Способ восстановления изношенной поверхности

Способ восстановления изношенной поверхности

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к машиностроению, преимущественно при восстановлении крупногабаритного полого инструмента. Цель изобретения - повышение качества восстановления рабочей поверхности полых матриц из стали У10А. СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ЗАКЛЮЧАЕТСЯ В ЗАПЛАВЛЕНИИ МЕТАЛЛОМ ВСЕЙ ПОЛОСТИ ИНСТРУМЕНТА С ПРИПУСКОМ ПО ВЫСОТЕ ПРИБЫЛЬНОЙ И ДОННОЙ ЧАСТЕЙ. ВЫСОТА КАЖДОЙ ЧАСТИ СОСТАВЛЯЕТ ОТ 1/4 ДО 1/3 ВЫСОТЫ ИНСТРУМЕНТА И ДИАМЕТРОМ, РАВНЫМ ВНУТРЕННЕМУ ДИАМЕТРУ ИНСТРУМЕНТА. ОСУЩЕСТВЛЯЮТ НАГРЕВ СО СКОРОСТЬЮ 20-50°С/Ч ДО 670-730°С И ВЫДЕРЖКУ 4 Ч. ПОСЛЕ ЭТОГО ПРОИЗВОДЯТ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ НАГРЕВ СО СКОРОСТЬЮ 80-120°С/Ч ДО ТЕМПЕРАТУРЫ НА 200°С НИЖЕ ТЕМПЕРАТУРЫ СОЛИДУСА И ВЫДЕРЖКУ ИЗ РАСЧЕТА 2,5 МИН НА 1 ММ ВЫСОТЫ. ОСУЩЕСТВЛЯЮТ ДЕФОРМИРОВАНИЕ ПРИБЫЛЬНОЙ И ДОННОЙ ЧАСТЕЙ КАЖДОЙ НА 2/4-2/3 ИХ ПЕРВОНАЧАЛЬНЫХ ВЫСОТ И ОХЛАЖДЕНИЕ СО СКОРОСТЬЮ 510-580°С/Ч ДО ТЕМПЕРАТУРЫ НА ПОВЕРХНОСТИ ИНСТРУМЕНТА НА 50°С НИЖЕ ТЕМПЕРАТУРЫ НАЧАЛА МАРТЕНСИТНОГО ПРЕВРАЩЕНИЯ. ПРОИЗВОДЯТ НАГРЕВ СО СКОРОСТЬЮ 40-80°С/Ч ДО ТЕМПЕРАТУРЫ НА 200°С ВЫШЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ОКОНЧАНИЯ РАСТВОРЕНИЯ ВТОРИЧНОГО ЦЕМЕНТИТА В АЦЕТАНИТЕ И ВЫДЕРЖКУ ИЗ РАСЧЕТА 1,5 МИН НА 1 ММ ПЕРВОНАЧАЛЬНОЙ ВЫСОТЫ ИНСТРУМЕНТА. ПОСЛЕ ЭТОГО ОСУЩЕСТВЛЯЮТ ПОВТОРНУЮ ДЕФОРМАЦИЮ МЕТОДОМ ПРОШИВКИ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩУЮ ДЕФОРМАЦИЮ ИНСТРУМЕНТА НА 2,2%, И ОХЛАЖДАЮТ ЕГО СО СКОРОСТЬЮ 770-840°С/Ч ДО ТЕМПЕРАТУРЫ НАЧАЛА МАРТЕНСИТНОГО ПРЕВРАЩЕНИЯ. ЗАТЕМ ПРОИЗВОДЯТ ОХЛАЖДЕНИЕ СО СКОРОСТЬЮ 30-60°С/Ч ДО 20°С В ЦЕНТРЕ ИНСТРУМЕНТА. ОКОНЧАТЕЛЬНОЙ ОПЕРАЦИЕЙ ЯВЛЯЕТСЯ МЕХОБРАБОТКА, ЗАКЛЮЧАЮЩАЯСЯ В СНЯТИИ МЕТАЛЛА С ПРИБЫЛЬНОЙ И ДОННОЙ ЧАСТЕЙ ДО УРОВНЯ ТОРЦОВ И С ВНУТРЕННЕЙ ПОЛОСТИ- ДО НОМИНАЛЬНОГО РАЗМЕРА. СПОСОБ ПОЗВОЛЯЕТ В ВОССТАНОВЛЕННОМ ПОЛОМ ИНСТРУМЕНТЕ ИЗ СТАЛИ У10А снизить в наплавленном металле рабочей поверхности пористость, структурную полосчатость, интервал неравномерности твердости. 1 з.п.ф-лы, 5 ил.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„.Я0„„16О2 55 (51)5 B 23 Р 6/00

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АBTOPCHGMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4457835/25-27 (22) 11.07.88 (46) 30.1 0.90. Бюп. Р 40 (72) А.Г.Глазистов, 3.Ш.Салаватов и А.С.Снитко (53) 658.588(088.8} (56) Гельбург Б.Т., Пекелис Г.д. Ремонт промышленного оборудования.И.:

Высшая школа, 1986, с.43,44. (54) СПОСОБ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗНОШЕННОЙ ПОВЕРХНОСТИ (57) Изобретение относится к машино- строению, преимущественно при восстановлении крупногабаритного полого ийструмента. Цель изобретения— повышение качества восстановления рабочей поверхности полых матриц из стали У10А. Способ восстановления заключается в заплавлении металлом всей полости инструмента с припуском ,по высоте прибыльной .и донной частей, Высота каждой части составляет от 1/4i до 1/3 высоты инструмента и диамет-. ром, равным внутреннему диаметру инструмента. Осуществляют нагрев со скоростью 20-50 С/ч до 6.70-730 С и выдержку 4 ч. После этого производят дополнительный нагрев со скоростью

80-120 С/ч до температуры на 200 С ниже температуры солидуса и выдержку из расчета 2,5 мин на 1 мм высоты..

Изобретение относится к мАшино-. строению, преимущественно при восстановлении крупногабаритного полого инструмента.

Осуществляют деформирование прибыльной и донной частей каждой на 2/42/3 их первоначальных высот и охлаждение со скоростью 510-580 С/ч до температуры на поверхности инструмента на 50 С ниже температуры начала о мартенситного превращения, Производят нагрев со скоростью 40-80 С/ч до темо пературы на 200 С выше температуры окончания растворения вторичного цементита в ацетаните и выдержку из расчета 1,5 мнн на 1 мм первоначальной высоты инструмента. После этого осуществляют повторную деформацию методом прошивки, обеспечивающую деформацию инструмента на 2,2Е, и охлаждают его со скоростью 770-840 С/ч до температуры начала мартенситного превращения. Затем производят охлаждение со скоростью 30-60 С/ч до 20 С в центре инструмента. Окончательной операцией является мехобработка, заключающаяся в снятии металла с прибыльной и донной частей до уровня торцов и с внутренней полости — до номинального размера. Способ позволяет в восстановленном полом инструменте иэ стали У1 ОА снизить в наплавленном металле рабочей поверхности пористость, структурную полосчатость, интервап неравномерности твердости.

1 з.п. ф-лы, 5 ил.

Цель изобретения — повышение качества восстановления рабочей поверхности полых матриц из стали, У10А

3 1602655 4

I!a фиг.1 пбкаэана схема устройства для наплавления металла на изношенный инструмент (матрицу) (вос" станавливаемый инструмент 1, электрод

2, нижний диск 3, верхний диск 4, охлаждаемая полость 5 диска); на фиг.2 — инструмент после наплавления в его полость металла (основной ме" талл 1, наплавленный металл 2, Н— высота инструмента, D< — диаметр прибыльной и донной частей наплавленного металла, h — высота наплавленного металла за торцовыми поверхностями инструмента;> на фиг.3 — ин- 15 струмент после деформации сжатия наплавленного металла, где Р— диаметр прибыльной и донной частей наплавленнога металла после деформации сжатия;

h — высота прибыльной и донной часi тей после деформации сжатия; на фиг.4 — инструмент после деформации . растяжения путем прошивки в нем . сквозного отверстия диаметром D» на фиг.5 — восстановленный .. инстру- 25 мент после механической обработки (D — диаметр, равный размеру инструмента-матрицы).

Способ осуществляют следующим образом. ЗО

Операцию наплавки ведут заплазлением внутренней полости инструмента полностью методом электрошлаковой сварки. При этом заплавление внутренней полости инструмента производят 35 с припуском за пределами торцовых поверхностей инструмента по высоте прибыльной и донной частей, каждая высотой от 1/4 до 1/3 первоначальной высоты инструмента и диаметром,, 40 равным диаметру внутренней полости инструмента. После заплавления инструмент с заплавленной полостью с прибыльной и донной частями нагревают . ,со скоростью 20-50 град/ч до 670- 55

730 С, выдержки в течение 4 ч и последующего нагрева со скоростью 80о

120 град/ч до температуры на 200 С ниже температуры солидуса с выдержкой при данной температуре из расче- 50 та 2,5 мин на 1 мм первоначальной высоты инструмента, производят деформацию на сжатие свободной ковкой за счет уменьшения высот прибыльнойи донной частей на 2/4 — 2/3 их

55 каждой высоты, охлаждение со скоростью

510-580 град/ч до достижения температуры на поверхности инструмента ниже температуры начала мартенситного превращения на 50 С, затем нагревают инструмент со скоростью 40-80 град/ч до температуры на 200 С выше температуры окончания растворения вторичного цементита в аустените при нагреве заэвтектоидной стали с выдержкой при данной температуре из расчета

1,5 мин на 1 мм первоначальной (основной) высоты инструмента, затем производят вторую деформацию на растяжение методом прошивкой прошивнем, обеспечивающую деформацию растяжения (увеличение наружного диаметра по отношению к предшествующему наружному диаметру) инструмента на 2,27 с последующим охлаждением инструмента со скоростью 770-840 град/ч до достижения на его поверхности темперао туры выше на 250 С температуры начала мартенситного превращения и охлаждают инструмент со скоростью 3060 град/ч до достижения в центре ино струмента температуры 20 С. Наплавление металла по всей внутренней полости инструмента с припуском за пределами торцовых горизонтальных поверхностей инструмента по высоте прибыльной и донной частей высотой каждой части от )/4 до 1/3 первоначаль.ной высоты инструмента и диаметром, равным диаметру внутренней полости инструмента, позволяет, зо-первых, .сконцентрировать усадочную раковину в прибыльной части и собрать в донной части шлаковые включения и эасоры, возникающие в результате твердого старта, во-вторых, эа счет деформации сжатия донкой и прибыльной частей происходит уплотнение, дробление литой структуры и увеличение дисперсности дендритов в наплавленном металле, а также измельчение зерна в зоне термического влияния, в-третьих, после наплавления проводят поэтапную горячую деформацию, причем первую деформацию осуществляют после нагрева инструмента со скоростью 2050 град/ч;.:о 670-730 С, выдержки з течение ч ч н последующего нагрева со скоростью 80-120 град/ч до температуры на 200 С ниже температуры солидуса с выдержкой при данной температуре иэ расчета 2,5 мин на 1 мм первоначальной высоты инструмента, производят деформацию на сжатие до уменьшения прибыльной и донной частей каждой на 2/4-2/3 их первоначальных высот, охлаждение со скоростью 5105

580 град/ч до достижения температуры на поверхности инструмента ниже температуры начала мартенситного превращения на 50ОС, затем нагревают инструмент со скоростью 405

80 град/ч до температуры на 200 С выше температуры окончания раство. рения вторичного цемантита в аустените при нагреве заэвтектоидной стали с выдержкой при данной температуре из расчета 1,5 мин на 1 мм высоты инструмента,а вторую деформацию производят на растяжение методом прошивки прошивнем диаметром, обеспечивающим деформацию инструмента на 2,27. с последующим охлаждением инструмента со скоростью 770840 град/ч до достижения на его поверхности температуры выше на 250 С 20 температуры начала мартенситного превращения и охлаждают инструменты со скоростью 30-60 град/ч до достижения в центре инструмента 20 С. Нагрев ступенчатый со скоростью 20 град/ч 25 до 670ОС, выдержка в течение 4 ч и последующий нагрев со скоростью

80 град/ч до температуры ковки, это минимальные скорости и температура выдержки, исключающие образова- 30 ние термических трещин при нагреве до ковочной температуры. Скорости нагрева менее 20 град/ч до периода выдержки и менее 80 град/ч до периода ковки снижают производительность термического оборудования и увеличивают трудоемкость восстановления инструмента. Нагрев до температуры менее 670 С не обеспечивает полного прохождения диффузионного процесса 40 по сфероидизации и коагуляции карбидов, из-эа чего заготовки получаются при нагреве с трещинами. Температура на 200 С и ниже температуры солидуса с выдержкой при данной температуре из расчета 2,5 мин на 1 мм первоначальной высоты инструмента обеспечивает протекание диффузионных процессов, приводящее к выравниванию состава стали, имеющего литое дендритное строение, а также обеспечивает ковку заплавленного инструмента без образования трещин. Горячая деформация на сжатие до уменьшения прибыльной и донной частей каждой на 2/4

2/3 их первоначальных высот повышает дисперсность дендритной структуры и уменьшает балл структурной полосчатости. Горячая деформация инструмен5

6 та на сжатие до уменьшения прибыльной и донной частей каждой менее, чем на 2/4 иэ первоначальных высот не обеспечивает высокой дисперсности дендритной структуры и не снижает балл структурной полосчатости, а горячая деформация инструмента до уменьшения прибыльной и донной частей каждого более, чем на 2/3 их первоначальных высот приводит к уменьшению высоты инструмента (выходит за чертежные размеры), а также к прогибу торцовых верхней и нижней плоскостей инструмента, что отрицательно сказывается на уменьшении геометрических размеров по высоте и на уменьшение иэ-за большого съема торцования горизонтальных плоскостей при механической обработке, трудоемкости восстановления инструмента. Охлаждение после деформации сжатия со скоростью 510-580 град/ч до достижения температуры на поверхности инструмента ниже температуры начала мартен о ситного превращения на 50 С обеспечивает измельчение зерна как в направ ленном литом металле, так и в зоне термического влияния эа счет фаэовой перекристаллизации: образуется дисперсная феррито-карбидная смесь — сорбитотроститная структура с равномерным распределением карбидов. Скорость охлаждения после ковки со скоростью менее 510 град/ч не обеспечивает в зоне термического влияния прохождения фазовой перекристаллизации, в результате чего зерно не измельчается, а в структуре образуется небольшое количество сорбитотроститной структуры со скоплением карбидов в виде сетки.

При скорости охлаждения более

580 град/ч до достижения температуры на поверхности инструмента ниже температуры начала мартенситного превращения на 50 С приводит к значительным остаточным термическим напряжениям, в результате чего в инструменте возникают трещины.

Повторный нагрев для вторичной деформации во избежание образования термических трещин производят со скоростями 40-80 град/ч до температуры ковки. При скорости нагрева менее

40 град/ч снижается производительность термического оборудования и увеличивается трудоемкость восстановления инструмента, а при скорости нагрева ,более 80 град/ч образуются термичес7

160?655 кие трещины. Во избежание образова.ния ковочных трещин нагрев инструмента под ковку должен быть до температуры на 200 C выше температуры окончао

5 ния растворения вторичного цементита в аустените при нагреве заэвтектоидной стали с выдержкой при данной температуре из расчета 1,5 мин на мм высоты. Для повышения дисперсности дендритной структуры, уменьшения балла структурной полосчатости и уменьшения интервала разброса по твердости производят деформацию на растяжение методом прошивки прошивнем диаметром, 15 обеспечивающим деформацию инструмента на 2,27. Охлаждение после вторичной ковки со скоростями 770840 град/ч обеспечивает в зоне термического влияния измельчение металлографического зерна и повышение ударной вязкости за счет прохождения фазовой и структурной перекристаллизации. Скорость охлаждения ме" нее 770 град/ч и более 820 град/ч 25 либо не обеспечивает перекристаллизанию либо приводит к образованию трещин. Во избежание получения трещин охлаждение инструмента после ковки производят до достижения на

его поверхности температуры выше на 250 С температуры начала мартенситного превращения.

Для уменьшения термических напряжений и дпя облегчения механической обработки от температуры,на 250 С о превышающей температуру начала мартенситного превращения, инструмент охлаждают со скоростью 30-60 град/ч до достижения в центре инструмента

20 С.

При охлаждении со скоростями выше или ниже 30-60 град/ч либо не обес- печивается снижение твердости, либо снижается производительность проце сс а.

П р и.м е р. Проводилось восста-. новление матрицы из стали У10А размером: диаметр наружный 390 мм, внутренний диаметр 180 мм, высота

100 мм, электродом из стали У10А диаметром 90 мм по 1-5 вариантам. Наплавку производили при "твердом старте", флюсе марки АНФ-32 по режиму: ток

2,2 кА, напряжение 40 В. Инструмент перед наплавкой подвергался нормали-, 0 зации (аустенитизация при 800 С,выдержка 2,5 ч, охлаждение "на воздухе"), внутренняя поверхность под наплавку очищалась от окалины - шпифовальной тканевой шкуркой зернистостью 62..

Инструмент устанавливался горизонтально между верхним (прибыльным, фиг ° I l1o9, 4) H HHRHHM (донным, фиг . поз.3) полыми водоохлаждаемыми формообразующими элементами (фиг. 1, поз.5) . Верхний (прибыльный) медный полый диск с толщиной стенки 15 мм выполнен в виде кольца (фиг.1 „поз.4), наружный и внутренний диаметр которого равен соответственно наружному и внутреннему диаметру инструмента (фиг.1, поз.)) а высота равна двойной высоте инструмента.. Нижний (донный) медный полый с толщиной стенки

15 мм диск (фиг.1, поз.3) имеет размеры по диаметру и высоте. равнь>е диаметру D и высоте инструмента.

Для сбора шлака и засоров, возникающих в результате твердого" стар-. та, а также для формирования припуска в донной части по центру в нижнем диске выполнено несквозное углубление в зависю ости от варианта восстановления на глубину, равную 5/24 для варианта 1, 1/4 для варианта 2;

7/24 для варианта 3; 1/3 для варианта 4; 3/8 для варианта 5 первоначальной высоты инструмента с диаметром, равным внутреннему наплавляемому диаметру инструмента. Для стали У1ОА иэ диаграммы Ре-Ре С находим температу3 о ру солидуса, равную 1 330 С, а температура окончания растворения вторичного цементнта в аустените при нагреве заэвтектоидной стали (стали У1 0А) равна 800 С, температура начала мартенситного превращения составляет

21 0 С. После наплавления внутренней полости инструмента с припуском h по высоте прибьльной и донной частей высотой каждой части в зависимости от варианта восстановления по 5/24 для варианта 1; 1 /4 для варианта 2;

7/24 дпя варианта 3; 1/3 для варианта 4; 3/8 для варианта 5,. высоты инструмента Н и диаметром D< (фиг.2, поз.1,2), равным диаметру внутренней наплавляемой полости инструмента, инструмент (заготовка) охлаждается до 20 С, затем нагревается со о скоростью в зависимости от варианта восстановления 5 град/ч для варианта

1; 20 град/ч для варианта 2;

35 град/ч для варианта 3> 50 град/ч для варианта 4; 65 град/ч для вариан!

602655

10 та 5 до температуры в зависимости от варианта восстановления 640 С для варианта l 670 для варианта 2; о

700 С для варианта 3; 730 С для ва. рианта 4; 760 С для варианта 5, выдержка в течение 4 ч, нагрев со скоростью в зависимости от варианта восстановления 60 град/ч для варианта

1; 80 град/ч для варианта 2;

100 град/ч для варианта 3,120 град/ч для варианта 4, 140 град/ч для варианта 5 до температуры 1130 С с выдерж-,. кой при данной температуре 4,16 ч производится деформация на сжатие (производят свободную ковку) за счет уменьшения высот прибыльной и донной частей (до высоты h ) в за-! висимости от варианта восстановления, на 5/12 для варианта 1, 2/4 для варианта 2; 7/12 для варианта 3; 2/3 для варианта 4, 3/4 для варианта 5 их первоначальных высот от высоты h охлаждение в зависимости от варианта восстановления со скоростью 475 град/ч15 дпя варианта 1, 510 град/ч для варианта 2; 545 град/ч для варианта 3;

580 град/ч для варианта 4; 615 град/ч для варианта 5 до достижения температуры на поверхности инструмента 160ОС затем нагрев в зависимости от варианта восстановления со скоростью 20 град/ч для варианта

1; 40 град/ч для варианта 2;

60 град/ч для варианта 3; 80 rpад/ч для варианта 4; 100 град/ч для варианта 5 до температуры 1000 С с выдержкой при данной. температуре

2,5 ч, затем производят вторую деформацию на растяжение методом прошивки 40 прошивнем диаметром, обеспечивающим деформацию инструмента на 2,2 (диаметр D ) с последующим охлаждением, в зависимости от варианта восстановления со.скоростью 735 град/ч для варианта 1; 770 град/ч для варианта

2; 805 град/ч для варианта 3;

840 град/ч для варианта 4; 875 град/ч для варианта 5 до достижения на поверхности инструмента температуры 50

460 С и последующего охлаждения, в зависимости от варианта восстановления со скоростью 15 град/ч для варианта 1; 30 град/ч для варианта 2;

45 град/ч для варианта 3; 60 град/ч для варианта 4; 75 град/ч для варианта 5 до достижения в центре инстру0 мента температуры 20 С. Затем производят механическую обработку путем прибыльной и донной частей до уровня горизонтальных торцовых поверхностей инструмента, а также с внутренней полости инструмента до чертежного-размера (D и Н} °

Механико-технологические свойства металла наплавленного и зоны термического влияния в зависимости от варианта восстановления приведены в таблице.

Способ (оптимальный режим, варианты 2-4) восстановления полого инструмента, преимущественно матриц, имеет в наплавленном металле низкие баллы пористости, структурной полосчатости, высокую дисперсность дендритной структуры, высокий номер металлографического зерна в зоне термического влияния, повышенную ударную

1 вязкость и невысокий интервал неравно-: мерности твердости, что существенно повышает стойкость инструмента.

Формула изобретения

1.Способ восстановления изношенной поверхности, включающий наплавку металла на изношенную поверхность. и последующую механическую обработку, отличающийся тем, что, с целью повышения качества восстановления рабочей поверхности полых матриц из стали У10A производят заплавление металлом всей рабочей полости инструмента с припуском sa пределами торцовых поверхностей 1/41/3 первоначальной высоты инструмента и диаметром, равным диаметру внутренней полости инструмента, нагрев, охлаждение и поэтапное деформирование, причем первый этап осуществляют после нагрева инструмента со скоростью 20-50 град/ч до 670-730 С, выдержкой в течение 4 ч и последующим нагревом со скоростью 80120 град/ч до температуры на 200 С ниже температуры солидуса с выдержкой при данной температуре из расчета

2,5 мин на 1 мм первоначальной высоты инструмента, производят деформацию на сжатие до уменьшения прибыльной и донной частеи каждой на 2/4-2/3 их первоначальных высот, охлаждение со скоростью 51 0-580 град/ч до достижения температуры на поверхности инструмента ниже температуры начала мартенситного превращения на 50 С, затем нагревают инструмент со скоростью 4011 1602655: 12, 80 град/ч до температуры на 200 С вы- выше íà 250 С температуры начала ше температуры окончания растворения : мартенситного превращения и охлаждают вторичного цементита в аустените при со скоростью 30-60 град/ч до достиже- нагреве эаэвтектоидной стали с выдерж- 5 ния в центре инструмента температуры о кой при данной температуре нз расчета 20 С.

1,5 мин на 1 мм первоначальной высо- 2.Способ по п.1, о т л и ч а ю— ты инструмента, а второй этап произво- шийся тем, что механическую обрадят прошивкой прошивнем до деформации ботку производят путем снятия металла диаметра инструмента на 2,2% с после- 10 прибыпьной и донной частей до уровня дующим охлаждением инструмента со торцовых поверхностей инструмента, скоростью 770-840 град/ч до достиже- а также с внутренней полости инструния на его поверхности температуры мента до номинального размера.

Вариант, Балл

Р пористости

Дисперсность структуры, мкм

Балл

Неравномерность твердос- ти, HPC

Зерно, У дарная яэкость

CU

50/2/10, Дж/м полосчатости

:Г: Л

60 +2в7

-2,3

60 +1,7

-1,65

-1,5

-1,3

-2,5

+3,0

-2,8

5 25

6 81

220

4А

2В

125

6,5 92

7 96

7,2 90

2 2Б.

2,5 2А

3,5 ЗГ

114

240

5А

Примечание! из-за сложности оценки одним из 2-х соседних баллов производили оценку промежуточным баллом.

1602б55

Фиг. 5

Составитель Н. Грудев

Техред М,Ходанич . Корректор Т.Палий.Редактор А.Долииич

Заказ 3350 Тираж 596 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул. Гагарина, 101