36,8 л воды при перемешивании. Затем пульпу нагревали до 67 С при перечешивании и д;обавляли раствор. сульфата кобальта, соответствующий 2,75 вес,7 кобальта (относительно веса магнегита), рН пульпы поднимали до 10,0 водным раствором NaOH (бХ), После этого темО пературу пульпы поднимали до 90 С и

9448 12 раствором NaOH (6Х). Пульпу перемешивали 1 ч и затем нагревали до 90 С, после чего в реактор вводили воздух в течение 1 ч со скоростью 4 л/мин.

После этого пульпу фильтровали, твердые частицы промывали водой и сушили при 82 С, 454 r покрытого материала помещали во вращающуюся печь и нагревали до 169 С. В печь вводили воздух со скоростью 0,75 л/мин, Окисление продолжали 133 мин, максимальная температура составила 173 С. Затем про-. дукт уплотняли в бегунковой машине в течение 2 ч. Окончательное содержание

РеО в магнитном материале, модифицированном кобальтом, составляло

1,3 вес.Х, хрома 0,09 и кобальта

5, 1 вес.7., 20

Пример 6. 2,8 кг игольчатого магнетита, полученного как описано выше,диспергировали в 36,0л воды при перемешивании.При продолжающемся перемешивании добавляли раствор сульфата хрома, соответствующий 0,17 вес.Х Cr (относительно веса магнетита). Затем пульпу нагревали до 67 С и перемешивали 1 ч, После этого добавляли раст30 вор сульфата кобальта, содержащий

3,3 вес.% Со (относительно веса магнетита) . рН пульпы поднимали до 8,8 разбавленным раствором NaOH (67) .

Пульпу нагревали до 89 С и спустя

1 ч в реактор вводили воздух со скоростью 4 л/мин в течение 1 ч. Пульпу фильтровали, твердые частицы промывали и сушили при 82"С. 500 г покрытого магнетита нагревали во вращающейся печи до 233 С в присутствии азота.

Температуру уменьшали до 169 С и вводили в печь воздух со скоростью

0,75 л/мин. Температура достигала, 181 С во время окисления, которое продолжалось 109 мин, Затем материал уплотняли в течение 2 ч в бегунковой машине. Содержание FeO в конечном продукте составляло 1,0 вес.7., кобальта 3,0 и хрома О, 14 вес,Х.

Пример 7. 2,7 кг игольчатого машине. Содержание Fe0 в полученном продукте было 1,8 вес,% и кобальта.

2,2 вес.%.

Пример 8. Модифицированную кобальтом окись железа, полученную в примерах 1-6, включали в магнитные ленты по способу, описанному ранее, Но ориентационное отношение и М-фактор изменяли на каждой ленте по описанной методике. Результаты представлены в таблице.

Коэрцитивность ленты, Э

ОриентационМ-фактор

Магнитные ленты, полученные из материное отношение ала по примерам

626

594

554

540

+0,9

+0,6

-0,4

-О, 1

+0,9

+0,7

-0,3

2,20

2,38, 2,85

3,04

1,80

2,46

25 2

4

6

Формула изобретения

Способ получения магнитного материала, содержащего магнитную окись

2.0

318

13

1579448 14 спустя один час аэрировали пульпу в железа, включающий осаждение кобальтечение 2 ч, используя 240 л возду- та и хрома на частицах окиси железа

xa/ I, Твердые частицы отделяли филь- путем смешения частиц окиси железа трованием и после промывки сушили с содержащим соль хрома, кобальта и при 82 С. 454 г полученного матери- железа раствором и последующий обжиг ала, модифицированного кобальтом, покрытых частиц в инертной атмосфере, помещали во вращающуюся печь и нагре- о т л и ч а ю щ .и и с я тем, что, с вали до 210 С в присутствии азота, целью обеспечения минимальной потери

Температуру уменьшали до 185 С и вво- 10 отношения оРиентации и М-фактора в дили в печь воздух со скоростью интервале -1,0 и +1,0, после обжига

1 л/мин. Время окисления 45 мин мак- покрытые частицы окисляют в присут1

0 симальная температура 185 С. После ствии воздуха при 150-185 С до соохлаждения продукт механически уплот- держания закиси железа в покрытии .ияли в течение 2 ч в . бегунковой 15 1-4 мас.%.