Способ извлечения металлического олова из шламов лужения и шлаков от переплавки анодных остатков

Способ извлечения металлического олова из шламов лужения и шлаков от переплавки анодных остатков

Иллюстрации

Показать все

Реферат

 

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к процессам переработки отходов, содержащих олово . Цель изобретения - упрощение процесса и снижение энергозатрат. В частности расплавленную массу вводят смесь хлорида аммония и канифоли в соотношении (2-5):1 Б количестве 1:(15-30) по отношению к исходному материалу и перемешивают в течение 0,5-1 ч. 8 табл.

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„Я0„„164О 3 87 (gy)g С 22 В 25/06

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

"><1P»"

» с

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕПЫ:ТВУ (21) 4620686/02 (22) 14.12.88 (46) 07.04.91. Бюл. Р 13 (71) Химико-металлургический ипсти— тут АН КаэCCP (72) Д. 3. Сулейманова, Д. Н.Абишев, Б. Е.Кожаков, В. Г, Грабарчук и Г.Г.Сафин (53) 669.648 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Р 840176, кл, С 22 В 25/06, 1981.

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к процессам переработки отходов, содержащих оло— во.

Цель изобретения — упрощение процесса и снижение энергозатрат.

Пример. ГГ»»ам из ванн лужения или шпак от переплавки анодных остатков нагревают до 24 5-260 С. В этих условиях многокомпонентная система состоит из нерасплавившегося шлака и расплавленного мелкодисперсного олова. Корольки олова, опутанные пыпевидными частицами, не могут слиться и вь»целиться. Для того, чтобы снизить межфазное натяжение между шлаком и оловом и, тем самым, уменьшить смачиваемость олова, вмешивают смесь хлорида аммония с канифолью в массовом соотношении (2-5):1 (предпочтительно (3-4):1) и соотношении смеси к исходному 1: (15-30), предпочтительно 1:(20-25), и перемеши2 (54 ) СПОСОБ ИЗВЛЕЧЕНИЯ МЕ ТАЛЛИЧЕС КОГО ОЛОВА ИЗ ШЛАМОВ ЛУЖЕНИЯ И ШЛАКОВ

ОТ ПЕРЕПЛАВКИ АНОДНЫХ ОСТАТКОВ (57) Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к процессам переработки отходов, содержащих олово. Цель изобретения — упрощение процесса и с»»»»>. ение энергозатрат, В частности расплавленную массу вводят смесь хлорида аммония и канифоли в соотношении (2-5):1 в ко»»»»честве

1:(15-30) по отношению к исходному материалу и перемешивают в теч ение

О, 5- I ч. 8 табл. вают в течение 0,5-1 ч. Смесь из хлорида аммония и ка нифоли, взаимодействуя со шлаком, уменьшает смачиваемость о»»ова, улучшает разделение фаз. В результате капли олова сливаются и вь»це»»яются, а примеси остают< я в п»лаке, Ниже указанных параметров соотношения смеси к исходному материалу, температуры и продолжительности перемеип»вания, эффект снижается, а выше приводит к Образованию ж»»дких кап.еобразных сьемов, затр удня»ащих выдел ение о»» ова, твердеющих при застывании и трудно отделяющихся при выгрузке из ванны. В отношении хлорида аммония к канифоли при увеличе»п»»» укаэанного соотношения эффект по чистоте металла снижается, а при уменьшении пр»»водит к образова»»ию поверхностных пленок, Содержание олова в исходном шпаке 86,8Х, в шпаме 73,87,. Масса шпака или шлама в каждом опыте О, 5 Kr

1640187

Данные процесса по извлечению металлического олова из шпака в зависнмости от массового соотношения количества вводимоц добавки к исход5 ному количеству шлака при 255 С и соотношении хлорида аммония к канифоли 3:1 (перемешивают в течение

0,75 ч). представлены в табл. 1.

Иэ полученных в табл. 1 результа.тов следует, что оптимальными параметрами соотношения смеси к шпаку являются 1:(15-30) .

Данные процесса по извлечению Ме таллического олова из шлака в зависимости от температуры ведения процесса прн вмешивании смеси хлорида аммония с канифолью в массовом соотношении 3:1 и соотношении смеси к шлаку 1:25 (перемешивание.в течение

О, 75 ч) представлены в табл . 2.

Из представленных в табл . 2 данных видно, что оптимальными являются температуры в пределах 245-260 С.

Данные процесса по извлечению металлического олова из шлака в зависимости от продолжительности перемешивания при 255 С при вмешивании смеси хлорида аммония с канифолью в массовом соотношении 3: 1 и соотношении смеси к шлаку 1:25 представлены в табл. 3.

На основании экспериментальных данных установлены оптимальные параметры продолжительности перемешивания 0,5-1 ч.

Данные процесса по извлечению металлического олова из шпака в зависимости от соотношения хлорида аммония к канифоли при 255 С при продолжио 40 тельности перемешивания О, 75 ч и соотношении смеси к шлаку 1:25 представлены в табл, 4.

Оптимальными параметрами соотношеI 45 ния хлорида аммония к канифоли явля— ются (2-5): 1 (предпочтительно 3-4: 1) .

Олово получают с содержанием основного элемента 99,977, что соответствует марке 01 пч. Степень извлечения металлического олова из шпака (в среднем из семи опытов) составляет 8 1,67. от исходного содержания олова.

Данные процесса по извлечению металлического олова из шлама в завп. симости от массового состояния количества вводимой добавки к исходному о количеству шлама при 255 С и соотпошении хлорида аммония к канифоли 3:1 (пер с меши вают в течение О, 75 ч), представлены в табл. 5.

Из представленных в табл, 5 результатов следует, что оптимальными параметрами соотношения смеси к шлаку являются 1: (15-30), Данные процесса по извлечению мегаллического олова из шлама в зависимос ти от т емп ера тур ы в ед ения пр оцесса при вмешивании смеси хлорида аммония с канифолью в массовом соотношении 3:1 и соотношении смеси к шлаку 1:20 в течение 0,75 ч представлены.в табл. 6.

Из представленных в табл. 6 данных видно, что оптимальными являются температуры в пределах 245-260 С.

Данные процесса по извлечению ме- . таллического олова из шпама в зависимости от продолжительности перемешивания при 255 С при вмешивании смеси хлорида аммония с канифолью в массовом соотношении 3:1 и соотношении смеси к шлаку 1:20 приведены в табл. 7.

На основании экспериментальных данных установлены оптимальные параметры продолжительности перемешивания О 5 t ч.

Данные процесса извлечения металлического олова из шпама в зависимости от соотношения хлорида аммония к канифоли при 25500, продолжительности перемешивания О, 75 ч и соотношении смеси к шл 1:20 представлены в табл. 8.

Оптимальными параметрами соотношения хлорида аммония к канифоли являются (2-5): 1 (предпочтительно (3-4):1). Олово получают с содержанием основного элемента 99,977., что соответствует марке 01 пч. Степень извлечения металлического олова из шлама (в среднем из семи опытов) составляет 50,1Х от исходного содержания олова.

Таким образом, использование. предлагаемого способа обеспечивает выделение металлического олова из отходов производства электролужения жести как из шлаков от переплавки анодных остатков, так и из шлама ванн лужения.

По сравнению с известным предлагаемый способ упрощает технологию,снижа-. ет энергетические затраты за счет

164018 7

Таблица 1

Значение параметров при к

Параметры массовом соотношении смеси шлаку (: ° Г

1:25 1:30 1:40

1:10

1: 20

Степень извлечения олова, Физическое со71,3

776 814 816 78 1 69 7

Вязкое Сыпучее Сыпучее Сыпучее Сыпучее Сыпучее стояние съема

Та блица 2

Параметры

245 250 255 260 270

240

Степень извлечения олова, Е

Физическое со67.,9

81,3

80,8

81,6

81,2

64,5

Сыпучее (низкая текучесть олова) Сыпучее Сыпучее Сыпучее Сыпучее Сыпучее стояние съема

Табли ца 3

Параметры

Значение параметров при продолжительности перемешивания, ч

075 1

1,5

0,5

0,25

Степень извлечения олова, Х

Физическое со81,4 .

Сыпучее

81,6

8t,3

69,7

71,6

Сыпучее Сыпучее Сып учее

Сыпучее стояние съема снижения температуры ведения процес-са, времени процесса, а также уменьшения количества стадий процесса, Предлагаемый способ извлечения металлического олова из отходов мо. жет быть реализован на любом предприятии, выпускающем белую жесть.

Формул а изобретения

Способ извлечения металлического олова из шпамов лужения и шпаков от переплавки анодных остатков, включающий их частичное расплавление и обработку расплава Флюсом, содержащим хлорид, отличающийся тем, что, с целью упрощения процесса и снижения энергозатрат, исходный оловосодержащий материал нагревают до 245-260 С, в частично расплавленную массу вводят смесь хлорида аммония и каниФоли в соотношении (2-5):1 в количестве 1:(15-30) по отношению к исходному материалу и перемешивают в течение 0,5-1 ч.

1640187

Табли ца 4

Ка5в5фоль без хлорида ам3: 1 2: 1 1:1 мония

99,97 99,9 1 98,83 97,14

Таблица 5

Параметры Значение параметров при соотношении смеси к шлаку

I 10 1!15 1 20 1 25 7 I:20 I ° 40

42,8

47,3

49,3

50,1

40,9 33, 7

Вязкое Сыпучее Сыпучее Сыпучее Сыпучее Сыпучее

Таблица 6

Параметры

Значение параметров при гемп ера тур е, 245 250 255 260 270

48,9

39,2 48>4 49,7

50,1

33, 1

Сыпучее (низкая текучесть

o5I ова) Сыпучее Сыпучее Сыпучее Сыпучее

Вязкое

Табли ца 7

Пар аметры

Значение параметров при лродоп2кительностн перемеш51вання > ч

05075115

0,25

49,8

41>3

49,6

50,1

39,1

Сыпучее стояние съема

Сыпучее

Вязкое

Сып учее

Сыпучее

Та б>1и на В

Массовое соот99 53 99 94 99 97 99 411 99 11!

99,34

96, 79

Составитель В. Кагерманьяи

Техр ед И. Дидык Корректор С>Черни

Редактор И.Дербак

Заказ 998 Тираж 385 Подписное

ВНИИПИ Государстве!!ного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб 4 5 и, 4/5

Производственно-изд — «здательский комбинат "Патент" г. Ужгород, ул. Гагарина, 101

Степень извлечения олова, Х

Физическое со стояние съема

Степень извлечения олова, Й

Физическое состояние съема

Степень. извлечения олова, Х

Физическое со- ношение хлорида аммония к канифоли

Содеркание ол она, Х

Хлорид аммония без канифоли

511 1: 1 3: 1 . 1 1: I Ка1н>фоль без хлорица аммония