Шихта для изготовления огнеупорных изделий

Шихта для изготовления огнеупорных изделий

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к массам для изготовления углеродсодержащих огнеупоров. Цель изобретения - повышение устойчивости к окислению, высокотемпературной прочности и увеличение шламоустойчивости. Масса содержит, мас. % : графит кристаллический 5-15

связующее фенольное порошкообразное 2,5-3,5

жидкое фенольное связующее 3,2-4,2

плавленый хромглиноземшпинелид фракции ≤ 0,06 мм и остальное - периклазовый наполнитель. Предел прочности изделий на сжатие при 1500°С составил 13,8-15 МПа, окисляемость при 1300°С после 3-часовой выдержки в электропечи 67-83%, шлакоустойчивость 0,3-0,4 мг/см<SP POS="POST">2.</SP>с. 2 табл.

СОЮЗ СООЕТСКИХ

ОЭЗ«

РЕСПУБЛИК

ИЕ (И) 776 А1 (51)5 С 04 В 35/04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

Г10 ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

tlag ГКНТ СССР (21) 4494368/23-33 (22) 07-,09,88 (46) 30.11.90. Бюл. В 44 (71) Всесоюзный государственный институт научно-исследовательских и проектных работ огнеупорной . промышленности (72) А.А.Власовец, В.Я.Гущин, Д.Е.Денисов,. Г.В.Кравцов, В.Н.Коптелов, О.И.Фролов, E.ß.Шапиро и С.М.Эпштейн (53) 666. 764, 1 (088. 8) (56) Патент Японии 9 51-114409, кл. С 04 В 35/00, 1975.

ТУ 14-8-463-84 комбината "Магнерет". (54) ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОГНЕУПОРНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к огнеупорной промышленности, в частности к производству основных углеродсодержащих огнеупоров для футеровки наиболее изнашиваемых участков стаг;еплавильных тепловых агрегатов, например конвертеров, преимущественно с комбинированной или газокислородной продувкой.

Цель изобретения.- повышение устойчивости к окислению, высокотемпературной прочности и увеличение шлакоустойчивости.

Для получения огнеупорных изделий используют следующие материалы: плавленые порошки периклаза с массовой долей NgO 96X, обожженые порошки периклаза с массовой долей Mg0 85K, графит кристаллический с массовой (57) Изобретение относится к массам для изготовления углеродсодержащих огнеупоров. Цель изобретения -.повышение устойчивости к окислению, высокотемпературной прочности и увеличение шламоустойчивости. Масса содержит, мас.7.: графит кристаллический

5-15; связующее фенольное порошкообразное 2,5-3,5; жидкое фенольное связующее 3,2-4,2; плавленый хромглиноземшпинелид фракции 0,06 мм; периклазовый наполнитель остальное, Предел прочности иэделий на сжатие при 1500 С составил 13,8-15 МПа, окисляемость при 1300 С после 3 часо" о вой выдержки в электропечи 67-83Х, а е шлакоустойчивость 0,3-0,4 мг/см . с. 2 табл ° долей углерода ) 80Х, плавленые порошки хромглиноэемшпинелида с массовой долей Si0 с . 1,2Х связующее фенольное порошкообразное марки

1.

СФП-010А, жидкое фенольное связующее (бакелитовый лак) и этиленгликоль, С использованием перечисленных . материалов формуют изделия иэ масс, составы которых приведены в табл I.

Приготовление замесов осуществляют в лабораторных смесительных бегунах, Масса замеса составляет 3 кг.

Приготовление замеса массы соста ва 1.

В смесительные бегуны в количест" вах, соответствуницих заданному сос" тану, подают компоненты массы но следующему режиму: плавленый порошок периклаза фр. 3-1 мм и 2/3 общего

1609776

40 количества жидкого фенольного связую-. щего с последующим до полного покрытия зерен связкой, плавленый порошок периклаза фр. 1-0 мм, графит и после перемешивания в течение 2-3. мин оставшесся количество жидкого фенольного связующего с последующим перемешиванием в течение 3 мин; тонкомфлотую состанляющую шихты фр.

- 0,06 мм (плавленый порошок перик аза) и после перемешивания в течен е 3-4 мин порошкообразное фенольное связующее с последующим окончательным пЕремешинанием всех компонентов в течение 5 мин до получения гомогенной массы. Общая продолжительность приготовления массы составила 182)i мин., Порядок приготовления замесов масс составов 2, 3, 4, 6 10-13 аналогичен ! приготовлению состава 1. При этом вместо тонкомолотого. плавленого порошка периклаза фр. 0,06 мм в массу вводят плавленый порошок хромглино- 25 эемшпинелида также фр. 0,06 мм, При приготовлении замеса массы состава 3 дополнительно к вышеизложенному вместо жидкого фенольного связующего применмот зчиленгликолью

Приготовление замеса массы состава 7-9.

В смесительные бегуны н количествах, соответствующих заданному составу, подают компоненты массы но следующему режиму: обожженный порошок 35 пфриклаза фр. 3-1 мм и„2/3 общего количества жидкого фенольного связующего с последующим перемешиванием и течение 3 мин до полного покрытия зерен связкой; обожженный порошок периклаза фр, 1-0 мм, графит и после перемешивания в течение 2-3 мин оставшееся количество жидкого фенольного связующего с последующим перемешиванием н течение 3 мин, обожженный порошок периклаэа фр. (0,06 мм и после перемешивания н течение 3-4 мин порошкообразное фенольное связующее с последующим окончательным переме,шиванием всех компонентоь в течение 50 5 мин до получения гомогенной массы ° Общая продолжительность приготовления массы составляет 18-20 мин, Иэ приготовленных масс при удельном,цавлении прессования 100 МПа 55 на гидравлическом прессе формуют образцы Р 36 мм и h 40 мм. Образцы после формования подвергают термоо обработке при 200 С.

На термообработанных образцах определяли кажущуюся плотность по

ГОСТ 2409 и открытую пористость по

ГОСТ 2409-80.

Предел прочности при сжатии образцов определяли по ГОСТ 4071=80.

Шлакоустойчивость образцов определяли методом вращающегося в шлаке цилиндра на установке, сконструированной в институте огнеупоров. Износ огнеупора оценивался по данным химико-аналитических определений компонентов образца, растворившихся в шлаке.

Стойкость образцов к окислению оценивали исходя из степени их обезуглероживания после 3 часовой вы" держки в электропечи, предварчтельно разогретой до 1300 С.

Расчет окисляемости проводили по формуле:

S окура» 100 ь

8оьц где Бо„ со — окисленная площадь образца, распиленного по диаметру;

S — общая площадь образца, распиленного по диаметру.

Физико-технические свойства изделий приведены в табл ° 2 °

Как следует из данных табл.2, образ— цы, изготовленные из массы прототипа состав 1, имеют высокую плотность но низкую шлакоустойчивость, высокотемпературную прочность, не стойки к окислению.

Образцы из масс предлагаемого состава имеют более высокие высокотемпературные прочностные характеристики, более стойки к окислению, имеют более высокую шлакоустойчивость, чем изделия иэ массы прототипа, при практически равнозначной кажущейся плотности. Кажущаяся плотность образцов из масс предлагаемого состава, изготовленных на основе спеченных порошков периклаза состав 8-10, хотя и ниже плотности изделий иэ массы прототипа, однако и при этом первые характеризуются более высокой шлакоустойчивостью, стойкостью к окислению и высокотемпературной прочностью.

Фор мула из обретения

Пихта для изготовления огнеупорных иэделий, содержащая, мас.ь: графит кристаллический 5-15, связующее.фенольное порошкообразное 2,5-3,5, жидкое фенольное связующее 3,2-4,2, тон1609776 котемпературной прочности и увеличения IILl,àêîóñòîé÷èýîñòè, она содержит в качестве тонкомолотого компонента плавленый хромглиноземшпинелит.

Таблццл1 комолотый компонент 20-25, зернистый периклаз остальное, о т л и ч а ю " щ а я с я тем1 что., с целью повышения устойчивости к окислению, высо I

23,4

42 18,7

42 21 3

42 16,3

42 23,8

42 )8,8

42 13,8

2О

22;5

22,5

22,5

22,5

22,5

22,5

42

42

19,3

18,8

18,3

22,5

22,5

22,5

42 19,3

42 18,8

42 18,3

Таблица2 о

Масса Плотность Свойства после термообработки при 200 С

ырца по амерам, г/см

Открытая Предел пористость, I прочности

Е при сжатии при 1500 С

Кажущаяся

ПЛОТНОСТЬ, г/см

Окисляемость при

1300 С (3 ч), Шлакоустойчивость мг/см с 2

Составитель Л.Булгакова

Редактор Н,Киштулинец Техред M.Ходанич Ко екто M.Êó÷åðÿâàÿ рр р. 3 з 3704 Тираж 574 Подпи ное аказ ям и и ГКНТ СССР

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при

f13035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

П изводственно-издательский комбинат Патент", г.ужг р д, у

У о о л. Гагарина, 101. роиз

1 (цро тотиц)

3

5 б

8

ll

1 (прототип)

2.

4

6

8

lO

11

2,88

2 9

2,87

2;93

2,93

2,82

2,71

2,79

2,76

2,88

2,9

2,85

2,9

2,88

2,84

2,90

2,89

2,78

2,76

2,77

2,74

2,86

2,89

2,83

6,2

10,9

11 1

6,0

6,1

9,8

10 9

10,7

11 6

11,0

6,0

10,7

10.3

13,8

l5,0

14,3

14 4

14 0

13,8

14,0

13,6

14,2

14,8

9,4

1О

1О

1S

1О

1О

96

83

71

72

72

74

71

68

2,8

3,0

3,0

3 0

3,0

2,5

3,0

3,5

3i0

3,0

3i0

3э7

3,7

3,7

33;3

3,7

3,7

3,7

3,2

3 ° 7

4,Р

0,46

0,3

0,31

0,33

0,3

0,3

0,38

0 38

0,4

0,34

0,32

0 31