Способ отделки кожевенного спилка

Способ отделки кожевенного спилка

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к кожевенной промышленности и позволяет улучшить качество лицевой поверхности и эксплуатационные свойства кожи из спилка Спилок после тяжки подвергают разбивке в барабане в течение 3-4 ч с добавлением резиновых гранул в количестве 10-15% от массы спилка , выгружают и на поливочной машине наносят первый слой водного раствора бутадиена с расходом 300 г/м2. Затем осуществляют сушку в течение 6-8 мин при температуре 80-90°С и прессование при давлении 150-200 кгс/см и температуре 80-95°С. После этого производят шлифование спилка со стороны лицевой поверхности шлифовальной бумагой № 150 на глубину 0,1-0,2 мм. Затем еще несколько раз наносят раствор бутадиена с промежуточной подсушкой и прессованием 1 з п ф-лы, 1 табл. (Л с

союз советских

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (s»s С 14 С 11/00

ГОСУДАР CTBE ННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4684390/12 (22) 27.04.89 (46) 30.03.91. Бюл. М 12 (71) Тамбовское производственное кожевенное объединение (72) Ю.И.Тебекин, P.Н.Кандилян и Л.И.Федоров (53) 675,025.3:675.026.3 (088.8) (56) Справочник кожевника /Под ред.

Н.А.Балберовой, М,: Легпромбытиздат, 1987, с. 44.

Технология производства кож "Левакаст", "Бутадиен" и "Велюр" из спилка — полуфабриката хромового дубления", г. Рассказово, 1986. (54) СПОСОБ ОТДЕЛКИ КОЖЕВЕННОГО

СПИЛКА

Изобретение относится к кожевенной промышленности и может быть использовано в производстве кожи из спилка.

Цель изобретения — улучшение качества лицевой поверхности и эксплуатационных свойств кожи.

Сущность способа состоит в том, что перед нанесением полимерного покрытия производят разбивку спилка в барабане. а после нанесения первого слоя покрытия, подсушки и прессования производят шлифование спилка со стороны лицевой поверхности на глубину 0,1—

0,2 мм.,. Ы „1638169 Al (57) Изобретение относится к кожевенной промышленности и позволяет улучшить качество лицевой поверхности и эксплуатационные свойства кожи из спилка, Спилок после тяжки подвергают разбивке в барабане в течение 3-4 ч с добавлением резиновых гранул в количестве 10 — 15% от массы спилка, выгружают и на поливочной машине наносят первый слой водного раствора бутадиена с расходом 300 г!м . Затем осу2 ществляют сушку в течение 6-8 мин при температуре 80 — 90 С и прессование при давлении 150 — 200 кгс/см и температуре

80 — 95 С. После этого производят шлифование спилка со стороны лицевой поверхности шлифовальной бумагой М 150 на глубину 0,1 — 0,2 мм, Затем еще несколько раз наносят раствор бутадиена с промежуточной подсушкой и прессованием, 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Способ осуществляется следующим образом.

Спилок после тяжки подвергают разбивке в барабане в течение 3 — 4 ч с добавлением резиновых гранул в количестве

10 — 15% от массы спилка, выгружают и на поливочной машине наносят первый слой водного раствора бутадиена с расходом

300 г!м . Затем осуществляют сушку в течение 6 — 8 мин при 80-90 С и прессование при давлении 150-200 кгс/см и температуре г

80 — 95 С. После чего производят шлифование спилка со стороны лицевой поверхности шлифовальной бумагой hL 150 на глубину 0,1 — 0,2 мм. Далее все процессы и операции осуществляют по известной тех1638169

П име

Показатели по прототипу

93

96

125

113

104

23790

24247

14348

21320

22639

25000 1,9

2.2

1,9

2,1

2,5

2,2

2,2

2,3

2,0

2,1

2,0

2,4

18

18

18

17 нологии производства кож "Левакаст", "Бутадиен", "Велюр" иэ спилка — полуфабриката хромового дубления.

Пример 1. Спилок после сушки и тяжки подвергают разбивке в барабане в течение 3 ч с добавлением резиновых гранул в количестве 10 от массы спилка, выгружают и на поливочной машине наносят первый слой водного раствора бутадиена с расходом 300 г/м . Затем осуществляют сушку в течение 7 мин при 85 С и прессование при давлении 150 кгс/см и температуре 85 С. После чего проводят шлифование спилка со стороны лицевой поверхности шлифовальной бумагой М 150 на глубину

0,1 мм. Далее все процессы и операции осуществляют по известной технологии.

Пример 2. Все процессы и операции проводят, как описано в примере 1, только разбивку спилка в барабане осуществляют в течение 4 ч с добавлением резиновых гранул в количестве 15 от массы спилка, а шлифование проводят на глубину 0,2 мм, Пример 3. Все процессы и операции проводят, как описано в примере 1, только разбивку спилка в барабане осуществляют в течение 3,5 ч с добавлением резиновых гранул в количестве 13 от массы спилка, а шлифование проводят на глубину 0,15 мм.

Пример 4(контрольный). Все процессы и операции производят, как описано в примере 1, только разбивку спилка в барабане осуществляют в течение 2 ч с добавлением резиновых гранул в количестве 5 (, от

Сортность, Адгезия покрытия к коже, Н/м

Устойчивость к многократному изгибу, к-во изгиб.

Предел прочности при растяжении (по коже), 10 МПА

Напряжение при появлении трещин покрытия (по партии)

Удлинение при напряжении 10

МПА, массы спилка, а шлифование производят на глубину 0,05 мм, Пример 5(контрольный), Все процессы и операции производят, как описано в

5 примере 1, только разбивку спилка в барабане осуществляют в течение 5 ч с добавлением резиновых гранул в количестве 167, от массы спилка, а шлифование производят на глубину 0,3 мм.

10 Физико-механические свойства и сортность спилка приведены в таблице, Как видно из данных таблицы, предлагаемый способ позволяет улучшить качество лицевой поверхности и эксплуатационные

15 свойства кожи.

Формула изобретения

1, Способ отделки кожевенного спилка, включающий сушку, тяжку, шлифование

20 лицевой поверхности и многократное нанесение полимерного покрытия с промежуточной подсушкой и прессованием, о тл и ч а ю шийся тем, что, с целью улучшения качества лицевой поверхности и экс25 плуатационных свойств кожи, перед нанесением полимерного покрытия производят разбивку спилка в барабане в течение

3 — 4 ч, а шлифование осуществляют после подсушки и прессования первого слоя по30 крытия на глубину 0,1 — 0,2 мм.

2. Способ по п,1, от л и ч а ю щи йс я тем, что разбивку спилка в барабане производят с добавлением резиновых гранул в количестве 10 — 15 от массы спилка, 35