Способ производства полос

Способ производства полос

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при изготовлении проката из сталей, раскисленных алюминием, по технологии с применением отжига в одностопной колпаковой печи. Полосы толщиной 3,5 мм из стали 08Ю прокатывают на широкополосовом стане с температурами смотки в диапазоне 550-640°С, причем температуру смотки обеспечивают по длине полос согласно зависимости T=[(120-1015)/L<SP POS="POST">2</SP>]L<SP POS="POST">2</SP>+[(120-1015)L]L+T<SB POS="POST">макс</SB>-(50-90), где T - температура смотки, °С

L - текущее значение длины от заднего конца полосы, мм

T<SB POS="POST">макс</SB> - температура рекристаллизации материала полосы, °С

L - общая длина полосы, мм. После травления окалины горячекатаные полосы прокатывают на стане холодной прокатки на конечную толщину 0,8 мм, обжигают в колпаковой печи. Использование предложенного способа обеспечивает практически равномерные свойства по длине полос. 1 ил., 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (19) (И (g1)g С 21 D 9/46 путем воды. ют по (Т—

+Т„„ где Т

Т макс

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГННТ ССа (21) 4453208/3 1-02 (22) 01.07.88 (46) 23.10.90. Бйш . - 39 (71) Институт металлургии им. А.А.Бай-: кова (72) 10.А.11ухин, С.Л. Коцарь, К.Ф.Лосев, Б.Б.Поляков, А.И.Трайно, В. L, Никитин, В.Я.1!унин, В. Г. Барьппев . и Б.С.Юсупов (53) 621. 785. 79 (088.8) (56) Заявка Японии Р 61-23721, кл. С 21 D 9/48, 1986.

Заявка Японии 1р 59-162227, кл. С 21 D 9/46, 1984. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛОС (57) Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при изготовлении проката из сталей, раскисленных алюминием, по технологии с применением отжига в одИзобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при изготовлении проката из сталей, раскисленных алюминием, по технологии с применением отжига в одностопной колпачковой печи.

Целью изобретения является повьппение качества полос путем достижения равномерных механических свойств по их длине.

На чертеже показан график распределения температуры перед смоткой по длине полосы.

После горячей прокатки полосы осуществляют принудительно ее охлаждение до заданной температуры смотки

2 ностопной колпаковой печи. Полосы толщиной 3,5 мм из стали 081 ) прокатывают на IIH oKoIIQJIocoBQM стане с темпео ратурами смотки в диапазоне 550-640 С, причем температуру смотки обеспечивают по длине полос согласно зависимости Т= (120-1015)/Т.г 1г+ ((1?О 1015) /

/L71+T -(50 — 9 0, где р — температура смотки, Г; 1 — текущее значение длины от заднего конца полосы, мм;

T >, — температура рекристаллизации с материала полосы, С; L — общая длина полосы, мм. После травления окалины горячекатаные полосы прокатывают на стане холодной прокатки на конечную толщину 0,8 мм, обжигают в колпаковой печи. Использование предложенного способа обеспечивает практически равномерные свойства по длине полос.

1 ил., 1 табл. С изменения расхода охлаждающей

Температуру смотки устанавливаследующей зависимости:

120-1015) (12 ) 1015)

1,г, 1 — (50-90), — температура смотки, Г; — текущее значение длины от заднего конца полосы, мм; — температура рекристаллизации о материала полосы, Г; — общая длина рулона полосы, мм.

После смотки осуществляют рекристаллизационный отжиг рулонов в колпаковой печи.

1601154

Расчетная формула определена много(, численными экспериментами с применением математического моделирования.

После рекристаллизационного отжига

1 определяют распределение свойств по .длине полосы. В результате получают

1 крупное равномерно распределенное фер, ритное зерно с преимущественно составляющей текстуры f222) по всей дли- 10 не холоднокатаной отожя енои полосы.

При этом учитывают асимметрию скоростей нагрева по объему отжигаемого рулона, то есть учитывают то, что от- 15 стающее по нагреву (имеющее минимальную скорость нагрева) место рулона чаходится на расстоянии ),25-0,45 толщины намотки рулона от внутренних его витков„что соответствует 0,1-0,4 щ длины полосы, а опережающими по нагреву (имеющими максимальную скорость нагрева) являются наружные и внутренние витки рулона.

Температура смотки по предлагаемо му способу изменяется от Т до (Т к,-(50-90) . Выше максимально допустимой температуры (рекристаллизации) существенно уменьшается благопри-2О ятяая составяяююая текстуры 1 222 2.

Для сталей, раскисленных алюминием, она составляет 6 30-640 С . Нижчяя гр ао ница возможного изменения температуры смотки определена протеканием диффу35 зионных процессов выделения алюминия и азота иэ твердого раствора и требованиями дальнейшей холодной прокатки, то есть при температуре менее Т (50-90) значительного снижения образо10 вания нитридов не происходит, а энергетические затраты при холодной прокатке увеличиваются из-за значительного повышения предела текучести металла. Иинимальная температура для сталей, раскисленных алюминием и подвергаемых отжигу, 550-570 С. В выбранном интервале температур смотки обеспечивается получение необходимых структуры и текстуры готовой полосы, причем концентрация азота и алюминия в твер дом растворе увеличивается .по мере снижения температуры смотки в этом инт ер вале.

11редлагаемая зависимость темпера55 туры смотки, которую необходимо устанавливать после горячей прокатки, позволяет получить по длине горячекатаной полосы такое распределение размера ферритного зерна и концентрации азота и алюминия в твердом растворе, которое исключает огрицательное влияние неравномерности скоростей нагрева по виткам рулона, характерное,ппя отжига рулонов в одностопных печах.

Пример. Предлагаемый способ производства стальных полос испыты- . вают на плавках стали 08И с химическим составом по ГОСТ 9045-80.

Горячую прокатку непрерывно-литых слябов проводят на непрерывном широкополосном стане 2000 на полосы толщиной 3,5 мм с температурами смотки полосы в рулон в диапазоне 550—

640 С, причем Т изменяют на передней части полосы длиной 1=(0,1-0,4)L и на остальное ее части согласно зависимости: (120-1015) (120-1015)

1— 1г+

1г 1ы

+Т„,,дк -(50-90) .

После травления окалины горячекатаные полосы прокатывают на стане холодной прокатки на конечную толщину 0,8 мм. Трехрулонные садки весом

75-105 т массой каждого рулона 25"

35 т отжигают в одностопной колпаковой печи КП-Па ?300/5000 при 720890 С. После дрессировки полосы. через о каждые 50 м ее длины отбирают пробы и определяют значения стандартных механических свойств (6д > — предел текучести," (7 — временное сопротивление, "g ц — относительное удлинение) и коэффициента нормальной пластической анизотропии К . уровень механических свойств соответствует категориям ОСВ И ВОСВ по ГОСТ 9045-80. Неравномерность указанных свойств и коэффициента К оценивают по их среднему квадратическому отклонению S no длине полосы.

Результаты экспериментов приведены в таблице.

Как видно из таблицы, при производстве стали по предлагаемому способу (варианты 2-4) обеспечивается практически равномерность свойств. При производстве по известному способу (вариант 6), когда задают температуру смотки концов рулонов„ также резко увеличиваются среднеквадратичные отклонения характеристик свойств, Технико-экономические преимущества предлагаемого способа заключаются в том, что осуществление горячей про1 154 6 нием расхода охлажпающей воды, смотку в рулон с переменной температурой смотки по длине полосы, травление и холодную прокатку последующий р е кристаллизационный отжиг рулонов в колпаковой печи, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что,,с целью повышения качества полос путем достижения равномерности механических свойств по их

М длине, температуру смотки Т по длине полос обеспечивают согласно зависимости (120-1015) (120+1015)

T= — — — — — 1г + — — — — — 1+

15 T.

+Т „„-(50+90), где L — общая длина полосы, мм, 1 — текущее значение длины от заднего конца полосы, мм, 20 Т, — температура рекристаллизации материала полосы, С.

Вара» Диииа аат рулсиа .Ьг и

Расиетгиге значении тегегературм по длиие паиосм Т;, С

Тегегера« тура реиристыЛИ ВЗЦИИ

Тиак, С з ег ° 8 е 8 ег ° 8 К иПа ИПа Х

615 — — — +Т-49

1191 119I

L L

4,6

0,13

l,7 2,6

0,7 0,5

585 575 — — — +Т-50

120I* 1201

L> L

567г +Т 70

1,г

586 574

0,02

58;6

1,6

200 635

200 635

586

0 6 0,4 0,02

1,4

0,6 0,4 0,02

4 200 635

10! 5I> 10151 — — —.+Т-70

Ьг 1, 586

586

200 635 — — +Т-90

10161г 1016I ьг L

7,2 2,1

5,3

586

586

О, 15

540

8 200 635

-0,22L+exp(7c)

Т(к)

Т(к) .

540 635

635

5,5

7,2 2,1

0,15

Тсм сй

5 160 катки полос с установленной переменной по их длине температурой смотки

/по зависимости (1? 0 1015) 1г (I 20 1015) 1 т

Т= + +

1,ã

+Тма,(с позволяет при осуществлении способа повысить качество полос путем достижения равномерных свойств по длине, а также увеличить получение полос высшего качества.

Формула изобр ет ения

Способ производства полос преимущественно из раскисленных алюминием сталей, включающий горячую прокатку, принудительное охлажпение полосы до заданной температуры смотки с изменеТ (0) Т2(0,1L) Т1(0,4L) ТеО) Зависимости температуры Средиеииасратииигге отгсгоиесмстии we